IE基础知识文档格式.docx
- 文档编号:22008101
- 上传时间:2023-02-02
- 格式:DOCX
- 页数:30
- 大小:44.54KB
IE基础知识文档格式.docx
《IE基础知识文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《IE基础知识文档格式.docx(30页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
随着外资进入中国,外企中的IE技术岗位是很受重视的。
IE发展动因:
在社会经济形态的演变过程中,存在三种经济形态①自然经济——自有资源;
②封闭经济——自给自足;
③商品经济——有效利用资源,社会生产力与科学技术快速发展的开放式经济。
IE是商品经济下的产物。
产品经济,是更高社会阶段的经济形态。
科学技术的发展:
20世纪初电机的产生;
当今信息技术的发展。
社会生产力的发展:
分工理论使生产力从作坊式生产力发展到大批量流水生产;
大量流水、成批生产、与单件小批3种主要的组织形式,创造了前所未有的生产力;
全球制造体现了多品种小批量的需求特征,为现代IE组织和设计能力提供了更高、更广泛的要求。
今天,IE在世界各国成为支持生产力提高的关键技术。
IE的起源
IE起源于F.W.Taylor(1856~1915)等人创立的科学管理。
F.W.Taylor的主要贡献在于强调科学管理,从而提高生产率;
创立了”时间研究”,改进了操作方法;
提出了一系列科学管理原理与方法。
FrankB.Giberth(1868~1924)创立了“动作研究”(Motionstudy):
分解动作确定基本动作要素,经科学分析建立省时高效和最满意的操作顺序。
HenryL.Gantt发明了著名的“甘特图”(Ganttchart):
预先计划和安排作业活动,检查进度以及更新计划的系统图表方法。
HenryFord在参观了屠场后,创造了生产流水线,拉开工业化大生产的序幕,使汽车由玄耀贵族身份的奢侈品变成了大众代步的工具,是20世纪最大的工业技术成就。
IE的研究内容:
现代工业工程的研究内容包括:
生产系统规划与设计、生产计划与库存控制、作业计划、物流运输与储存、
柔性制造技术、敏捷制造、质量控制与可靠性、工程经济分析、人机工程与人机系统、基础研究、工业工程
培训与教育等。
IE常用的方法与技术:
美国G.萨尔文主编的《工业工程手册》对美国667家公司应用IE技术的实际情况调查统计,IE常用的方法与技术分为32种。
现代工业工程的研究方法包括:
线性规划、整数规划及混合整数规划、非线性规划、目标规划、动态规划、图论及网络分析、排队论、存贮论、决策论、对策论;
概率论/数理统计/随机过程、可靠性理论、灰色理论、模糊数学等;
数值方法、系统模拟、系统动力学、管理信息系统/专家系统/决策支持系统、神经网络、遗传算法、CAD/CAPP/CE;
计算机网络等。
5“S”:
一、“5S”活动的含义
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼
音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的
“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心
和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容
(一)整理
把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产
现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;
其次,对于现场不需要的物品,
诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚
决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂
房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
坚决做好这一步,是树立好作风的
开始。
日本有的公司提出口号:
效率和安全始于整理!
