压缩机油运施工方案Word格式文档下载.docx

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三.施工组织

副经理：

项目总工：

施工机组

质量控制部：

施工管理部：

安全控制部：

技术管理部：

经营财务部：

物资管理部：

综合管理部：

项目经理：

3.1项目组织机构

3.2施工进度计划

3.2.1根据GE工作计划要求，结合现场机组各专业施工情况，合理安排两台压缩机组润滑油系统冲洗的进度计划，保证压缩机组按计划调试及试运行，装置整体按期交付生产。

3.3劳动力计划

表1人员计划表

工种

人数

备注

钳工

2

电焊工

起重工

1

管工

4

普工

维护电工

合计

15

3.4教育、培训与持证上岗管理

3.4.1根据压气站内控管理制度，对所有施工人员在入场前进行：

压气站内部HSE管理制度、施工用火作业、受限空间作业、高处作业、焊割作业、酸碱作业、临时用电、起重作业、脚手架作业等三级安全教育、培训。

3.4.2施工作业班组必须建立每日班前例会制度，在布置施工任务的同时，必须把作业的危险源和防范措施对作业人员予以明示，并做好记录。

3.4.3电工、起重工以及焊工必须经安全技术培训，考核合格，取得政府部门颁发的“特种作业操作证”并持证上岗。

四.主要施工机具及材料计划

4.1工/机具使用计划

表2工/机具一览表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

起重机

25t

台

移动式空压机

6~8m3/min

3

滤油机

5~7m3/n

砂轮切割机

5

长水平仪

2/1000mm

6

放大镜

φ8010~12倍

个

7

氩焊弧机

4.2材料使用计划

表3材料一览表

洗涤汽油

180#（120#）

kg

50

洗油（煤油）

80

清洗临时滤网及过滤芯用

白棉布

纯棉

m

20

海棉

δ=50mm

设备清洗用

白面粉

25

耐油橡胶、石棉板

δ=2.5mm

m2

8

不锈钢丝网

20目

做临时滤网加强用

80、100、120目

各4

9

160目180目

各2

10

尼龙丝网

180目200目

m2

各3

11

滤纸

500×

500

张

200

12

内衬钢丝透明胶管

1〃11/2〃2〃

各25

13

内衬线透明管

各30

14

碳钢板

σ=8mm

做临时孔板、盲板

塑料刷布

2000×

2000

30

16

毛刷

1〃2〃3〃

把

17

钢丝刷

18

圆形棒刷

19

木锤

护目镜

付

21

皮手套

套

酸洗

22

手电筒

23

PH试纸

盒

五.施工工艺流程

材料检验

管道预制及试安装

质量检验

润滑油冲洗

管道化学清洗

质量检查

系统耐压试验

管道拆除

油系统设备、油泵清洗

管道安装及临时管配制

检查合格

滤网拆除及管道复位

六.关键工序、重要工序的工艺要求

6.1管道制作安装

6.1.1压缩机组的润滑油系统工艺管道在预制施工前，必须严格按照设计图纸要求核对所用的管子、管件的材质、规格与数量。

6.1.2压缩机组厂家配套润滑油系统管道在施工前必须严格按照设计图纸要求进行核对,符合设计图纸要求后进行组装。

6.1.3工艺部分润滑油系统管道在预制、安装时必须严格按照<

<

工艺管道安装施工方案>

>

的要求进行预制、组对、安装。

6.1.4所有润滑油系统管道在预制、安装时，采用机械方法进行切割，焊接时必须采用氩弧焊打底、电弧焊填充。

6.1.5所有润滑油系统管道在安装过程中，必须按照<

的要求保证管内清洁度。

6.1.6压缩机组润滑油系统的不锈钢材质管道在焊接完成后要求用酸洗膏对焊缝位置进行清洗。

6.1.7系统的回油管道安装时保证设计图纸要求的安装坡度。

6.2耐压试验

6.2.1油管试压前准备

[1].试压用的临时盲板、试压泵及压力表均已准备齐全，且均处于完好状态，压力表的量程、精度等级、核定日期符合要求。

[2].加盲板处应有明显的标志。

[3].用临时管道连接试压管线，压力表精度等级为1.5级，量程分别为实验压力的1~2倍。

[4].不能参加试压的视镜、仪表件等，应用短管或盲板隔离。

6.2.2油管试压

[1].试压用的临时加固措施要安全可靠，临时盲板与法兰间必须加临时垫片，以免损伤法兰。

[2].试压采用洁净水，水中氯离子含量不得低于25ppm。

[3].管道系统实验时，环境温度应不低于50C。

[4].为安装盲板或临时配管必须拆下的短管可单独试压。

[5].试验压力可选取设计压力的1.25倍进行，即1.8Mpa。

[6].缓慢升压至设计压力，稳压30min，以不降压、无泄漏、目测无变形为合格。

[7].实验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试压。

[8].系统实验合格后，实验用水应排放在下水井内，不得就地排放。

[9].试压合格后，应及时填写《管道强度、严密性实验记录》，有关各方签字认可。

6.3油系统设备清洗

6.3.1油箱清洗

[1].首先检查油箱中的防护漆。

对质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，清除加强筋板处的焊渣，然后用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。

