汽机基座施工方案文档格式.docx
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33.6m3
底板砼C35:
819m3
底板钢筋:
65t
上部结构钢筋:
120t
上部结构砼:
1260m3
3施工准备
3.1成立现场施工小组,协调现场施工和机械安排,进行材料组织和供应。
3.2组织图纸会审,进行技术交底,使施工人员了解设计意图,确保按图施工。
3.3落实施工机械,设备和劳动力,对机械进行检修,使在施工中尽量减少或不出故障,以保证施工的顺利进行。
3.4水、电用量较小,其线路布置见平面布置图。
4施工方案
4.1施工顺序
基础底板-→-3.5m~0m框架柱、池壁及凝汽器基础施工→1、2轴0~8.8m框架柱(6m层梁)和空气冷却室施工→3、4轴0—8.8m框架柱施工→12.0m平台施工
根据施工顺序安排,整体基础共设置三道施工缝,即:
-3.5m处,±
0.0m处,8.8m处。
4.2施工放线
根据现场二等控制水准网点:
F15A=7257B=2623高程73.72020、F17A=7257B=2481高程74.47060,测放出汽轮发电机组中心线和框架柱轴线,并做砼浇筑控制点位,根据轴线放出基础细部尺寸。
每完成一施工阶段,均由测量工施测放线定位,测量数据温度修正,确保所有施测尺寸准确无误。
4.3钢筋工程
4.3.1钢筋配制由加工厂承担,运至现场绑扎。
钢筋接头:
在加工厂采用闪光对焊;
现场采用熔槽焊。
施焊前做工艺试件,作业时,及时通知监理见证取样。
4.3.2钢筋绑扎前应验线,并核对钢筋品种、数量,防止出现错误。
4.3.3钢筋由拖车运至现场,汽机行车负责垂直运输,人工摆放就位,尽量减少二次搬运工作。
4.3.4底板钢筋施工
4.3.4.1画线,摆放、绑扎底板钢筋网片。
4.3.4.2搭设基础钢筋脚手架,摆放上层钢筋。
4.3.4.3穿放钢筋环,进行整体绑扎。
4.3.4.4拆除脚手架,局部拉结钢筋加固,绑扎侧面钢筋。
4.3.4.5摆放钢筋的同时,现场配合熔槽焊。
4.3.4.6拉线调整钢筋的垂直度、挠度,绑扎环筋等进行加固。
4.3.4.7柱子、墙板插筋待模板支好后,用线坠吊出柱子、墙板中心线调整其位置,并进行固定,以保证中心位置准确,因柱断面较大,在基础范围内增加3个Φ12整套箍,形式同柱截面中箍筋,以保证柱断面正确、方正。
4.3.5框架柱钢筋
4.3.5.1竖向钢筋采用搭接绑扎,按设计要求搭接1.7m。
4.3.5.2箍筋的开口处应交错排列,成螺旋形垂直放置,箍筋转角和竖向钢筋交叉点均必须绑扎牢固,绑扎箍筋时,相邻绑扎点应左右相对绑扎。
4.3.6墙壁钢筋
4.3.6.1根据墙板位置线,调整预埋插筋位置,搭接绑扎上部钢筋。
4.3.6.2绑扎前先支设临时脚手架,并在脚手架上标出钢筋位置,将竖向钢筋立起,按位置线与脚手架绑牢。
4.3.6.3按照设计要求,布置绑扎钢筋拉勾,并将拉勾弯折成135°
。
4.3.7梁、板钢筋
4.3.7.1画线,摆放、绑扎板底层钢筋网片。
4.3.7.2搭设钢筋脚手架,摆放上层钢筋。
4.3.7.3穿放钢筋套,进行整体绑扎。
4.3.7.4拆除脚手架,局部拉结钢筋加固,绑扎侧面钢筋。
4.3.7.5摆放钢筋的同时,配合预埋构件临时安放、固定。
4.3.7.6拉线调整钢筋的垂直度、挠度,绑扎箍筋等进行加固。
4.3.7.7梁钢筋箍筋的接头应交错设置,并布置在受压区铅丝应对称绑扎。
4.3.7.8受力钢筋的混凝土保护层迎土面50mm,背土面35mm。
4.4模板工程
4.4.10m以下结构模板
汽机基座基础用普通组合钢模板支设,用Φ48*3.5脚手管和扣件连接支撑,Φ12对拉螺栓控制断面尺寸。
经计算Φ12对拉螺栓水平间距750mm,垂直间距600mm;
内钢楞间距水平间距750mm,外钢楞垂直间距600mm,即可满足要求,详见计算书。
