059 7#带地下运煤走廊及醉桥框架施工措施Word下载.docx

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张佳成质量负责人：

廖益群安全负责人：

刘全振现场负责人：

刘延彬电工负责人：

王庆彬木工：

10人钢筋工：

10人瓦工：

10人电焊工：

6人电工：

2人起架工：

6人壮工：

20人

（二）、主要机具：

水准仪:

1台经纬仪:

1台钢卷尺（50m）:

2把泵车:

2台罐车:

3台拖拉机:

4台振捣器（棒）:

5个四、施工方案：

1．上部结构柱、梁混凝土采用现浇清水混凝土结构，并且角部采用圆角处理。

2．模板内衬聚苯有机塑料板材设置范围：

框架柱四周，梁侧面及底面。

3．上部结构预制构件为现场预制施工，吊装另外编写施工作业指导书。

4．钢桁架由金属结构公司加工制作，制作时单独编制施工作业指导书。

五、施工工艺流程：

1．框架施工分节：

①、②、③、④、⑤、⑥、⑦轴分节施工：

①轴为0～4.700m～8.113m；

②轴为0～3.000m～6.564m～9.977m；

③轴为0～6.900m～8.284m～11.697m；

④轴为0～6.900m～11.553～14.966m；

⑤轴为0～6.900m～12.585～15.998m；

⑥轴为0～4.500m～9.900～15.600m～18.997m；

⑦轴为0～4.500m～9.900m～15.600m～21.300m～26.740m。

2．总的施工顺序如下：

定位放线→土方开挖→砼垫层浇灌→绑扎基础（底板）钢筋→支设基础（底板）模板→浇灌基础（底板）砼→排架搭设→框架柱（侧壁、顶板）钢筋焊接绑扎→框架柱（侧壁、顶板）模板安装加固→安装埋件→梁底板铺设加固→梁钢筋绑扎→梁侧模安装加固→验收→柱、梁（侧壁、顶板）混凝土浇筑→柱、梁模板拆除→然后依次重复上一施工段施工至顶部→基坑回填→预制构件吊装→屋面桥面施工→栈桥封闭→钢窗安装→装饰。