[2].油箱清洗合格后应及时通知GE专业工程师、监理工程师及建设单位现场代表进行检查验收，各方共检合格后方可向油箱内加注润滑油。

6.3.2油过滤器清洗

检查内部的防护漆情况，若油漆很好，只需用洗油清洗后再用面团粘净即可，否则也应进行喷砂处理。

6.3.3高位油箱清洗

用洗油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经有关人员检查合格后，涂油保护、封闭。

6.3.4油泵清洗

拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等，如现场发现油泵铸造质量太差，必要时要求厂商解体检查泵壳内壁质量。

6.4管道安装及临时管配制

6.4.1管子与设备连接的法兰处采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。

6.4.2管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。

6.4.3经质量检查员检查，合格后进行工序交接，设备和油管封闭由建设单位代表、监理、质检员共同检查合格后方可封闭。

6.4.4采用尼龙管制作临时管线，其内部清洁度应符合要求。

6.5油冲洗前准备工作

6.5.1润滑油冲洗具备的条件

[1].要求油系统管道的酸洗符合要求并检查合格。

[2].各类过油设备内部清扫、封闭检查合格。

[3].确认系统内的阀门开启状态符合设计工艺流程要求。

[4].确认系统处于安全工作状态、良好有效。

6.5.2润滑油冲洗前准备工作

[1].分别将润滑油系统中进入机器的各个润滑部位入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入油箱或回油总管。

