第4章编程实践答案Word文档格式.docx
- 文档编号:21975666
- 上传时间:2023-02-02
- 格式:DOCX
- 页数:39
- 大小:694.44KB
第4章编程实践答案Word文档格式.docx
《第4章编程实践答案Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《第4章编程实践答案Word文档格式.docx(39页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
压板
数控铣床
FANUC0i-B
顺序号
刀具T码
刀具型号规格
刀具
刀柄型号
长度补偿
半径补偿
备注
直径
长度
补偿号
补偿值
1
T01
平底立铣刀
φ12
BT40
D01
6
2
T02
钻头
φ20
3
编写加工工序卡
1)基点坐标计算
详见程序。
2)编制数控加工工序卡如表4-57所示。
表4-57数控加工工序卡
数控加工工序卡
工步号
工步内容
辅具
切削用量
编号
规格
主轴转速r/min
进给速度mm/min
切削深度
mm
钻孔
φ20钻头
400
40
铣外轮廓
φ12平底铣刀
800
80
10
(6)编制程序
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序,考虑到材料是铝合金加工厚度为10mm,一次加工即可,编程也方便。
该工件的加工程序如表4-58所示。
表4-58加工程序清单
设备
系统
零件号
1112
程序
注释
1)加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)
O0011
N10G54
N20G90
N30S400M3
N40G17G00X0Y20
N50G98G81X0Y20Z-10R3F40
N60G80G00Z100
N70M05
N80M02
2)铣轮廓程序(手工安装好ф12㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)
O0012
N10G55
N20S800M3
N30G00X-55Y50
N40G00Z2
N50G01Z-10F80
N60G90G41G00X-45Y20D01
N70G01X-40Y20F80
N80G01X-29.58Y20
N90G03X-18.54Y27.5R12
N100G02X18.54Y27.5R20
N110G03X29.58Y20R12
N120G01X41Y20R20
N130G00G40X50Y30
N140G00Z100
N150M05
N160M30
程序名(主程序)
设置工件坐标系偏置
绝对坐标编程
主轴正转
在XOY平面内加工
钻孔循环
取消钻孔循环
主轴停
程序结束
程序名
刀具快速移动到(X-55Y50)
刀具Z向快速移动到下刀高度
刀具Z向进刀
启动刀具半径左补偿
刀具直线插补到(X-40Y20)
刀具直线插补到(X-29.58Y20)
刀具圆弧插补到(X-18.54Y27.5)
刀具圆弧插补到(X18.54Y27.5)
刀具圆弧插补到(X29.58Y20)
刀具直线插补到(X41Y20)
刀具快速移动到(X50Y30)
刀具Z向快速退刀
程式结束并返回
【实践4-2】FANUC系统铣加工编程实践
零件毛坯为100㎜×
100㎜×
10㎜板材,六面都已粗加工过,工件材料为LY12,用Φ5普通键槽铣刀加工如图4-60所示‘杭’字轮廓,槽深为1.0㎜。
试编写加工程序。
图4-60“杭”字轨迹加工
从图中可以看出,该零件是在铝合金上铣一个阴文工艺字,是典型的轨迹加工,该零件是在一个粗加工后的毛坯基础上,精铣轨迹槽,加工时须注意主轴转速和进给速度的设置,使表面粗糙度尽量高。
根据毛坯和零件图可知,该零件毛坯规则,可以采用平口钳装夹。
以已加工过的底面为定位基准,用通用平口钳夹紧工件前后两侧面,平口钳固定于铣床工件台上。
在XOY平面内确定以O点为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图4-60所示。
①铣刀加工顺序主要参考正常写字的次序,但有些连笔可适当改变次序以减少Z轴退刀和下刀的次数,从而提高加工效率和减少机床磨损。
②深为1.0㎜,可一次加工完。
3)走刀路线为详见加工程序。
1)根据加工方案和工件材料,现采用φ5㎜的平底键槽铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
选择刀具如表4-59所示。
表4-59数控加工刀具卡
工艺字
平口钳
键槽铣刀
φ5
2.5
2)编制数控加工工序卡如表4-60所示。
表4-60数控加工工序卡
铣槽
φ5铣刀
1200
120
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序。
该工件的加工程序如表4-61所示。
表4-61加工程序清单
O0001
N104G54
N106G0G90X10.Y70.S1200M3
N108Z100.