（一）测量放线：

柱基础施工完毕后要及时测好柱头各方向的中心线及标高线并验收。

（二）钢筋工程：

1、施工前应现场实测柱头钢筋留置情况，并核对与上部同柱头钢筋型号、规格、直径、间距是否一致。

2、钢筋、铁件制作前要索取所需规格的出厂合格证，抗拉强度及其它实验报告，并做好钢筋跟踪工作。

3、钢筋断料时，应严格按图纸翻样表执行，翻样表应经专工审批后执行，并应合理利用材料，尽量减少废料。

4、钢筋产品、半产品运到现场后，分别按规格、型号分类堆放整齐、底部垫方木以防泥水污染，并挂好标识牌，注明规格、型号、使用部位及试验状态。

5、柱钢筋连接采用电渣压力焊（或坡口焊），坡口焊坡口角度为45°

～55°

，其中下部钢筋0°

～10°

，上部钢筋35°

～45°

，焊接完毕后报验收并送样抽检。

6、柱竖向钢筋焊接施工检验合格后进行箍筋的绑扎，箍筋的末端应作弯钩，形式应符合设计要求，弯钩的平直长度为10d。

绑扎完毕后报请验收，合格后进行柱模封闭。

7、柱模施工至纵梁底校正加固完毕后，铺梁底模进行纵向钢筋的安装绑扎，梁的纵向钢筋接头采用碰焊，锚固长度均按图纸具体设计及抗震要求的锚固长度。

钢筋的焊接或绑扎接头不宜位于梁支座和跨中，且应避开梁端。

8、梁钢筋施工完毕并验收后，封闭侧模。

9、框架柱梁钢筋、模板整体验收完毕后，浇灌混凝土。

（三）模板工程：

1、模板的选择及配板柱梁采用定型钢模板内衬聚苯有机塑料板材（1mm厚），钢模板与板材粘接采用“长相依”装饰胶粘贴，板材间拼缝采用立缝，模板之间连接采用M12×

25螺栓，柱梁相连处采用阴角模连接。

在柱、梁四角可见位置采用圆弧钢角模。

板模板使用Ⅲ级钢模板内衬PVC板组成大模板的方案，并在纵梁与柱接头位置内侧、框架梁挑耳下侧配置阴角模，牛腿下使用定型钢模。

这样的组合，可以解决柱子埋件的加固，牛腿的支模，并有效地解决梁柱接头和梁板接缝的问题。

模板应专门进行配板设计经审查后执行。

（1）柱模板的配板设计，应按单位工程中不同断面尺寸和长度的柱进行每一种规格的柱模板的配板设计，对所需配制模板的数量作出统计，并编号、列表。

然后进行现场聚苯有机塑料板材的粘贴工作。

长度方向钢模板组合为柱边长减200mm长的大模板；

宽度方向钢模板组合为柱边等宽并且与两块P10×

×

系列模板连接的大模板（见附图三）。

（2）梁模板的配板设计，模板宜沿梁的长度方向横排，在梁侧模的底部采用P10×

系列模板。

其余模板在场地组合成大模板，粘贴聚苯有机塑料板材后再进行施工。

柱、梁交接处梁底部采用木制阴角模与钢模连接（采用M12×

50螺栓），木制阴角模内衬PVC板材。

柱、梁交接处梁侧部采用E12阴角模（见附图三）。

2、模板的施工：

（1）在柱筋验收完毕后即可进行柱模的封闭。

先进行宽度方向组合模板的就位，然后再进行长边方向模板的组合。

（2）柱模板封闭完毕后，根据受控中心线进行中心线及垂直度的调整并同时加固。

（3）柱模封闭加固完检查无误后，进行梁底模的铺设及调整加固。

（4）梁钢筋绑扎完毕并经检验合格后封闭侧模，并及时调整加固。

（5）梁模板封闭完成后进行认真的检查（中心线、几何尺寸、标高）确保无误后开始下道工序的施工。

特别说明的是，第一层模板与下部基础柱段相接处，必须自柱段顶降下100mm，底部加角铁托架（见附图四），同时在柱段顶下5cm处绕四周贴5mm厚双面海棉条胶带，柱模压在双面海棉条胶带上，确保此处接触严密，防止漏浆，另在柱梁模板与角模拼缝间加塞双面海棉条胶带，亦可提高混凝土的外观质量。

（6）模板的拆除：

柱、梁的侧模在混凝土强度达到50%后方可拆除，梁底模需在混凝土强度达到75%的设计强度后才能拆除，板底模的拆除在混凝土强度达到75%的设计强度可拆除，板模板的拆除可采用简易脚手架进行。

