供热管网工程土建工程专项施工方案Word下载.docx
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(1)管道施工:
沟槽开挖,地基处理,管道、管件及设备安装(非预制保温件包括现场防腐保温),细砂、素土夯填,恢复道路至原状(若道路已施工完毕,应恢复道路至沥青混凝土路面)等。
(2)检查井施工:
土方开挖,地基处理,混凝土(沥青混凝土)垫层,钢筋混凝土井壁浇筑、防腐,井盖预制等。
(3)固定墩施工:
土方开挖,地基处理,钢筋混凝土固定墩浇筑等。
第二章钢筋工程施工方案
一、施工准备
1、作业条件
1)钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复试报告,并按施工平面图中指定位置,按规格型号、使用部位分别堆放在料台上。
2)钢筋成型必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量,应归堆、码齐、标识并必须进行覆盖,防止雨淋生锈。
钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀,除锈之后再运至绑扎部位。
3)做好找平放线工作,弹好水平标高线,底板、井壁位置用红油漆标示。
2、施工机具及材料
钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子、20-22号镀锌铁丝、塑料垫块、塑料卡等。
二、施工要求
1、工艺流程
底板钢筋绑扎:
清理垫层→放线并用油漆标出井壁位置→底板底层长向钢筋绑扎→底板底层短向钢筋绑扎→支撑马镫筋绑扎→上层钢筋网片绑扎→模板支设→井壁插筋绑扎→检查验收。
井壁钢筋绑扎:
修理插筋→绑扎井壁钢筋→网片定位→修整。
梁钢筋绑扎:
画出梁箍筋间距→放梁箍筋→穿主梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
2、操作工艺
1)钢筋制作
钢筋采用现场加工制作,Ⅰ级钢筋末端需做180º
弯钩,其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不少于钢筋直径的3倍。
Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需做90º
或135º
弯折的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍。
平直部分按照设计要求。
施工中根据情况选用不同直径的弯曲轴。
Ⅰ级钢筋在调直机上直接切断,Ⅱ、Ⅲ级钢筋切断时一定按照下料单认真下料,钢筋切断误差不得大于20㎜。
加工好的钢筋按类别、部位挂牌堆放整齐,并按配料单内容填写料牌标示明确,严禁乱堆乱放,剩余料头堆于指定废料区,现场设可利用废料区,将较长的暂时不用的钢筋专门堆放一处。
箍筋堆放按开口方向错开叠加,堆放整齐,稳固美观。
加工现场要检查班前班后清扫,专人负责,确保现场整洁。
2)钢筋安装
(1)底板钢筋绑扎
按弹出的钢筋位置线,先铺底板长向下层钢筋再铺短向下层钢筋。
钢筋绑扎时,受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎,如采用一面顺口应交错变换方向,也可采用八字扣,但必须保证刚劲不位移。
摆放底板砼保护层垫块,垫层厚度等于保护层厚度,按每1米左右距离梅花形摆放。
上层筋与下层筋之间摆放Φ14钢筋马凳(间距1米)。
根据弹好的井壁位置线,按图纸要求钢筋规格、直径、位置、根数将井壁伸入底板的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固,确保位置明确。
必要时刻附加钢筋电焊焊牢。
插入底板深度要符合设计要求,其上端应采取措施保证甩筋垂直,不歪斜、倾倒、变位(底板顶部加水平定位筋固定)。
(2)井壁钢筋绑扎
根据所弹好的井壁线,修整井壁钢筋,使其位置正确。
在竖筋上面画水平筋分档标志,在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并在横筋上面画竖筋分档标志,接着绑其余竖筋和其余横筋。
井壁筋应逐点绑扎,双排钢筋之间的拉筋其纵横间距应符合设计,钢筋外皮绑扎垫块或塑料卡,间距不大于1米。
井壁水平筋在两端头、转角、部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等,均应符合设计、抗震要求。
浇筑混凝土时应有专人看护,保证钢筋位置的准确。
(3)梁钢筋绑扎
在梁侧模板上面出箍筋间距,摆放箍筋。
先穿梁的下部纵向受力钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开,并套好箍筋,隔一定间距将上部筋与箍筋绑扎牢固,调整箍筋间距使符合设计要求。
梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,在端点内的锚固长度及搭接位置、长度及梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度应符合设计要求。
箍筋在叠合处弯钩,在梁中应交错布置,箍筋弯钩采用135º
,平直为10d。
三、质量保证措施
1、浇筑混凝土墙检查钢筋位置是否正确,浇筑混凝土时指定专人看管钢筋,防止踩踏、碰动钢筋。
2、根据弹好的外皮尺寸线,检查钢筋的位置、数量、长度,如不符合要求时,应进行处理。
并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。
3、混凝土施工缝处要剔凿到露石子并清理干净。
4、梁箍筋应严格按图纸要求施工,箍筋末端应完成135度,平直部分长度为10d。
5、梁主筋伸进支座长度要符合设计要求,位置准确。
6、绑竖向受力筋时要吊正,搭接部位绑3个扣,绑扣不能用同一方向的顺扣。
层高超过4m时,搭架子应进行绑扎,并采取措施固定钢筋,防止钢筋骨架不垂直。
7、预埋件要用铁丝绑扎牢固,或点焊在箍筋上。
8、钢筋保护层垫块必须按间距不大于1米布置并固定牢固。
9、安装套管或其他设施时,不得任意切断和移动钢筋。
对于较大的洞口应在绑扎时预留并在洞口采取加强筋措施。
四、安全保证措施
1、进入现场,必须带好安全帽,扣好帽带,严禁穿硬底鞋,必须遵守安全生产六大纪律。
2、钢筋断料、配料、弯料等工作应在钢筋棚进行,不准在高空操作。
3、搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备,防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
4、现场绑扎悬空大梁钢筋时,不得站在模板上操作,必须在脚手板上操作;
绑扎3m以上独立柱头钢筋时,必须搭设操作平台。
不准站在钢筋上绑扎,也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。
5、切割机使用前,须检查机械运转是否正常,有否二级漏电保护;
切割机后不准堆放易燃物品。
6、钢筋头子应及时清理,成品堆放要整齐,工作台要稳,钢筋工作
照明灯必须加网罩。
7、高空作业时,不得将钢筋集中堆在模板和脚手板上,也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上,以免滑下伤人。
8、在雷雨时必须停止露天操作,预防雷击钢筋伤人。
9、钢筋骨架不论其固定与否,不得在上行走,禁止从柱子上的钢箍上下。
10、多人合运钢筋,起、落、转、停动作要一致,人工上下传送不得在同一条直线上。
钢筋堆放要分散、稳当、防止倾倒和塌落。
11、在高空、深坑绑扎钢筋和安装骨架,须搭设脚手架和马登。
12、绑扎梁柱、墙体、挑檐、阳台钢筋,不的站在钢筋骨架上和攀登骨架上下,应搭设外架、满堂架,柱梁骨架应用临时支撑拉牢,以防倾倒。
13、绑扎基础钢筋时,应按规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋,不得任意减少支架或马凳。
14、起吊钢筋,下方禁止站人,必须待钢筋降落到离地1m以下时靠近,就位支撑好方可摘钩。
15、调运短钢筋应使用吊笼,调运长钢筋规格必须统一,不准长短参差不一,应使用钢丝绳卡环,禁止用单条绳索绑吊。
16、吊运在楼层搬运、绑扎钢筋,应注意不要靠近和碰撞电线。
17、夜间施工灯光要充足,不准把灯具挂在竖起的钢筋上或其他金属构件上,导线应架空。
第三章模板工程施工方案
一、模板方案的选择
结合本工程实际情况,本工程拟采用多层板。
基础底板及井壁、支墩模板采用15mm多层板,背楞使用60×
80木方、48钢管作纵横肋,钢管支撑加固,井壁采用14对拉螺栓穿塑料套管加固。
模板按设计尺寸配置,在安装前,做好模板的的定位基准工作。
合理划分施工段,组织流水作业,实行有节奏的均衡施工,以加快模板周转和施工进度。
二、工艺流程及操作工艺
(一)工艺流程
1、基础模板安装
准备工作→安装基础(底板)侧模→加固钢管安装→合模前钢筋隐检→模板加固→验收
2、井壁模板
准备工作→定位钢筋焊接→安置井壁内模板→安置井壁外模板→合模前钢筋隐蔽→穿对拉螺栓→模板内外加固→校正垂直和位置→全面检查校正→模板预检
3、安装梁模板
弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装另一侧模→安装上下锁品楞、斜撑楞、腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→办预检
(二)操作工艺
1、安装基础模板
(1)进行基础中心线和位置线的放线:
