顶 管 施 工 技 术 规 范Word文件下载.docx
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6.2.2.4 后背土体壁面应与后背墙贴紧,有孔隙时应采用砂石料填塞密实;
6.2.2.5 组装后背墙的构件在同层内的规格应一致,各层之间的接触应紧贴,并层层固定。
6.2.3 工作坑的支撑宜形成封闭式框架,矩形工作坑的四角应加斜撑。
6.2.4 顶管工作坑及装配式后背墙的墙面应与管道轴线垂直,其施工允许偏差应符合表6.2.4的规定。
工作坑及装配式后背墙的施工允许偏差(mm) 表6.2.4
项目
允许偏差
工作坑每侧
宽度
不小于施工设计规定
长度
装配式后背墙
垂直度
0.1%H
水平扭转度
0.1%L
注:
1.H为装配式后背墙的高度(mm);
2.L为装配式后背墙的长度(mm)。
6.2.5 当无原土作后背墙时,应设计结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙。
6.2.6 利用已顶进完毕的管道作后背时,应符合下列规定:
6.2.6.1 待顶管道的顶力应小于已顶管道的顶力;
6.2.6.2 后背钢板与管口之间应衬垫缓冲材料;
6.2.6.3 采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。
6.2.7 当顶管工作坑采用地下连续墙时,应符合现行国家标准《地基与基础工程施工及验收规范》的规定,并应编制施工设计。
施工设计应包括以下主要内容;
6.2.7.1 工作坑施工平面布置及竖向布置;
6.2.7.2 槽段开挖土方及泥浆处理;
6.2.7.3 墙体混凝土的连接形式及防渗措施;
6.2.7.4 预留顶管洞口设计;
6.2.7.5 预留管、件及其与内部结构连接的措施;
6.2.7.6 开挖工作坑支护及封底措施;
6.2.7.7 墙体内面的修整、护衬及顶管后背的设计;
6.2.7.8 必要的试验研究内容。
6.2.8 地下连续墙墙段间宜采用接头箱法连接,且其接缝位置应与井室内部结构相接处错开。
6.2.9 槽段开挖成形允许偏差应符合表6.2.9的规定。
槽段开挖成形允许偏差(mm) 表6.2.9
轴线位置
30
成槽垂直度
<
H/300
成槽深度
清孔后不小于设计规定
1.轴线位置指成槽轴线与设计轴线位置之差;
2.H为成槽深度(mm)。
6.2.10 采用钢管作预埋顶管洞口时,钢管外宜加焊止水环,且周围应采用钢制框架,按设计位置与钢筋骨架的主筋焊接牢固;
钢管内宜采用具有凝结强度的轻质胶凝材料封堵;
钢筋骨架与井室结构或顶管后背的连接筋、螺栓、连接挡板锚筋,应位置准确,联接牢固。
6.2.11 槽段混凝土浇筑的技术要求应符合表6.2.11的规定。
槽段混凝土浇筑的技术要求 表6.2.11
技术要求指标
混凝土配合比
水灰比
≤0.80
灰砂比
1:
2~1:
2.5
水泥用量
≥370kg/m3
坍落度
20±
2cm
混凝土浇筑
拼接导管检漏压力
>
0.3MPa
钢筋骨架就位后到浇筑开始
4h
导管间距
≤3m
导管距槽端距离
≤1.50m
导管埋置深度
1.00m,<
6.00m
混凝土面上升速度
4.00m/h
导管间混凝土面高差
0.50m
1.工作坑兼做管道构筑物时,其混凝土施工尚应满足结构要求;
2.导管埋置深度系指开浇后下沉浇筑时,混凝土面距导管底口的距离;
3.导管间距系指当导管管径为200~300mm时,导管中心至中心的距离。
6.2.12 地下连续墙的顶管后背部位,应按施工设计采取加固措施。
6.2.13 开挖工作坑,应按施工设计规定及时支护,可采用与墙体连接的钢筋混凝土圈梁和支撑梁的方法支护,也可采用钢管支撑法支护。
支撑应满足便于运土、提吊管件及机具设备等的要求。
6.2.14 地下连续墙施工允许偏差应符合表6.2.14的规定。
地下连续墙施工允许偏差 表6.2.14
100mm
墙面平整度
粘土层
砂土层
200mm
预埋管