为保持排架的整体稳定性，下层底模的拆除宜在上层混凝土浇筑完三天后进行。

折除模板时不得用撬棍撬。

3、模板加固工程。

框架柱采用竖向配模。

横楞采用2Ф48×

3.5钢管，间距500mm，竖楞采用2Ф48×

3.5钢管，沿对拉螺栓的位置放置。

对拉螺栓选用M16，长度方向设二道，设置在模板外侧；

宽度方向中间一道对拉螺栓设置在柱中间，并在模板外侧设置两道[10槽钢（见附图二）。

纵梁采用横向配模。

内楞采用2Ф48×

3.5钢管@750，外楞采用2Ф48×

3.5钢管@800，沿对拉螺栓位置放置。

对拉螺栓采用Ф12，在高度方向设一道，纵向为@750，横向距梁底部400mm。

（见附图二）在对拉螺栓处采用PVC套管，混凝土施工完毕后，抽出螺栓，孔洞用塑料盖盖上。

（应在浇砼时保持PVC套管与模板垂直，以防施工完抽不出对拉螺栓）。

4、铁件的制作和安装

（1）对框架上的铁件仔细核对，认真统计。

加工前针对不同的情况适当调整锚筋位置。

（2）加工制作。

（3）分类堆放。

（4）梁、柱侧面埋件应钻孔，用M6×

50螺栓固定在模板上，表面上的铁件应加设钢筋固定在箍筋上。

（四）混凝土工程1、混凝土浇灌前对钢筋、模板分项工程进行验收，对整个框架的加固系统进行彻底、全面的检查，特别要逐根检查梁底的立杆的下部是否悬空。

确保模板支撑系统具有足够的强度、刚度和稳定性。

验收合格后方可浇灌混凝土。

2、混凝土的配合比由检测中心开出，并在浇灌前对使用的原材料（水泥、砂子、石子、外加剂）的合格性进行检查。

3、鸿大公司根据建筑工程处提供的混凝土浇灌量合理安排混凝土生产，清水混凝土搅拌时间比普通混凝土延长20-30S。

坍落度严格控制在120±

20mm范围内，确保混凝土及时、按量供应。

4、浇灌混凝土前还应对现场道路、施工用水、用电，浇灌用机器具检查，以确保混凝土浇灌开工后的连续性。

5、混凝土的浇灌采用泵车浇灌（泵车打不到的高度，采用吊车进行布料）。

框架浇筑分层分段，水平方向以结构平面的伸缩缝分段，垂直方向按结构层次分层，先柱后梁，循环进行。

框架柱混凝土每层浇灌35cm，第一层混凝土浇灌前，先用混凝土同标号砂浆打底5～10cm厚。

混凝土从柱模预留门子洞口内浇入，门子洞口予留在柱子宽面，大小为1500mm×

1600mm，根据配板的实际情况，第一个洞口留置在距楼地面上约3m处，以上各层设置在每层梁顶及梁底位置。

门子洞处的三道箍筋可断开，在封闭门子洞之前将钢筋搭接焊处理（搭接长度两端均满足10d）。

混凝土振捣采用6m长插入式振动棒，待振捣密实后，再进行第二层浇筑，每次振捣时振动器必须插入下层50mm，以防止出现明显的分层界面（在振捣棒上划上刻度）。

为确保混凝土振捣质量，在每柱内布置两台振捣器振捣,为减少混凝土表面气泡，清水混凝土浇筑采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑后振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，一般应在第二层混凝土浇筑前进行，顶层一般在0.5h后进行二次振捣。

混凝土振捣时，采用行灯随时观察混凝土表面的情况，如表面浮浆太厚应刮除表面浮浆。

5、施工缝处理水平施工缝处理方法是：

在混凝土强度达到12kg/cm2以上时，凿动松动石子及软弱混凝土层，混凝土浇灌前，提前24小时浇水湿润并清理干净，浇灌时铺一层与所浇混凝土相同的50～100mm厚水泥砂浆，以确保新旧混凝土之间的紧密结合。

6、混凝土的养护混凝土浇灌完毕后进行养护。

养护的方法视大气温度而定。

自然气温条件上（平均气温高于+5℃），模板拆除前浇水进行养护（养护用水需先沉淀后再使用），拆除后采用塑料薄膜养护，塑料薄膜要封闭严密，以保持混凝土具有足够的湿润状态。

养护时间不少于7天。

六、施工注意事项1、每道工序施工前要进行技术交底并签证。

2、钢筋焊接要提前做焊前培训及试验。

采用电渣压力焊或剖口焊，接头焊包应饱满均匀，接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm，接头处弯折不得超过4°