模板放线时,应先清理好现场,然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线。
(2)安装基础侧模:
基础采用15mm厚多层板配木方现场放样制作,基础模板拼接应严实,缝隙过大时应加设海绵条堵缝。
(3)加固钢管安装:
竖向加固钢管与模板安装同时进行,竖向加固钢管间距为600㎜,基础水平拉设间距500㎜。
2、安装井壁、支墩模板
(1)检查井井壁及支墩采用15厚多层板,龙骨采用60×
80mm木方,间距200mm;
主龙骨采用48×
3.0标准钢管,间距400mm。
拉接采用Φ14对拉螺杆,对拉螺栓间距不得大于400mm,距底距离为250mm;
支模时应依据墨线在墙根部竖向钢筋上焊接同墙板厚度的横向钢筋短头,以控制模板根部位置和几何尺寸。
(2)按照先里后外的安装顺序,按编号按顺序将模板运至安装部位,用撬棍按墙线把模板调整到位。
安装穿墙螺栓,对称调整模板,用线坠借助支模辅助线,调测模板垂直度,并挂线调整模板上口,然后进行加固。
(3)检查墙体模板接缝是否严密,若接缝大于2㎜时加双面胶条堵缝,使之间严密,防止出现漏浆、错台等现象。
(4)所有模板安装调整完毕后,办理模板工程预检验收,才可浇筑混凝土。
(1)梁模板采用15mm厚多层板,次龙骨用60×
80木方,间距250。
纵向梁模板面板配置长度为模梁之间净距,木方肋两端比面板短50–100mm,木方肋配置长度应与面板长度相同且平齐。
对于梁底模板和梁侧模板,应根据井壁模板的厚度调整。
模板拼装时梁侧模方可临时钉在面板上。
模板拆除时先拆木方后拆除面板。
梁侧木方间距≤300mm,梁底木方间距≤200mm,木方外侧竖向钢管肋间距不大于1200mm,且竖向钢管肋上端用水平钢管连接加固。
(2)在底板弹出梁的轴线以及标高控制线。
(3)搭设梁底楞,间距为500㎜。
(4)拉线安装梁底模板,控制好梁底的起拱高度,对跨度大于4米的梁,起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
梁底模板经过验收无误后,用钢管扣件将其固定好。
(5)在底模上绑扎钢筋,经验收合格后,清理杂物,安装梁侧模板,将梁侧模板与底模用脚手管和扣件固定好。
梁侧模板上口要拉线找直,使梁内支撑固定。
(6)复核梁模板的截面尺寸,安装后校正中线标高、断面尺寸。
将梁模板内杂物清理干净,检查合格后办预检。
三、模板安装与拆除
(1)单块组拼模板时,应从墙角开始,逆时针方向组拼,并加设临时支撑或固定措施,以保证模板处于稳定状态。
(2)井壁模板的拆除时间应控制在砼强度能保证砼表面不掉皮,砼棱角不因拆除被破坏为原则,一般控制在2.4N/mm2以上。
(3)拆除模板时,应将场地内的杂物清除干净,防止带钉木方扎脚事件发生,并带好安全帽,小心钢管碰头;
拆除外墙模板时,要采取防坠落措施,脚手架操作层及脚手架与墙之间的空隙要用架板或木板封堵严实,防止掉物伤人。
(4)模板拆除时要文明操作,轻撬轻放,防止损坏模板及砼表面,模板拆除后要及时清理干净,尤其模板的拼缝要认真清理,并刷好脱模剂,以备待用。
拆除后模板要分类分区堆放,以便传递周转使用。
四、质量保证措施
1、模板应具有足够强度、刚度及稳定性,能可靠地承受新浇筑砼的侧压力以及施工荷载。
2、模板就位要准确,加固要牢固,保证砼断面尺寸正确。
3、满堂架底部必须设置扫地杆,顶部水平加强和顶托的间距宜不小于400㎜,
4、井壁下脚口接缝必须严密,砼振捣密实,防止漏浆、烂根及麻面。
5、支撑系统要合理,防止梁侧、井壁面砼鼓出及爆模。
6、为防止砼在硬化过程中与模板粘结,影响脱模,在安装模板之前,应清理模板的表面(包括第一次使用的模板)涂刷隔离剂。
7、在安装模板之前,应将各种套管、预留洞、预埋件等按图就位,并经过检查验收。
模板自身就位时应严格按照配模图纸进行安装。
8、模板安装完后,必须进行自检、互检、交接检制度,进行工序交接制度,然后进行检验批报验工作。
9、浇筑砼时振捣器不能直接碰到板面上,避免磨损撞坏面板,同时振捣时间要按规范规定,要适时,以防模板变形。
10、模型拆除应在结构同条件养护的砼试块达到规范规定的拆模强度,方准拆模。
井壁模拆除不能损坏砼表面及棱角,必须有管理技术人员掌握拆模时间。
梁模板,由技术组根据试块试压强度报告,通知班组拆模时间。
模板安装检查方法
项次
项目
国家规范允许偏差㎜
检查方法
1
轴线移位
井壁
5
尺量
2
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、尺量
3
模内截面尺寸
基础
10
井壁、梁
+4;
-5
4
层高垂直度
层高不大于5米
6
经纬仪或拉线、尺量
层高大于5米
8
表面平整度
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
方尺、塞尺
垂直
预埋管、螺栓
中心线位移
拉线、尺量
螺栓外露长度
+10;
9
预留孔洞