中心位置
混凝土抗渗、抗冻及弹性模量
符合设计要求
墙面平整度允许偏差值系指允许凸出设计墙面的数值。
6.2.15 矩形工作坑的底部宜符合下列公式要求:
B=D1+S (6.2.15-1)
L=L1+L2+L3+L4+L5 (6.2.15-2)
式中 B——矩形工作坑的底部宽度(m);
D1——管道外径(m);
S——操作宽度(mm),可取2.4~3.2m;
L——矩形工作坑的底部长度(m);
L1——工具管长度(m)。
当采用管道第一节管作为工具管时,钢筋混凝土管不宜小于0.3m;
钢管不宜小于0.6m;
L2——管节长度(m);
L3——运土工作间长度(m);
L4——千斤顶长度(m);
L5——后背墙的厚度(m)。
6.2.16 工作坑深度应符合下列公式要求:
H1=h1+h2+h3 (6.2.16-1)
H2=h1+h3 (6.2.16-2)
式中 H1——顶进坑地面至坑底的深度(m);
H2——接受坑地面至坑底的深度(m);
h1——地面至管道底部外缘的深度(m);
h2——管道外缘底部至导轨底面的高度(m);
h3——基础及其垫层的厚底。
但不应小于该处井室的基础及垫层厚度(m)。
6.2.17 顶管完成后的工作坑应及时进行下步工序,经检验后及时回填。
6.3 设备安装
6.3.1 导轨应选用钢质材料制作,其安装应符合下列规定:
6.3.1.1 两导轨应顺直、平行、等高,其纵坡应与管道设计坡度一致;
6.3.1.2 导轨安装的允许偏差应为:
轴线位置:
3mm
顶面高程:
0~+3mm
两轨内距:
±
2mm
6.3.1.3 安装后的导轨应牢固,不得在使用中产生位移,并应经常检查校核。
6.3.2 千斤顶的安装应符合下列规定:
6.3.2.1 千斤顶宜固定在支架上,并与管道中心的垂线对称,其合力的作用点应在管道中心的垂直线上;
6.3.2.2 当千斤顶多于一台时,宜取偶数,且其规格宜相同;
当规格不同时,其行程应同步,并应将同规格的千斤顶对称布置;
6.3.2.3 千斤顶的油路应并联,每台千斤顶应有进油、退油的控制系统。
6.3.3 油泵安装和运转应符合下列规定:
6.3.3.1 油泵宜设置在千斤顶附近,油管应顺直、转角少;
6.3.3.2 油泵应与千斤顶相匹配,并应有备用油泵;
油泵安装完毕,应进行试运转;
6.3.3.3 顶进开始时,应缓慢进行,待各接触部位密合后,再按正常顶进速度顶进;
6.3.3.4 顶进中若发现油压突然增高,应立即停止顶进,检查原因并经处理后方可继续顶进;
6.3.3.5 千斤顶活塞退回时,油压不得过大,速度不得过快。
6.3.4 分块拼装式顶铁的质量应符合下列规定:
6.3.4.1 顶铁应有足够的刚度;
6.3.4.2 顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型;
当采用焊接成型时,焊缝不得高出表面,且不得脱焊;
6.3.4.3 顶铁的相邻面应互相垂直;
6.3.4.4 同种规格的顶铁尺寸应相同;
6.3.4.5 顶铁上应有锁定装置;
6.3.4.6 顶铁单块放置时应能保持稳定。
6.3.5 顶铁的安装和使用应符合下列规定:
6.3.5.1 安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称,顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污;
6.3.5.2 更换顶铁时,应先使用长度大的顶铁;
顶铁拼装后应锁定;
6.3.5.3 顶铁的允许联接长度,应根据顶铁的截面尺寸确定。
当采用截面为20cm×
30cm顶铁时,单行顺向使用的长度不得大于1.5m;
双行使用的长度不得大于2.5m,且应在中间加横向顶铁相联;
6.3.5.4 顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫,当顶力接近管节材料的允许抗压强度时,管端应增加U形或环形顶铁;