，钢筋采用坡口焊，必须保证钢筋坡口平顺，凸凹不平度不得超过1.5mm，切口边缘不得有裂纹和较大的钝边缺楞，且钢筋表面的混凝土渣、锈蚀要用钢丝刷处理干净。

3、受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。

在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积的百分率，受拉区不宜超过50%。

根据抗震要求，钢筋的第一个接头断面距楼面的位置应大于柱长边，并且在加密区外。

4、绑扎钢筋时应将铅丝头折向中间，防止污染表面。

5、框架柱、梁、板钢筋的锚固长度严格按设计和规范施工，箍筋加密区，埋件两侧附加筋、孔洞四周附加筋、圈梁、构造柱予留筋、砖墙拉结筋等，切勿遗漏。

并且确保位置准确。

6、予埋件型号、规格、数量都比较多，制作时严格按照《预埋件图集》要求进行下料、焊接，并按规范分批作实验报告，合格后方可使用。

7、由于建筑与安装配合的需要，部分双纵梁之间的楼板缓浇（根据变更），钢筋可一次绑扎完，下次浇筑时除做好施工缝的处理工作外，还要做好未浇区周围的临时维护工作。

8、上部通长设置（接地用）钢筋须与柱基础设置的接地钢筋吻合。

柱基础接地钢筋应绘图标识，上部结构可参照进行施工，钢筋接头处搭接焊按图纸及电气要求处理。

9、梁底模板应起拱，起拱高度为2‰L（L为跨度）。

10、穿透框架柱的对拉螺栓外套PVC管，以利螺栓抽出。

11、柱混凝土浇筑时，为防止混凝土溅到板材上，泵管距离混凝土浇筑面30cm为宜。

12、框架梁挑耳上表面应压光，标高应严格控制。

13、沉降观测点的设置采用予埋铁件上焊角铁的办法，沉降观测的时间和次数严格按设计及规范执行。

14、组合好的大模板上下运输时，要加溜绳，专人保护，防止碰坏模板。

15、柱模板的底部要留清扫口。

七、安全施工技术措施

（一）安全目标：

1．杜绝人身重伤以上事故。

2．杜绝机械、设备、交通等其它事故。

（二）安全防范重点1．防高空坠落事故。

2．防触电事故。

3．防止机械伤害事故，习惯性违章是造成各类事故的重要原因，必须切实杜绝。

（三）安全须知1．安全第一，预防为主是工程建设安全生产的指导方针。

2．所有进入现场施工人员，必须经安全培训，取证后方可上岗，登高人员要有高空作业证。

3．特殊工种如电工、电焊工、驾驶员、起架、特殊机械操作员等必须持有劳动部门颁发的有效证件，方可施工。

4．项目开工前，对所有参加施工的有关人员必须进行安全技术交底，并清楚施工的特点及安全技术措施的要求。

5．所有施工人员班前严禁喝酒，施工人员必须正确佩戴安全帽，高空作业必须系好安全带，手持式工具必须用工具包携带。

6．脚手架搭设严格按规范进行搭设，搭设后应经施工及使用部门验收并挂牌后方可使用，使用中应定期检查和维护。

7．所有用电设施必须由合格电工负责接线维修，严禁无证接线、检修，所有电盘一律上锁、挂牌。

施工用电器必须装设合格漏电保护器。

8．在高处绑扎钢筋时应搭设架子和马道，在高处无安全措施的情况下，严禁进行粗钢筋的校直工作及垂直交叉施工。

搬运钢筋时与电气设施应保持安全距离，严防碰撞。

9．框架结构高处浇灌混凝土时，使用溜槽或串筒。

串筒应尽量垂直放置，串筒之间应连接牢固。

串筒连接较长时，挂钩应予加固。

严禁攀登串筒疏通混凝土。

10．模板拆除时，要用绳子将模板吊下，使用的滑轮及固定必须符合要求，严禁高空直接上下抛任何物件。

11．吊装前应根据构件的重量确定相应的起吊工具，所有机具的操作必须有合格人员操作，严禁无证操作，指挥人员必须由经培训并考核的取证人员担任。

12．从事气焊、气割作业，氧气瓶、乙炔瓶间距不得小于10m，减压器的螺纹应良好，高低压表有效，指针灵敏，且必须经检验合格后方可使用。

安全阀应完好可靠。

施工时并配置适量消防器材。

13．举行每周一次的安全学习，增加职工的安全意识。

做到每道工序施工前都有安全交底。

坚持每周一小查，每月一大查的安全监督制度。

限期整改，整改完毕后才能施工的安全制度。

（四）现场文明施工要求1．施工现场及其周围的陡坎、深坑及带电区应有护栏，并挂好警示牌。

现场设置的各种安全设施严禁挪动或移做它用。

2．施工现场保持清洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工完料尽场地清”。

3．施工道路应坚实平坦通视良好。

4．现场机动车辆应按规定的地点排列整齐，符合消防要求。

5．现场拆除的模板、脚手架、钢管及其它剩余材料应及时清理回收。

（五）产品保护及防二次污染措施1．施工完的混凝土柱要用木条围护好，防止损坏柱角。

2．在施工完的墙面附近进行可能污染墙面的作业时，应对一定范围内墙面用塑料薄膜或编织布进行防护。

3．严禁在施工完的墙面上乱涂乱划。

4．杜绝对成品及半成品踩踏及人为碰砸。

5．防止后继工序对上一道工序造成损坏或污染。

6．在工程醒目处悬挂防二次污染警示牌，将防二次污染工作深入贯彻到施工人员心中。

八、质量要求：

（一）、模板工程：

1、轴线位移≤5mm2、标高偏差各层上表面±

5mm有装配件支撑面0--5mm3、截面尺寸偏差+2--5mm4、柱、墙垂度≤5mm（高度≤5m）≤H/1000，且≤15mm（高度>

5m）5、表面平整度≤3mm6、侧向弯曲柱≤H/1000，且≤15mm梁≤L/1000，且≤15mm7、预留孔洞中心位移≤10mm截面尺寸+10mm-08、预埋件的制作符合验标3.6.1—2规定。

9、预埋件安装中心位移≤3mm相邻预埋件高差≤4mm标高偏差+2--10mm水平偏差≤2mm10、预埋螺栓安装中心位移≤2mm垂直偏差≤5mm外露长度偏差+10mm-011、预埋管安装中心位移≤3mm水平或垂直偏差≤5mm12、木角条拼缝错缝偏差≤1mm，侧向弯曲偏差≤H/2000