整理的目的是:
①改善和增加作业面积;
②现场无杂物,行道通畅,提
高工作效率;
③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
④消除管理上的混放、混料等差错事故;
⑤有利于减少库存量,节约
资金;
③改变作风,提高工作情绪。
(二)整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便
用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是:
①物品摆放要有固定的
地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。
例如,根据物品使用的频率,经常使用的
东西应枚得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化,
使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高
工作效率和产品质量,保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。
(三)清扫
把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,
从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;
脏的现场更会影响人们的工
作情绪,使人不愿久留。
因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是:
①
自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫,着眼于对设备的
维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;
清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
③清扫也是
为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
(四)清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。
清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安
全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是:
(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到
清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪
表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲
礼貌、要尊重别人;
(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
(五)素养
素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。
没有人员素质的提
高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。
所以,抓“5S"
活动,要始终着眼于提高人的素质。
三、开展"
5S"
活动的原则
(一)自我管理的原则
良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己
创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,
养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。
(二)勤俭办厂的原则
开展“5S”活动,要从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;
有的虽然是废
物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”,
千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作拉权一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作
风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。
(三)持之以恒原则
“5S"
活动开展起来比较容易,可以槁得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容
易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业
首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;
其次,要严格、认真地搞好检
查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;
第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水
平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。
因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的揩施和计划,使“5S”
活动坚持不断地开展下去。
JustInTime准时化生产
准时化生产(JustInTime),是日本丰田汽车工业公司在1962年所创造的一种生产管理制度,本名丰田生产制。