+10
尺寸
底模拆模(承重底模)强度要求
构件类型
构件跨度(米)
达到混凝土抗压设计值的百分率(%)
梁
≤8
≥75
>8
≥100
11、砼浇筑时模板队由专人跟班作业,负责校正和维修。
12、模板安装完毕后,应禁止人员踩踏模板及加固钢管。
13、模板支设及拆除中严禁硬敲猛砸看,拆除下来的模板要及时清理,不用的要按要求分批分类分场堆码整齐,集中堆放。
五、安全保证措施
1、进入施工现场人员必须戴好安全帽,严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。
工作前应先检查使用的工具是否牢固,钉子必须放在工具袋内,以免掉落伤人。
工作时要思想集中,防止钉子扎脚和空中滑落。
2、高空作业要搭设脚手架或操作台,上、下要使用梯子,不许站在井壁上工作,不准站在梁底模上行走。
3、遇六级以上的大风时,应暂停室外高空作业,雪霜雨先清扫施工现场,晒干不滑时在进行工作。
4、传递模板、工具时相互配合,协同工作,上下应有人接应吗,严禁从高处掷下。
5、不得在脚手架上堆放大批模板等材料。
6、模板支撑不得连接在脚手架上。
7、支模过程中,如需中途停歇,应将支撑、搭头等钉牢。
拆模间歇时,应将已活动的模板、支撑等运走或妥善堆放,防止因踏空、扶空等坠落。
8、拆除模板一般用长撬棍,人不许站在正在拆除的模板上,在拆除楼板模板时,要注意防止整块模板掉下来伤人。
9、装、拆模板时,作业人员要站在安全地点进行操作,防止上下在同一垂直面工作,操作人员要主动避让吊物,增强自我保护和相互保护的安全意识。
10、拆模必须一次性拆清,不得留下无撑模板。
拆下的模板要及时清理,堆放整齐。
11、拆模时,临时脚手架必须牢固,不得用拆下的模板作脚手板。
脚手板搁置必须牢固平整,不得有空头板,以防踏空坠落。
12、在拆模区域周围,应设置明显的标志牌,禁止非作业人员入内。
15、组装平模时,应及时用卡具将模板和结构连接及相邻模板连接好,防止倾倒。
外模安装后,要立即坚固螺栓。
六、墙模板计算书
墙模板的计算参照《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范。
墙模板的背部支撑由两层龙骨(木楞或钢楞)组成:
直接支撑模板的为次龙骨,即内龙骨;
用以支撑内层龙骨的为主龙骨,即外龙骨。
组装墙体模板时,通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结,每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。
根据《建筑施工手册》,当采用容量为0.2~0.8m3的运输器具时,倾倒混凝土产生的荷载标准值为3.00kN/m2;
(一)、参数信息
1.基本参数
次楞间距(mm):
250;
穿墙螺栓水平间距(mm):
500;
主楞间距(mm):
穿墙螺栓竖向间距(mm):
对拉螺栓直径(mm):
M14;
2.主楞信息
主楞材料:
圆钢管;
主楞合并根数:
2;
直径(mm):
48.00;
壁厚(mm):
3.00;
3.次楞信息
次楞材料:
木方;
次楞合并根数:
1;
宽度(mm):
50.00;
高度(mm):
70.00;
4.面板参数
面板类型:
多层板;
面板厚度(mm):
15.00;
面板弹性模量(N/mm2):
6000.00;
面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):
13.00;
面板抗剪强度设计值(N/mm2):
1.50;
5.木方和钢楞
方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):
方木弹性模量E(N/mm2):
9000.00;
方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):
钢楞弹性模量E(N/mm2):
206000.00;
钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):
墙模板设计简图
(二)、墙模板荷载标准值计算
按《施工手册》,新浇混凝土作用于模板的最大侧压力,按下列公式计算,并取其中的较小值:
F=0.22γtβ1β2V1/2
F=γH
其中γ--混凝土的重力密度,取24.000kN/m3;
t--新浇混凝土的初凝时间,取2.000h;
T--混凝土的入模温度,取20.000℃;
V--混凝土的浇筑速度,取2.500m/h;
H--模板计算高度,取3.000m;
β1--外加剂影响修正系数,取1.200;
β2--混凝土坍落度影响修正系数,取0.850。
分别计算得17.031kN/m2、72.000kN/m2,取较小值17.031kN/m2作为本工程计算荷载。