4.4.20m以上结构模板
4.4.2.1汽机基座0m以上部分框架柱,采用钢模板内衬木胶板支设,四角处放置25mm圆角木线,用密封条粘贴于木胶板上。
模板与木胶板间用φ5.0螺栓固定,间距500mm×
500mm。
柱箍采用[12.6槽钢制作,端部用Φ16螺栓连接,间距750mm,具体形式见附图,受力计算详见计算书。
3、4轴框架柱0-4m处,由于空气冷却室结构先施工,其部分采用φ16对拉螺栓固定模板尺寸,竖向间距750mm,水平间距600mm。
4.4.2.212m平台底模板及侧模板,采用钢模板内衬木胶板支设,侧面用Φ48×
3.5脚手管和扣件连接支撑,Φ16螺栓控制断面尺寸,垂直间距900mm,水平间距750mm。
平台支撑系统采用Φ48×
3.5脚手管对接支撑,立杆间距600mm×
600mm,水平横杆间距1250mm,立杆顶部架设钢板支托,支托上部铺设100×
100mm2方木,在其上面再相互垂直铺设100×
150mm2方木,方木交叉处加设木楔进行上部方木找平。
详细布置见附图,受力计算见计算书。
4.4.2.3在模板支设过程中,随时与其他专业配合进行预埋构件的调整、固定,预埋螺栓盒采用8φ6螺栓固定于模板上,侧面预埋件4Φ6螺栓固定于侧模板上,预埋管线、平面预埋件加设钢筋点焊于架立钢筋上,确保位置准确,安装牢固。
4.4.2.4柱及12m平台侧模支设,拟先就近组装,用行车整体就位。
4.5砼工程
4.5.1砼由砼配送中心供应,泵车铺设地管输送,罐车运输,冬期施工,需对水进行加热,根据热工计算进行控制,但最高水温不得大于80℃。
4.5.2水泥选用普42.5或32.5水泥,加Ⅰ级粉煤灰,并加KF-FH外加剂。
根据试验室提供的砼配合比准确计量拌制砼,不得随意调整各种用料。
4.5.3底板砼浇筑
4.5.3.1底板砼拟在2002年10月20日浇筑,由2台17m杆泵车输送,4辆罐车运输,环境气温平均15℃左右。
底板砼热工计算详见计算书。
4.5.3.2砼分层斜坡浇筑,从西端开始分层推进浇筑,每层厚度500mm,用插入式振捣棒振捣,振捣上层时,必须插入下层砼5-10cm,要在下层砼初凝以前浇筑上层砼,保证上下层之间的砼结合好。
按1:
7斜坡计算,最大浇筑层砼量110m3,砼配送中心每小时出灰量35m3,4小时浇筑完1层,浇筑完上层砼下层砼尚未初凝,满足施工规范要求。
4.5.3.3汽机基础属大体积砼,需设测温触点,用电子测温仪测量温度,以便了解砼内部温度,为采取保温措施控制砼内外温差在20℃提供依据,防止产生温度裂缝(测温触点平面位置及对应点竖向布置见附图,根据实际情况可埋设有代表性的七个区域)。
4.5.3.4测温次数:
在砼内部温度上升阶段每2小时测一次,后期可4小时测一次,至砼内外温差小于20℃为止。
4.5.4柱及板墙砼浇筑
4.5.4.1砼由砼配送中心供应。
4.5.4.2水泥选用普42.5水泥,根据当时气温,加KF-P或KF-D外加剂。
4.5.4.3框架柱和墙板分层浇筑,浇筑厚度控制在500mm范围内,用插入式振捣棒振捣,振捣上层时,必须插入下层砼5-10cm。
振捣时,严禁碰撞模板和预埋件。
4.5.4.4板墙砼要分层分段浇筑,从东端开始分层分段推进浇筑,每段宽6.5m,每层厚度500mm,要在下层砼初凝以前浇筑上层砼,保证上下层之间的砼结合好。
4.5.512m平台砼浇筑
4.5.5.112m平台属大体积砼,需设测温触点,用电子测温仪测量温度,以便了解砼内部温度,为采取保温措施控制砼内外温差在20℃提供依据,防止产生温度裂缝(测温布置见附图)。
4.5.5.212m平台砼浇筑预计在2003年1月20日,室外气温在-5℃左右,汽机间内在10℃左右,拟采用KF-D外加剂,砼初凝时间可控制在8-10小时,可完全满足施工要求。
4.5.5.3根据热工计算,控制砼入模温度和采取相应保温措施,控制砼内外温差20℃内,温度计算详见计算书。