6.3.5.5 顶进时,工作人员不得在顶铁上方及侧面停留,并应随时观察顶铁有无异常迹象。
6.3.6 采用起重设备下管时应符合下列规定:
6.3.6.1 正式作业前应试吊,吊离地面10cm左右时,检查重物捆扎情况和制动性能,确认安全后方可起吊;
6.3.6.2 下管时工作坑内严禁站人,当管节距导轨小于50cm时,操作人员方可近前工作;
6.3.6.3 严禁超负荷吊装。
6.4 顶进
6.4.1 开始顶进前应检查下列内容,确认条件具备时方可开始顶进。
6.4.1.1 全部设备经过检查并经过试运转;
6.4.1.2 工具管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合第6.3.1条的规定;
6.4.1.3 防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施;
6.4.1.4 开启封门的措施。
6.4.2 拆除封门时应符合下列规定:
6.4.2.1 采用钢板桩支撑时,可拔起或切割钢板桩露出洞口,并采取措施防止洞口上方的钢板桩下落;
6.4.2.2 采用沉井时,应先拆除内侧的临时封门,再拆除井壁外侧的封板或其他封填措施;
6.4.2.3 在不稳定土层中顶管时,封门拆除后应将工具管立即顶入土层。
6.4.3 工具管开始顶进5~10m的范围内,允许偏差应为:
轴线位置3mm,高程0~+3mm。
当超过允许偏差时,应采取措施纠正。
在软土层中顶进混凝土管时,为防止管节飘移,可将前3~5节管与工具管联成一体。
6.4.4 采用手工掘进顶管法时,应符合下列规定(图6.4.4):
图6.4.4 超挖示意
a——最大超挖量;
b——允许超挖范围
6.4.4.1 工具管接触或切入土层后,应自上而下分层开挖;
工具管迎面的超挖量应根据土质条件确定;
6.4.4.2 在允许超挖的稳定土层中正常顶进时,管下部135o范围内不得超挖;
管顶以上超挖量不得大于1.5cm;
管前超挖应根据具体情况确定,并制定安全保护措施;
6.4.4.3 在对顶施工中,当两管端接近时,可在两端中心先掏小洞通视调整偏差量。
6.4.5 采用网格式水冲法顶管时,应符合下列规定:
6.4.5.1 网格应全部切入土层后方可冲碎土块;
6.4.5.2 进水应采用清水;
6.4.5.3 在地下水位以下的粉砂层中的进水压力宜为0.4~0.6MPa;
在粘性土层中,进压力宜为0.7~0.9MPa;
6.4.5.4 工具管内的泥浆应通过筛网排出管外。
6.4.6 采用挤压式顶管时,应符合下列规定:
6.4.6.1 喇叭口的开关及其收缩量应根据土层情况确定,且应与其形心的垂线左右对称;
6.4.6.2 每次顶进的长度,应根据车斗的容积、起吊能力和地面运输条件综合确定;
6.4.6.3 工具管开始顶进和接近顶完时,应采用手工挖土缓慢顶进;
6.4.6.4 顶进时,应防止工具管转动;
6.4.6.5 临时停止顶进时,应将喇叭口全部切入土层。
6.4.7 采用挤密土层法顶管时,应符合下列规定:
6.4.7.1 管前应安装管尖或管帽。
当采用管尖时,其中心角宜为:
砂性土层,不宜大于60o;
粉质粘土,不宜大于50o;
粘土,不宜大于40o;
6.4.7.2 为防止相邻管道损坏及地面隆起,应根据施工设计控制与相邻管道间的净距及距地面的深度。
6.4.8 顶管的顶力可按下式计算,亦可采用当地的经验公式确定:
P=fγD1[2h+(2h+D1)tg2(45°
-ф/2)+ω/γD1]L+PF (6.4.8)
式中 P——计算的总顶力(kN);
γ——管道所处土层的重力密度(kN/m3);
D1——管道的外径(mm);
H——管道顶部以上覆盖土层的厚度(m);
ф——管道所处土层的内摩擦角(o);
ω——管道单位长度的自重(kH/m);
L——管道的计算顶进长度(m);
f——顶进时,管道表面与其周围土层之间的摩擦系数,其取值可按表6.4.8-1所列数据选用;
PF——顶进时,工具管的迎面阻力(kN),其取值,宜按不同顶进方法由表6.4.8-2所列公式计算。