由于它是采用看板作为管理工具,旨在最大限度的降低库存,因而又称为看板管理,零库存或无库存生产等。
一般将这一理想的生产制称为JIT生产。
一、JIT的基本概念
JIT即在需要的时候,按需要的数量,生产需要的产品(零件、部件、成品等)。
其基本要点是"
准时"
;
目标是把工序间库存储备及过量制造而造成的无效劳动和浪费减少到最低限度。
二、JIT的运行程序
JIT的实施一般是借助"
看板"
来进行的。
"
是一种传递的信号或指令的载体。
看板的式样有卡片、工位器具、小车、各种颜色的小球和信号灯等。
看板的类型一般有两种:
即传输看板和生产看板。
传输看板的功能是下达传输指令,生产看板的功能是下达生产指令;
同时这两种看板还可起到结算和对生产计划的微调作用。
JIT系统一般是由四个基本要素组成,即工作单元设备,、入口存货点、出口存货点和标有特定信息的看板。
通过看板的传递,将上下工序连接起来,组成流水作业。
JIT系统的类型主要有双卡系统和单卡系统。
1、双卡系统:
即同时采用传输看板和生产看板去控制生产和传输的准时生产管理系统。
传输看板用于授权对物料的运输,生产看板用于授权前序工作中心的生产。
双卡系统的工作原理和运行程序如图7-4所示。
即企业将用户订货通过生产计划用生产看板的形式下给最终工序,最终工序通过传书看板向其紧前工序提取所需零件,并用生产看板向其紧前工序下达生产指令,如此层层向前推动直至原材料供应环节。
2、单卡系统:
在单卡系统中,只用传输看板,不用生产看板,只有出口存货点,没有入口存货点。
用传输看板将前序工作中心的零件直接送到后续工作中心的使用地点,前序工作中心的生产则根据出口存货点出现的空缺位置及生产计划来推动;
有于无生产看板来控制出口存货点中的在制量,所以分派传输看板的决策要靠车间人员对用完现有零件所期望的时间进行主观估计。
单卡系统的工作原理及运行程序如图7-5所示。
三、JIT的运行规则
1、变"
推"
为"
拉"
:
即由后道工序控制前道工序的生产。
2、改送货制为取货制:
由后工序在需要的时候向前一工序提取需要的产品和数量。
3、化大批量为小批量:
尽可能做到在需要的时候只生产一件,只传输一件,只储备一件,任何工序不准生产额外数量,宁可中断生产,决不积压在制品。
4、用最终工序来调整平衡全部生产过程。
5、没有看板不取货,没有看板不运送,没有看板不生产。
6、不合格零件,绝对不许流入下道工序。
四、JIT的实施条件
只有在下列条件下,JIT实施才能有效。
1、平稳的生产率:
生产的品种及产品产出的速度稳定,即大量重复性生产条件。
2、质量免检:
即各道工序生产的零件必须100%合格。
3、调整时间(Setuptime)很短:
当产品品种改变时,要求各工序能迅速调整好设备,迅速实现生产转换。
4、设备稳定运行:
即所有设备在生产过程中,必须不能出故障。
5、全体人员素质高:
具有很强的主人翁意识和积极参与、团结协作的精神。
6、信息反馈准确、全面、迅速。
生产计划与控制
一、基本概念
生产计划是对企业在计划期内的任务和人、财、物进行系统安排的计划。
也就是说,生产计划是将企业在计划期内的任务具体地按一定的时间段安排到各执行部门的计划。
生产控制实质在执行生产计划的工程中对企业生产活动进行的一系列监督、检查及纠正偏差等工作。
二、生产计划的分类与比较
生产计划按计划时间可分为:
长期计划(1年以上的计划),年度计划和年内短期计划(季、月、旬、周、日、班、小时计划等);
按计划对象可分为产品计划,产品制造计划,设备及工具计划,材料计划,劳动力计划,库存计划,外协计划和成本计划等。
下面就有关主要计划进行分析和比较。
1、长期生产计划:
是为实现企业的长期利润目标,根据对未来较长一段时间内市场需求预测而编制的生产计划。
该计划一般用以指导企业在较长时间内的基建规划、技术革新、新产品的开发和人员的安排等。
长期生产计划一般由产品计划,生产能力计划,人员调整计划等组成。
1)产品计划:
其主要内容包括新产品开发,现有产品的改造和淘汰等。
它是决定企业未来产品结构的计划。
2)生产能力计划:
包括新生产线,新车间的建设,现有设备的增加、淘汰,新设备的引进等内容。
它是根据未来产品结构调整企业生产规模和生产能力的计划。
3)人员计划:
包括企业各部门、各车间人员的配置、调整、招聘和培训的计划等。
它是从人员的数量和质量两个方面制定的计划,以适应企业未来的需要。
2、年度生产计划:
它是依据企业年度产品销售计划和利润计划编制而成的。
其主要内容包括:
1)产品制造计划:
包括产品出产计划及为适应季节变动的储备计划。
2)物资计划:
包括外协计划和物资采购计划两部分。
3)库存计划:
包括原材料、在制品、半成品、成品和工具等库存的计划。
4)新产品计划:
包括新产品投产前的生产技术准备计划、新产品投产的日程计划和新产品销售计划等。
5)设备计划:
包括设备的购置、使用和维修计划等。
6)作业变更计划:
包括生产线调整、设备调整和人员调整的计划。
7)预算计划:
包括资金分配、各项活动所需费用及利用目标等的计划。
3、月度生产计划:
它是根据年度生产计划编制的具体实施计划。
其内容包括:
1)日程计划:
包括各项生产活动的日程进度安排。
2)作业顺序计划:
它是决定产品生产的作业方法、作业顺序、标准时间等的计划。
3)材料计划:
它是决定所有材料的使用和供应的计划。
4)外协计划:
它是决定外协件的使用和供应的计划。
即调整和平衡设备能力的计划。
6)人员计划:
根据工时计划对作业人员进行调整的计划。
7)月度预算计划:
即对月内资金分配和各项活动费用及应获得的利润的计划。
三、生产计划的编制
生产计划编制的主要内容包括:
核定生产能力,正确制定期量标准,采用合理的步骤和方法编制计划,合理安排作业顺序等。
四、生产计划的编制步骤
1、收集资料:
主要收集生产任务、生产能力、各种定额及有关技术等方面的资料。
2、拟定生产指标方案,确定计划单位:
确定企业在计划期内在产品品种、产量、质量和产值方面所应达到的水平;