4.5.5.4测温次数:
4.5.5.5砼浇筑采用2台17m杆泵车铺设地管作业,采用汽机间行车加1m3吊斗作为备用砼浇筑方案,防止出现施工中断,产生冷缝。
4.5.5.612m平台砼浇筑时,是按照砼配送中心每小时供应35m3砼计算的,为防止砼供应不足,应联系好商品砼,防止因砼供应不足产生冷缝,影响浇筑质量。
5材料、机具、人力计划安排及施工进度安排
5.1材料机具需用计划
脚手管:
6m2850根,4m1200根,3m500根,2m300根
十字扣件:
23600个一字扣件:
1500个脚手板:
4m120块
100×
100方木:
6方100×
150方木:
9方
草袋:
1000条塑料薄膜:
20卷电子测温仪:
1台
插入式振捣器:
4台砼泵车:
2辆电焊机:
3台
砼罐车:
4辆地管:
100m
5.2人力需用计划及职责、权限:
5.2.1工地配备人员
工地主任1名,负责组织协调施工队伍,协调工地间交叉作业等,全面负责监督整个施工过程安全文明施工。
施工工长1名,负责组织协调现场施工,负责安全文明施工,组织施工人员作业,保证按计划完成施工任务,及时作好施工记录,参加工程的技术、安全交底,指导文明作业。
技术员1名,全面负责本项目的技术工作,参加图纸会审,编制施工技术措施,主持施工交底,编制施工材料预算,负责监督检查施工技术措施的实施,负责解决施工技术问题,负责技术资料、施工记录和验评资料的填写,负责组织质量验收,负责砼配合比的申请,负责砼浇灌通知单的填写。
质量员1名,深入施工现场,对整个施工过程进行控制,及时发现解决施工中的质量问题,避免“死后验尸”现象负责通知质量科进行三级以上分项工程验收,负责收集整理验评资料,负责工地间的工序交接。
安全员1名,负责监督检查该工程的安全施工,文明施工,发现事故隐患及时监督施工人员改正,监督安全施工措施的执行,检查施工人员劳动防护用品的正确使用,严查习惯性违章,负责安全施工的宣传教育,负责对新入场人员进行二级安全教育,负责三级安全教育的组织工作。
材料员1名,负责材料的审批,督促材料及时到位,负责索取所用材料的材质报告及相关资料,负责施工队材料领用及退库工作。
砼工2名,负责组织砼的供应,监督检查砼质量,指挥现场砼浇筑。
起重工1名,负责指挥构件的吊装,与吊车司机协调作业完成吊装任务。
电工2名,负责现场供电,监督检查安全用电情况。
测量工3名,负责工程定位放线,细部尺寸测放,施工标高控制。
5.2.2施工队人员配备
施工队长2名,负责现场施工,协调各工种间作业。
钢筋工20名,负责钢筋的运输、绑扎。
木工20名,负责模板支设和埋件埋设。
架子工20名,负责支撑系统的支设和拆除。
砼工10名,负责砼的布料和振捣,确保砼内实外光。
焊工3名,负责钢筋的焊接和局部埋件的固定。
壮工30名,负责钢筋、周转工具的运输。
5.2.3各段砼浇筑值班人员:
组长:
张志清
白班:
吴素军刘志敏
夜班:
曹三庆张全力
5.3施工进度安排:
(见附图)
6质量目标及保证措施
6.1质量目标
6.1.1模板工程
基础中心线与厂房轴线位移≤3mm(标准≤5mm)
预埋管及螺栓盒中心位移≤2mm(设计≤10mm)
预埋管及螺栓盒垂直度≤L/200且≤5mm
模板接缝宽度≤1mm(标准≤1.5mm)
梁、柱、墙中心线对基础中心线位移≤1.5mm(标准≤3mm)
梁、柱截面尺寸偏差+2mm—-3mm(+4mm—-5mm)
平面外形尺寸偏差+3mm—-5mm(+5mm—-8mm)
模板表面平整度≤2mm(标准≤3mm)
模板拼缝高低差≤1mm(标准≤1mm)
全高垂直偏差≤4mm(标准≤8mm)
梁底模标高偏差±
3mm(标准±
5mm)
预埋件、预留孔中心线位移≤3mm(标准≤5mm)
预埋件、预留孔水平高差≤1mm(标准≤3mm)
6.1.2钢筋工程
钢筋表面必须平直、洁净,不得有损伤、油渍、漆污片状老锈和麻点等