顶进管道与其周围土层的摩擦系数 表6.4.8-1
土类
湿
干
粘土、亚粘土
0.2~0.3
0.4~0.5
砂土、亚砂土
0.3~0.4
0.5~0.6
6.4.9 顶进钢管采用钢丝网水泥砂浆和肋板保护层时,焊接后应补做焊口处的外防腐层。
6.4.10 采用钢筋混凝土管时,其接口处理应符合下列规定:
6.4.10.1 管节未进入土层前,接口外侧应垫麻丝、油毡或木垫板,管口内侧应留有10~20mm的空隙;
顶紧后两管间的孔隙宜为10~15mm;
顶进工具管迎面阻力(PF)的计算公式 表6.4.8-2
顶进方法
顶进时,工具管迎面阻力(PF)的计算公式(kN)
手工掘进
工具管顶部及两侧允许超挖
0
工具管顶部及两侧不允许超挖
л·
Dav·
t·
R
挤压法
网格挤压法
a·
л/4·
D·
Dav——工具管刃脚或挤压喇叭口的平均直径(m);
t——工具管刃脚厚度或挤压喇叭口的平均宽度(m);
R——手工掘进顶管法的工具管迎面阻力,或挤压、网格挤压顶管法的挤压阻力。
前者可采用500kN/m2,后者可按工具管前端中心处的被动土压力计算(kN/m2);
a——网格截面参数,可取0.6~1.0。
6.4.10.2 管节入土后,管节相邻接口处安装内胀圈时,应使管节接口位于内胀圈的中部,并将内胀圈与管道之间的缝隙用木楔塞紧。
6.4.11 采用T形钢套环橡胶圈防水接口时,应符合下列规定:
6.4.11.1 混凝土管节表面应光洁、平整,无砂眼、气泡;
接口尺寸符合规定;
6.4.11.2 橡胶圈的外观和断面组织应致密、均匀,无裂缝、孔隙或凹痕等缺陷;
安装前应保持清洁,无油污,且不得在阳光下直晒;
6.4.11.3 钢套环接口无疵点,焊接接缝平整,肋部与钢板平面垂直,且应按设计规定进行防腐处理;
6.4.11.4 木衬垫的厚度应与设计顶力相适应。
6.4.12 采用橡胶圈密封的企口或防水接口时,应符合下列规定:
6.4.12.1 粘结木衬垫时凹凸口应对中,环向间隙应均匀;
6.4.12.2 插入前,滑动面可涂润滑剂;
插入时,外力应均匀;
6.4.12.3 安装后,发现橡胶圈出现位移、扭转或露出管外,应拔出重插。
6.4.13 顶管结束后,管节接口的内侧间隙应按设计规定处理;
设计无规定时,可采用石棉水泥、弹性密封膏或水泥砂浆密封。
填塞物应抹平,不得凸入管内。
6.4.14 工具管进入土层后的管端处理应符合下列规定:
6.4.14.1 进入接收坑的工具管和管端下部应设枕垫;
6.4.14.2 管道两端露在工作坑中的长度不得小于0.5m,且不得有接口;
6.4.14.3 钢筋混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。
6.4.15 在管道顶进的全部过程中,应控制工具管前进的方向,并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势,确定纠偏的措施。
6.4.16 管道顶进过程中,工具管的中心和高程测量应符合下列规定:
6.4.16.1 采用手工掘进时,工具管进入土层过程中,每顶进30cm,测量不应少于一次;
管道进入土层后正常顶进时,每顶进100cm,测量不应少于一次,纠偏时应增加测量次数;
6.4.16.2 全段顶完后,应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程;
有错口时,应测出相对高差;
6.4.16.3 测量记录应完整、清晰。
6.4.17 纠偏时应符合下列规定:
6.4.17.1 应在顶进中纠偏;
6.4.17.2 应采用小角度逐渐纠偏;
6.4.17.3 纠正工具管旋转时,宜采用挖土方法进行调整或采用改变切削刀盘的转动方向,或在管内相对于机头旋转的反向增加配重。
6.4.18 顶管穿越铁路或公路时,除应遵守本规范外,并应符合铁路或公路有关技术安全规定。
6.4.19 管道顶进应连续作业。