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=17.031kN/m2;
倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=3kN/m2。
(三)、墙模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
根据《建筑施工手册》,强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载;
挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在次楞上的三跨连续梁计算。
面板计算简图
1.抗弯强度验算
弯矩计算公式如下:
M=0.1q1l2+0.117q2l2
其中,M--面板计算最大弯矩(N·
mm);
l--计算跨度(次楞间距):
l=250.0mm;
新浇混凝土侧压力设计值q1:
1.2×
17.031×
0.500×
0.900=9.197kN/m;
倾倒混凝土侧压力设计值q2:
1.4×
3.00×
0.50×
0.90=1.890kN/m;
其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。
面板的最大弯矩:
M=0.1×
9.197×
250.02+0.117×
1.890×
250.02=7.13×
104N·
mm;
按以下公式进行面板抗弯强度验算:
σ=M/W<
f
其中,σ--面板承受的应力(N/mm2);
M--面板计算最大弯矩(N·
W--面板的截面抵抗矩:
W=bh2/6=500×
15.0×
15.0/6=1.88×
104mm3;
f--面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2);
f=13.000N/mm2;
面板截面的最大应力计算值:
σ=M/W=7.13×
104/1.88×
104=3.8N/mm2;
面板截面的最大应力计算值σ=3.8N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2,满足要求!
2.抗剪强度验算
计算公式如下:
V=0.6q1l+0.617q2l
其中,V--面板计算最大剪力(N);
面板的最大剪力:
V=0.6×
250.0+0.617×
250.0=1671.0N;
截面抗剪强度必须满足:
τ=3V/(2bhn)≤fv
其中,τ--面板截面的最大受剪应力(N/mm2);
V--面板计算最大剪力(N):
V=1671.0N;
b--构件的截面宽度(mm):
b=500mm;
hn--面板厚度(mm):
hn=15.0mm;
fv--面板抗剪强度设计值(N/mm2):
fv=1.500N/mm2;
面板截面的最大受剪应力计算值:
τ=3×
1671.0/(2×
500×
15.0)=0.334N/mm2;
面板截面抗剪强度设计值:
[fv]=1.500N/mm2;
面板截面的最大受剪应力计算值τ=0.334N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[τ]=1.5N/mm2,满足要求!
3.挠度验算
根据《建筑施工手册》,刚度验算采用标准荷载,同时不考虑振动荷载作用。
挠度计算公式如下:
ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250
其中,q--作用在模板上的侧压力线荷载:
q=17.03×
0.5=8.516N/mm;
l=250mm;
E--面板的弹性模量:
E=6000N/mm2;
I--面板的截面惯性矩:
I=50×
1.5×
1.5/12=14.06cm4;
面板的最大允许挠度值:
[ν]=1mm;
面板的最大挠度计算值:
ν=0.677×
8.52×
2504/(100×
6000×
1.41×
105)=0.267mm;
ν=0.267mm小于等于面板的最大允许挠度值[ν]=1mm,满足要求!
(四)、墙模板主次楞的计算
次楞直接承受模板传递的荷载,按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中,次楞采用木方,宽度50mm,高度70mm,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=5×
7×
7/6×
1=40.833cm3;
I=5×
7/12×
1=142.917cm4;
次楞计算简图
1.次楞的抗弯强度验算
次楞最大弯矩按下式计算:
M=0.1q1l2+0.117q2l2
其中,M--次楞计算最大弯矩(N·
l--计算跨度(主楞间距):
l=500.0mm;
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