（二）、钢筋工程：

1、钢筋的规格和位置符合要求和规范规定。

2、钢筋网、骨架的绑扎无变形，无缺扣、松扣现象。

3、弯起钢筋弯折位置偏差±

20mm弯起点位移≤20mm4、骨架及受力筋长度偏差±

10mm骨架宽度和高度偏差±

5mm5、受力筋的间距偏差±

10mm受力筋的排距偏差±

5mm6、钢筋网网片长、宽偏差±

10mm网片对角线偏差≤10mm网眼几何尺寸偏差±

20mm7、箍筋和副筋的间距偏差±

20mm8、主筋保护层偏差梁、柱±

20mm墙、板±

3mm（三）、混凝土工程：

1、轴线位移≤5mm2、柱（墙）垂直度偏差≤8mm（层高<

5m）≤10mm（层高5-10m）≤15mm（层高>

10m）≤H/1000，且≤30mm（全高>

10m）3、标高偏差±

10mm（层高）±

30mm（全高）0--10mm（支承面）4、侧向弯曲柱≤H/750，且≤20mm梁≤L/750，且≤15mm5、截面尺寸偏差5mm6、表面平整度≤8mm7、预留孔洞中心位移≤15mm截面尺寸+10mm-08、预埋件中心位移≤10mm与混凝土面的平整偏差≤5mm相邻预埋件高差≤5mm（或2mm）标高偏差+2--10mm水平偏差≤3mm9、预埋螺栓中心位移≤5mm外露长度偏差+10mm--5mm10、预埋管中心位移≤5mm11、木角条拼缝错缝偏差≤2mm，侧向弯曲偏差≤H/100012、清水混凝土的质量标准：

清水混凝土一次成型，不作任何外装饰，直接采用混凝土自然色作为饰色，要求混凝土表面平整光滑、色泽均匀，施工缝的设置应整齐美观，不允许出现普通混凝土的质量通病（蜂窝、麻面、起砂等），混凝土表面不应受损和污染。

八．附件：

（一）计算书1．对拉螺栓内力计算混凝土浇灌速度取3m/h混凝土入模温度15℃混凝土塌落度为8--10cm，则Ks=1.0Kw取1.0则混凝土侧压力根据公式Pm=0.4+150/T+30KsKwV1/3=0.4+150/（25+30）×

1×

31/3=4.33（tf/m2）对柱：

对拉螺栓间距800mm×

500mm则：

螺栓受力N=PmS=4.33×

0.5×

0.8=1.732tf=1732Kgf,而Ф16螺栓容许拉力为2450Kgf,所以宜选用Ф16对拉螺栓。

对槽钢[10强度进行验算：

考虑到锁口钢管承受部分侧压力，槽钢受力间距按37.5cm计算槽钢受到的侧压力为4.33×

0.375=1.602tf/mM=ql2/8=1.602×

0.82/8=0.128tfm=1.28×

104Kgfcmσ=M/W=1.28×

104/7.8=1641<

2100kgf/cm2强度满足要求。

对槽钢[10刚度进行验算：

f=5ql4/384EI=5×

1.602×

8004/（384×

2.1×

105×

25.6×

103）=1.589mm<

L/200=800/200=4mm刚度满足要求。

2．验算水平横杆强度与刚度模板自重：

（0.3+1.2×

2）×

50=135（kgf/m）钢筋混凝土：

1.2×

0.3×

2650=954（kgf/m）振捣荷载：

400×

0.3=120（kgf/m）垂直荷载共计：

1209kgf/m作用于每一横向水平杆上的力为：

P=1209×

0.8=967.2（kgf）为简化计算：

将P分解成为二个力各为P/2，分别作用在二跨上。

求得：

Mmax=967.2/2×

30/2×

2=3627（kgf.m）δ=Mmax/w=3627/5.08=714kgf/cm2<

[δ]=2100kgf/cm2最大挠度：

f=pl3/EI=967.2×

653/48×

12.19×

106=0.22cm=2.2mm<

[f]=3mm3.验算立杆稳定性：

立杆长细比λ=L/I=500/15.8=31.6查表得Ψ=0.913得fc=N/ΨA=967.2/0.913×

4.89×

102=2.17kgf/mm2=0.217KN/mm2而[fc]=0.205KN/mm考虑横杆可承受部分荷载，fc与[fc]差值亦在5.5%以内。

∴立杆尺寸满足稳定要求。

（二）附表、附图