管道顶进过程中,遇下列情况时,应暂停顶进,并应及时处理;
6.4.19.1 工具管前方遇到障碍;
6.4.19.2 后背墙变形严重;
6.4.19.3 顶铁发生扭曲现象;
6.4.19.4 管位偏差过大且校正无效;
6.4.19.5 顶力超过管端的允许顶力;
6.4.19.6 油泵、油路发生异常现象;
6.4.19.7 接缝中漏泥浆。
6.4.20 当管道停止顶进时,应采取防止管前塌方的措施。
6.4.21 顶进管道的施工质量应符合下列规定:
6.4.21.1 管内清洁,管节无破损;
6.4.21.2 允许偏差应符合表6.4.21的规定;
顶进管道允许偏差(mm) 表6.4.21
50
管道内底高程
D<
1500
+30-40
D≤1500
+40-50
相邻管间错口
钢管道
≤2
钢筋混凝土管道
15%壁厚且不大于20
对顶时两端错口
D为管道内径(mm)。
6.4.21.3 为严密性要求的管道应按本规范第10章的有关规定进行检验;
6.4.21.4 钢筋混凝土管道的接口应填料饱满、密实,且与管节接口内侧表面齐平,接口套环对正管缝、贴紧,不脱落;
6.4.21.5 顶管时地面沉降或隆起的允许量应符合施工设计的规定。
6.4.22 采用中继间时应符合下列规定:
6.4.22.1 中继间千斤顶的数量应根据该段单元长度的计算顶力确定,并应有安全贮备;
6.4.22.2 中继间的外壳在伸缩时,滑动部分应具有止水性能;
6.4.22.3 中继间安装前应检查各部件,确认正常后方可安装;
安装完毕应通过试运转检验后方可使用;
6.4.22.4 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行;
6.4.22.5 拆除中继间时,应具有对接接头的措施;
中继间外壳若不拆除时,应在安装前进行防腐处理。
6.5 触变泥浆及注浆
6.5.1 采用触变泥浆减阻措施时,应编制施工设计,并应包括以下主要内容:
6.5.1.1 泥浆配合比压浆数量及压力的确定;
6.5.1.2 制备和输送泥浆的设备及其安装规定;
6.5.1.3 注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置;
6.5.1.4 顶进洞口封闭泥浆的措施;
6.5.1.5 泥浆的置换。
6.5.2 触变泥浆的压浆泵,宜采用活塞泵或螺杆泵。
管路接头宜选用拆卸方便、密封可靠的活接头。
6.5.3 注浆孔的布置宜符合下列规定:
6.5.3.1 注浆孔的布置宜按管道直径的大小确定,每个断面可设置3~5个,并具备排气功能;
6.5.3.2 相邻断面上注浆孔可平行布置或交错布置。
6.5.4 触变泥浆的配合比,应按管道周围土层的类别、膨润土的性质以及触变泥浆的技术指标确定。
6.5.5 触变泥浆的注浆量,宜按管道与其周围土层之间环形间隙的1~2倍估算。
6.5.6 触变泥浆的灌注应符合下列规定:
6.5.6.1 搅拌均匀的泥浆应静置一定时间后方可灌注;
6.5.6.2 注浆前,应通过注水检查注浆设备,确定设备正常后方可灌注;
6.5.6.3 注浆压力可按不大于0.1MPa开始加压,在注浆过程中的注浆流量、压力等施工参数,应按减阻及控制地面变形的量测资料调整。
6.5.6.4 每个注浆孔宜安装阀门,注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时,经处理后可继续顶进。
6.5.7 触变泥浆的置换应符合下列规定:
6.5.7.1 可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆置换触变泥浆;
6.5.7.2 拆除注浆管路后,应将管道上的注浆孔封闭严密;
6.5.7.3 注浆及置换触变泥浆后,应将全部注浆设备清洗干净;
6.5.8 在不稳定土层中顶管采用注浆加固法时,应通过技术经济比较确定加固方案
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