N110Z3.
N112G1Z-.5F65
N114X37.5Y70F120
N116G0Z100.
N118X25.Y90.
N120Z3.
N122G1Z-.5F65
N124Y10.F120
N126G0Z100.
N128X10.Y35.
N130Z3.
N132G1Z-.5F65
N134X25Y65F120
N136X35.Y50.
N138G0Z100.
N140X57.5Y87.5
N142Z3.
N144G1Z-.5F65
N146X62.5Y77.5F120
N148G0Z100.
N150X40.Y77.5
N152Z3.
N154G1Z-.5F65
N156X87.5Y77.5F120
N158G0Z100.
N160X35.Y10.
N162Z3.
N164G1Z-.5F65
N166G3X47.5Y35.R50.F120
N168G1X50.Y60.
N170G2X55.Y65.R5.
N172G1X70.
N174G2X75.Y60.R5.
N176G1Y15.
N178G3X85.R6.
N180G1X90.Y30.
N182G0Z100.
N184M05
N186M30
水平移动到1点上空,主轴正转
Z轴定位到安全高度
Z轴定位到进刀高度
Z轴切削
水平切削到2点
Z轴退刀安全高度
水平移动到3点上空
水平切削到4点
水平移动到6点上空
水平切削到5点
水平切削到7点
水平移动到8点上空
水平切削到9点
水平移动到10点上空
水平切削到11点
水平移动到12点上空
水平切削到13点
水平切削到14点
水平切削到15点
水平切削到16点
水平切削到17点
水平切削到18点
水平切削到19点
水平切削到20点
【实践4-3】FANUC系统铣加工编程实践
毛坯为100㎜×
10㎜板材,六面都已加工过,要求加工出如图4-61所示的内槽轮廓。
工件材料为LY12。
图4-61内槽轮廓零件
(1)零件图分析
从图中可以看出,该零件是在一个粗加工后的毛坯基础上,精加工内槽轮廓,加工时须特别注意主轴转速和进给速度的设置,使表面粗糙度达到要求。
(2)确定装夹方案
(3)确定加工顺序与走刀路线
将工件坐标系原点设在零件毛坯的中心点。
建立如图4-61所示坐标系。
1零件内槽已粗加工完毕,尚留3mm余量,加工程序包括半精铣和精铣。
2铣刀先粗加工内轮廓,每次切深为4mm,分三次加工完。
3再精加工内轮廓,每次切深为4mm,分三次加工完。
(4)选择刀具与切削用量
1)根据加工方案和工件材料,采用φ10mm的立铣刀,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
选择刀具如表4-62所示。
表4-62数控加工刀具卡
槽板
T1
φ10立铣刀
D21
6.5
D22
5
(5)编写加工工序卡
2)编制数控加工工序卡如表4-63所示。
表4-63数控加工工序卡
粗铣槽
4
100
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序,考虑到加工10mm深的槽,分三次加工完,每次切深为4mm,为编程方便,同时减少指令条数,采用了子程序编程方法。
该工件的加工程序如表4-64所示。
表4-64加工程序清单
O0001(主程序)
G54G90G80G49G40
G00X0Y0S1200M03;
G43Z50.D01M08;
Z1.0D21F120;
M98P0051L3;
G90G00Z1.0D22F100
G90G00Z100;
G49X0Y0Z100;
M30;
子程序
O0051(子程序)
G91G00Z-4.;
M98P0052;
M99;
O0052(子程序);
G90G01G41X-20.Y-20.F60;
G03X0Y-40.R20.;
G01X35.;
G03X40.Y-35.R10.;
G01Y0;
G03X-40.I-40.J0;
G01Y-35.;
G03X-35.Y-40.R10.
;
G01X0
G03X20.Y-20.R20.