同时，必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭，防止异物进入设备内部。

[2].将系统的各个管道开口按照冲洗流程用临时接管（采用带钢丝尼龙管）连接成一个完整回路。

[3].在系统供油总管与机身连接的法兰口上加设临时检查过滤盒，滤网采用40～120目的不锈钢滤网，以便随时检查油冲洗的效果。

[4].拆除系统油过滤器的滤芯，在出口法兰处加设临时滤网，规格逐渐由小到大（40～120目）。

[5].在油泵入口法兰处加设临时滤网，规格为40～120目。

6.5.3润滑油冲洗措施

[1].在油冲洗过程中，采用木棰按照油路流向依次敲打管壁（特别是焊缝、弯头、三通部分），使氧化物、焊渣等松动、脱落，并将其通过滤网除去。

[2].随时从油管各尼龙软管连接处查看冲洗油的流动情况，对于异常状态及时停止循环，拆洗滤网。

[3].利用油加热器和油冷却器对系统内的油温进行加热和冷却，使循环油在一定范围内急冷和急热，以达到剥离系统内壁沉积物的要求。

循环油温最高为75℃，最低为35℃，交替循环进行，一般以间隔2小时为限。

图1冲洗油的加热、冷却曲线

6.6润滑油系统冲洗程序

6.6.1检查油罐油位显示器是否正确安装；

6.6.2排出油罐保护油，仔细清洗油罐内部，检查油罐内件的状况；

6.6.3检查油罐排油阀是否正确安装；

6.6.4拿掉供油管线到轴承的孔板（如需要调整孔板，则完全打开）；

6.6.5断开供油管线和轴承的连接，安装绕过轴承返回到油罐的临时管线；

6.6.6用冲洗油加注油罐；

6.6.7安装局部临时开关来操作辅助油泵电动机；

6.6.8检查MCC上的供电（确定泵和加热器断路器已被拔出）、检查提供冲洗作业的管路连接、检查局部仪表盘上的所有拦截阀已被关闭；

6.6.9在MCC上插入泵和加热器的断路器；

6.6.10启动由局部临时开关操作的辅助油泵，30秒后关闭泵，看法兰联轴节是否漏油；

6.6.11再次启动辅助油泵，将加热器开关放置在“开”的位置；

6.6.12在油冲洗作业时，温度保持在50°

-70°

C，检查油处在额定温度时管线是否漏油；

6.6.13每30分钟用加热后的油冲洗排除管，油冲洗作业必须24小时连续进行。

上述冲洗时间结束后，提取油样供分析，将结果和给出的接受标准进行比较，如果油分析给出一个正确的结果，关闭加热器，关闭辅助油泵，重装润滑油回路，准备作业。

七.施工质量保证措施

7.1质量管理措施

7.1.1施工前编制科学有效的施工方案并对施工人员进行技术交底。

7.1.2对施工人员进行质量意识教育，增强责任感。

7.1.3严格执行设计、标准规范及厂家的质量要求。

7.1.4强调工序质量，做好工序交接。

7.2油冲洗措施

7.2.1循环油必须采用合格的冲洗油，进入油箱必须采用滤油机加装，加装油位为机身油池的最高液位。

7.2.2冲洗回路要求使每一段内壁全部接触冲洗油；

对于冲洗回路中的死角位置，要求另成回路。

7.2.3在油池的供油总管处定期进行采样化验冲洗油中的杂质含量，直至符合要求。

7.2.4系统油冲洗合格后，清洗油过滤器，拆除所有临时设施，装好流量、温度、压力等检测元件。

按照图纸要求恢复所有正式管线。

7.2.5系统油冲洗合格后，由建设单位、监理单位、总承包单位、施工单位的质量检查人员共同确认合格，并签字认可。

7.2.6油冲洗作业过程中，必须专人专岗，作业人员必须熟悉流程，动作迅速，防止跑油、漏油情况发生。

机组油循环场所必须设立警戒区域，防止无关人员进入，以免发生事故。

八.HSE保证措施

8.1危害分析及控制措施

8.1.1危害分析

油管道冲洗时，由于冲洗介质均为易燃物，因此施工现场严禁出现明火，并应有专人负责巡查管路，防止油品外漏。

8.1.2控制措施

[1].油系统试车及清理冲洗期间，必须有专人负责，专人值班，各项工作应分工明确，不得离岗，操作人员必须熟悉泵运转及冲洗方案。

[2].油系统冲洗时，要备足木屑、砂子等吸油物，以消除漏油。

[3].油系统冲洗过程中，对外漏的油品应及时用木屑、砂子清理干净，作业区内严禁明火出现。

[4].作业区内必须清洁、干净，特别是油管外部必须干净，以防止换油、换滤网时带入脏物。

[5].进入作业区内的人员必须带安全帽，与作业无关的人员不得进入作业现场。

[6].作业现场必须有足够的消防器材。

8.2环境保护措施

8.2.1加强对施工现场粉尘、噪音、废气、废水的检测和监控工作。

要与文明施工现场管理一起定期检查、考核、奖罚各项环保工作，及时采取措施消除粉尘、废气、废水噪音的污染。

8.2.2作业层的垃圾及时装入容器内，送达到施工现场指定地点，严禁从高处向下抛落，防止扬尘污染环境。

8.2.3废弃物应当分类收集与存放，不在施工现场内焚烧有害废弃物，存放危险废弃物应按业主指定存放、不得随便处置。

8.2.4施工现场的化学品、油品不得泄露，化学品残夜、残渣不得随便处置，必须通过中和、稀释等化学方法改变其有害成份后方可排入地下管道，以免造成环境污染。

8.3事故应急措施

8.3.1应急事故响应程序

[1].当发生应急事件时，报告（响应）程序的基本原则是：

“由下至上、由内到外，上下联动、内外结合”。

[2].一般应急事件的当事人/在场人员要逐级向上汇报，特殊情况下，在向上级领导汇报的同时，要立即与消防、医疗站等部门用电话取得联系，获取帮助。

[3].发生较严重的应急事件经过临时处理仍有程序需要时，在8小时以内通过电话、电子邮件、快件等形式将事故概况报告公司总部。

应急事件反应程序网络图如下：

当事人直接报告消防、医疗部门

应急事件

当事人报告现场HSE人员或队长

HSE人员或队长报告应急领导小组

领导小组在有必要时报告上级或政府部门

处理（响应）

特殊情况下

8.3.2现场应急措施及方法

8.3.2.1火灾

[1].如发生火灾，现场应急时应首先保证人员的生命安全，在有条件的情况下，尽可能的抢救贵重办公设施和施工机械设备。

现场应急时应以努力控制火灾的范围，力争损失最小。

现场应急应结合实际，措施具体明确，具有很强的可操作性。

[2].听或看到火灾发生时，现场第一发现人应立即通过各种手段和方法，向应急指挥部组长及时报告，如果火势不大，采取有效措施，控制火势的蔓延。

[3].如果火势很大，赶快拨打火警电话，等待救援人员和消防车的到来。

8.3.2.2器物伤人

[1].把伤口的衣服移开。

[2].用无菌或消过毒的纱布、清洁干净的吸收性能好的材料放于受伤肢体部位，并系紧。

[3].如伤口在手上，应使用清洁干净的吸收性能好的材料止血。

[4].控制严重的出血，如果伤员伤口流血严重，应在“挤压处”进行直接挤压。

这样能阻止动脉直接向伤口供血，如果血从下胳膊处的伤口流出，可直接接挤压上胳膊处，即抓住伤员的胳膊上部，挤压内侧。

如血从腿部的伤口流出，挤压点在大腿根部。

九.流程图