受力钢筋间距偏差±
6mm(标准±
10mm)
箍筋间距偏差±
10mm(标准±
20mm)
受力钢筋排距偏差±
受力钢筋保护层梁、柱偏差±
受力钢筋保护层墙、板偏差±
1mm(标准±
3mm)
柱、梁钢筋骨架尺寸偏差±
6.1.3砼工程
基础中心线位移≤5mm(标准≤10mm)
预埋管及螺栓盒中心位移≤5mm(设计≤10mm)
预埋管及螺栓盒垂直度≤L/200且≤10mm
梁、柱、墙中心线对基础中心线位移≤3mm(标准≤5mm)
梁、柱截面尺寸偏差+5mm—-3mm(+8mm—-5mm)
表面平整度≤4mm(标准≤8mm)
全高垂直偏差≤5mm(标准≤10mm)
层面标高偏差:
台板部位+5mm—0(标准+10mm—0)
其它部位0—-10mm(标准0—-20mm)
预埋件、预留孔中心线位移≤5mm(标准≤10mm)
预埋件、预留孔水平高差≤2mm(标准≤5mm)
平面外形尺寸偏差±
5mm(标准±
6.2保证措施
6.2.1模板配制要求合理、简便,对于模板的整体、稳定,用脚手管固定。
6.2.20m以上结构采用新木胶板,缝隙用密封条粘贴,柱及12m平台侧模拟采用模板组装完整后,整体就位,确保拼缝严密。
12m平台对拉螺栓端部拟采用螺纹套管连接,确保拆模板后,砼表面平整,美观。
6.2.3钢筋表面平直洁净,无斑绣,裂纹弯曲的要进行调整。
6.2.4砼的振捣时间15-30秒,插点间距40-50cm,梅花布点。
6.2.5浇筑完后12小时内及时覆盖塑料薄膜、草袋养护,对于底板和12m平台并及时开始进行测温工作,根据测温情况及时调整保温层厚度,保证内外温差在20℃。
6.2.6为防止在底板和12m层平台砼浇筑过程中,因机械损坏导致出现冷缝,加工厂需准备两辆上料装载机,现场需汽机间行车和1m3吊斗作为砼泵车布料的备用方案,并与商品砼生产商联系,以备搅拌站出现问题时,及时提供商品砼。
6.2.7底板和12m层平台砼浇筑过程中,砼入模温度尽量控制在温度计算附近,最高温度不得超过设计值5℃.
6.2.8为防止砼表面出现气泡,严格控制砼的浇铸厚度,加强砼的振捣,确保砼内实外光。
6.2.9加强成品保护,柱及平台模板拆除后,采用20mm厚木板包裹四周边角,防止损害边角,确保表面质量。
6.2.10及时设置沉降观测点,加强对汽机基础的观测,了解基础沉降情况。
7安全施工措施:
7.1所有施工人员未经安全学习不得上岗,施工人员必须戴安全帽。
7.2所有特殊工种必须持证上岗。
7.3施工时必须设专职安全员进行安全检查。
7.4夜间施工照明要充足。
7.5上部结构施工时,属高空作业,安全设施完善,四周满挂密目网。
8现场文明施工
8.1现场材料分类摆放整齐,不得随意乱扔。
8.2每天进行一次清理,确保现场整洁。
8.3用电线路必须明确、顺畅、整齐。
8.4施工现场做到“活完料净,场地清”。
9危险辨识及危险评价(见附表)
10混凝土质量通病及防治处理措施详见《消除施工质量通病措施汇编
(一)》
11模板支撑系统计算
模板支撑系统
支撑系统的性能:
Φ48×
3.5钢管I=12.19cm4W=5.08cm3
300mm宽钢模板I=26.97cm4W=5.94cm3
[12.6槽钢Ix=388.5cm4Wx=61.7cm3A=15.69cm3
马尾松、油松、新疆落叶松等木材,强度等级TC13,fcm=13N/mm2
100mm2方木,W=1/6bh2=0.17×
106mm3,E=10000N/mm2,I=1/12bh3=8.3×
106mm4
11.1模板及支撑系统计算:
11.1.10m以下墙板
11.1.1.1模板侧压力标准值:
砼侧压力标准值:
由公式F=0.22γct0β1β2V1/2及F=γc.H
式中F—新浇筑砼对模板的最大侧压力(KN/mm2)
γc--砼的重力密度(KN/m3)取24KN/m3