G01G40X0Y0
M99
选择坐标系
刀具补偿到安全平面,冷却液开
快速移到下刀平面,调补偿号D21
调用51号子程序,执行三次,半精铣
快速移到下刀平面,调补偿号D22
调用51号子程序,执行三次,精铣
回初始平面
取消刀具长度补偿
主程序结束
51号子程序
刀具相对下降4mm
调用52号子程序,左偏刀具补偿
子程序结束返回主程序
52号子程序
建立刀具半径补偿
圆弧进刀
下面为切削轨迹
内轮廓切完
圆弧切出
返回原点,取消刀具半径补偿
返回主程序
4.5.2华中(HNC-21/22M)数控铣加工编程实践
【实践4-4】华中HNC-21/22M系统铣加工编程实践
毛坯为70mm×
70mm×
18mm板材,六面均已粗加工过,要求采用数控铣床铣出如图4-62所示的槽,工件材料45钢,试编写加工程序。
图4-62
建立如图4-62所示坐标系。
4铣刀先走圆轨迹,再加工50mm×
50mm四角倒圆的正方形。
5每次切深为2mm,分两次加工完。
1)根据加工方案和工件材料,采用φ10mm的键槽铣刀,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
选择刀具如表4-65所示。
表4-65数控加工刀具卡
45钢
HNC-21/22M
φ10键槽铣刀
(5)编制加工工序卡
2)编制数控加工工序卡如表4-66所示。
表4-66数控加工工序卡
铣内轮廓
150
根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序,考虑到加工4mm深的槽,分两次加工完,每次切深为2mm,为编程方便,同时减少指令条数,采用了子程序编程方法。
该工件的加工程序如表4-67所示。
表4-67加工程序清单
O0018
N010G54
N015S800M03M08;
N020G90G00X0Y0Z50
N025X15Y0;
N030Z2;
N040G01Z-2F80;
N050M98P100;
N060G01Z-4F80;
N070M98P100;
N080G01Z2F80;
N090G00X0Y0Z50
N100M05M09;
N110M30;
O100
N001G03X15Y0I-15J0F150;
N002G41G01X25Y15D01;
N003G03X15Y25I-10J0;
N004G01X-15;
N005G03X-25Y15I0J-10;
N006G01Y-15;
N007G03X-15Y-25I10J0;
N008G01X15;
N009G03X25Y-15I0J10;
N010G01Y15;
N011G40G01X15Y0;
N012M99;
主轴正转,冷却液开
刀具快速移到(0,0,50)
刀具快速移到(15,0,50)
刀具快速下刀到(15,0,2)
刀具插补下刀到(15,0,-2)
调用子程序o100
刀具插补下刀到(15,0,-4)
刀具插补抬刀到(15,0,2)
刀具快速回到(0,0,50)
主轴停止,冷却液停止
程序结束并返回到起点
程序名(子程序)
刀具整圆圆弧插补到(15,0)
刀具直线插补到(25,15),左偏刀具补偿
刀具圆弧插补到(15,25)
刀具直线插补到(-15,25)
刀具圆弧插补到(-25,15)
刀具直线插补到(-25,-15)
刀具圆弧插补到(-15,-25)
刀具直线插补到(15,-25)
刀具圆弧插补到(25,-15)
刀具直线插补到(25,15)
刀具直线插补到(15,0)
【实践4-5】华中HNC-21/22M系统铣加工编程实践
毛坯为90mm×
55mm×
10mm铝合金板,如图4-63所示,3mm深的外轮廓已粗加工过,周边留0.5mm的精加工余量,要求编制外轮廓的精加工程序以及钻φ20mm深10mm孔的加工程序。
图4-63孔板
从图中可以看出,该零件是在一个粗加工后的毛坯基础上,精加工外轮廓,加工时须特别注意主轴转速和进给速度的设置,使表面粗糙度达到要求。
以已加工过的底面为定位基准,用通用平口钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工件台上。
建立如图4-63所示坐标系。
①钻孔φ20mm;
②按O′—A—B—C—D—E—F—G—O′线路铣削轮廓
1)采用φ20mm钻头,钻削φ20mm孔;
φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于数控铣床没有自动换刀功能,钻孔完成后,直接手工换刀。
选择刀具如表4-68所示。
2)根据刀具材料、工件材料和加工精度,并结
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 编程 实践 答案