然后确定计划单位,如产品、部件、零件组或零件等。
3、编制计划:
首先编制产品出产进度计划,然后编制作业计划。
五、编制生产计划的方法
1、产品出产进度计划的编制方法:
它是根据不同的生产类型来考虑的。
大量生产类型的产品出产进度的编制方法有:
任务的均匀分配法,均匀递增分配法和抛物线递增分配法等。
2、规定车间生产任务的方法:
常用的方法有四种——在制品定额法,累计编号法,生产周期法和订货点法。
方法研究
一、方法研究的技术按其作用和应用范围可分为以下四类:
1)程序分析
(1)操作程序分析
(2)流程程序分析
2)搬运分析
1)作业分析
(1)操作者分析
(2)联合作业分析
(3)工作抽样
2)工作分析
(1)动素分析
(2)影片分析
(3)动作经济原则
(4)预定动作分析
二、方法研究一般分为以下七个步骤:
1)确定目的
确定目的的步骤:
(1)设定研究对象
(2)分析存在的问题
(3)确定目的
2)研究准备
(1)收集有关情报
(2)调查前的准备工作
3)进行调查
4)进行研究
(1)确认存在问题之点
(2)探讨改进方法
(3)对各改进方法进行整理,分析其可操作性,选出最佳方法,组成一个系统的改进方法
5)确定实施方案
(1)制定改进方法
(2)评价实施方案
6)试行实施方案
(1)实施方案的准备工作
(2)实施方案试行后,要对试行状况全面监视,根据需要进行必要的调整或修正
7)实施和进度管理
(1)实施管理
(2)进度管理
三、工程图
把任何一项工作或任意产品或零件的制造过程划分为操作,搬运,检验,延迟和储存等五类事件或活动,并用固定的符号来表示。
○:
操作。
当某一材料或某件事情被有意识的改变其物理或化学性质的状态,称为操作。
:
搬运。
凡有意识改变物体的位置,从一处移到另一处;
或一个人从一处到另一处,称为搬运或移动。
□:
检验。
为鉴定物体性质和规格而进行的测试,用以判定是否符合规定的质量或数量,称为检验。
D:
延迟。
凡发生于一个物体或人等下一计划中的行动的等待,称为延迟。
△:
储存。
指将某件物品加以储藏,归档或维护,以防止非法移动,称为储存。
表示在操作中进行检验。
在运动中(移动中)进行操作。
四、操作程序图的作图规则如下:
1)用垂直线表示局部加工过程,只标明操作和检验,水平线引入相应的物料。
所有的线最好不要交叉,若交叉则用半圆表示。
2)将表示最主要零部件(工序较多,是装配的主体)的垂直线放在最右边,其余的根据引入顺序自右向左排列。
3)水平的引入线上应标明零部件的名称及其物料。
4)操作或检验符号的右边填写活动名称和设备,左边填写时间。
5)对操作和检验分别编号:
从1编起,从上到下,从右到左。
6)完整的图要包括表头,图,统计三部分。
五、四种改进方法:
1)删除:
删除所有不必要的操作或动作元素。
2)合并:
合并一些操作或动作元素。
3)重排:
重排一些操作或动作元素。
4)简化:
简化必需的操作或动作元素。
六、产品流程程序图分析用的核对明细表的基本原则:
1)减少作业事项的数目;
2)以最好的次序安排这些事项;
3)使作业事项尽可能经济合理;
4)减少搬运;
5)如果符合经济要求,合并一些作业事项;
6)缩短移动距离;
7)提供最经济的运输手段;
8)减少在制品库存至工作允许的最低限度。
七、产品流程程序图分析用的核对明细表的基本原理:
1)剔除所有可能删除的作业事项;
2)合并作业事项;
3)简化作业事项;
4)将作业事项放在最好的顺序中;
5)使每一作业事项尽可能经济。
八、工厂布置的目的与原则
1)工厂布置的目的是:
(1)使厂房,设备和工作地达到最佳的配置,经济利用厂区面积,使物料流动清晰不混,方便生产管理与工人操作。
(2)使物料流动最快,运量最少,搬运时间最短,减少设备投资,降低搬运成本。
(3)提高人力资源的利用,减少人力搬运时间,尽量利用机器工作内时间,降低工人疲劳,充分利用人力资源,提高生产率。
(4)为员工创造更方便,更安全,更舒适的工作环境。
2)工厂布置的原则是:
(1)综合原则;
(2)移动距离最短原则;
(3)流程的原则;
(4)立体原则;
(5)安全及满意感的原则;
(6)弹性原则。
九、工厂布置的基本形式
1)产品布置
产品布置是根据产品制造的流程来安排各组成部分。
2)工艺布置
工艺布置是根据执行的一般功能,对各工艺组成部分进行布置。
3)定位布置
定位布置是根据体积或重量,把产品固定在一个位置上,生产时所需的设备,人员,材料等均围绕产品而转动。
十、物料搬运的目的和原则
1)物料搬运的目的
(1)降低物料搬运成本
(2)提高搬运效率
(3)正确选择物料搬运设备
(4)改善搬运条件,保证搬运安全
2)物料搬运的原则
(1)计划原则:
所有物料搬运都是事先计划出来的,而不是演变出来的。
(2)系统原则:
物料搬运活动要用系统的方法进行规划。
(3)物料流动原则:
工厂布置应保证物料流动顺利畅通。
(4)简化原则:
消除或减少不必要的搬运作业。
减少搬运次数,缩短搬运距离。
(5)重力原则:
只要切实可行,就应利用重力来移动物体,尽可能利用滚动,滑动和滑台。
(6)利用空间原则:
物料搬运和储存,应充分利用空间。
(7)单位尺寸原则:
一般说来,积累的装载量愈大愈好。
在整个搬运过程中,应使分散包装合成整件,发展堆叠方式,以求更有效的分装成整件。
(8)机械化和自动化原则:
只要有可能,就应利用机械化和自动化,减轻工人劳动强度,提高工作效率,降低搬运成本。
(9)设备选择原则:
选择设备时,应考虑物料的特征,搬运方法,搬运距离和搬运成本。
(10)标准化原则:
使物料搬运方法和设备标准化。
(11)适应性原则:
搬运方法和设备能适用多种搬运作业。
(12)自重原则:
减轻设备自重对有效负载的比率。
(13)利用原则:
有效的利用搬运设备和人员。
(14)维护原则:
对搬运设备,既要有预防维修计划,又要有紧急(事故)维修计划。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- IE 基础知识