t0—新浇筑砼的初凝时间(h),可按实测确定t0=5t。
V—砼的浇筑速度(m/h)V=0.5
H—砼的侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度(m)取3.5m
β1—外加剂影响修正系数,掺具有缓凝型作用的外加剂取1.2。
β2—砼塌落度影响修正系数,取1.15
F1=0.22×
24×
5×
1.2×
1.15×
0.51/2=25.76KN/m2
F2=24×
3.5=84KN/m2
取两者中小值,即F1=25.76KN/m2
振捣混凝土产生荷载标准值:
2KN/m2
则砼侧压力设计值:
F=25.76×
1.2+2×
1.4=33.7KN/m2,
11.1.1.2验算模板对拉螺栓:
一般模板栓螺:
水平间距0.75m、竖向间距0.6m。
为安全和简化计算,按五等跨连续计算。
R1=0.394ql
R2=1.132ql
R3=0.974ql
则最大的R2=1.132x0.6x0.75×
33.7=17.17KN
而Φ12粗制螺栓允许拉力为:
[p]=[δ]A=215x76=16.3KN
(17.17-16.3)/16.3=0.05<
0.15
考虑到钢材的塑性发展,荷载设计值可折减15%,满足施工要求。
11.1.1.3钢模板验算:
以300mm宽模板为计算模型:
线荷载:
q=33.7×
0.3=10.11KN/m
M=0.105ql2=0.105×
10.11×
0.752=0.60KN·
m
δ=M/W=0.60×
106/5.94×
103=101N/mm2<
f=215N/mm2
最大挠度w=5ql4/384EI=5×
7504/384×
2.06×
105×
26.97×
104=0.75<
1.5mm.
满足要求。
11.1.1.4内钢楞验算:
钢楞采用2Φ28×
3.5脚手管
按抗弯强度计算内钢楞的跨度b
q=1.132×
33.7×
0.75=28.61KN/m
根据《简明计算手册》P319
b=(10f·
w/pm·
a)1/2=(10×
215×
5.08×
103×
2/28.27)1/2=879mm
为便于施工并保证钢楞、模板刚度,取b=600mm,则内钢楞竖向间距750mm,外钢楞水平间距600mm,
11.1.2框架柱模板及支撑系统
11.1.2.1模板侧压力标准值:
V—砼的浇筑速度(m/h)V=1
11/2=36.43KN/m2
12.3=295.2KN/m2
取两者中小值,即F1=36.43KN/m2
F=36.43×
1.4=46.52KN/m2,
11.1.2.2验算柱箍:
本次施工拟采用[12.6槽钢端部加Φ16对拉螺栓作为柱箍,暂定750mm间距进行设计验算。
计算简图
Q=FL1×
0.85
Q-柱箍所承受的均布荷载设计值(KN/m)
Q=46.52×
750×
0.85/106=29.66N/㎜
强度验算
由公式Mx/γxWnx≤ƒ
An-柱箍杆件净截面面积(㎜2)
Mx-柱箍杆件最大弯矩设计值(N.㎜)Mx=qL22/8
γx-弯距作用平面内,截面塑性发展系数,γx=1.0
ƒ-柱箍杆件搞拉强度设计值(N/㎜)
由于钢模板面肋高55㎜,L2=1500+55×
2+12×
2=1634㎜
L3=1200+55×
2=1334㎜
Mx=29.66×
16342/8=9898861.87N.m
An=15.69×
104㎜2
Wnx=2×
103㎜3
Mx/γxWnx=9898861.87/(1.0×
61.7×
103)
=160.5N/㎜2<ƒ=215N/㎜2
强度满足要求。
29.66×
16344/384×
388.5×
104
=3.44mm≈1634/500=3.3mm.
考虑到钢模板及木胶板均有一定刚度,可满足要求。
1
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