倒虹吸施工方案Word下载.docx

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机2台，20T自卸汽车10辆。

连接渠段混凝土总量为3696m3，混凝土运输采用3台6m3混凝土搅拌车。

所需机械及人员见表3-1、3-2。

序号机械名规格及型号单数备注

称位量1挖掘机PC300台22推土机TY220台23自卸汽20T台1

车04装载机厦工台2

955III

5振动碾Φ50台26振动碾Φ100台27斜坡振10T台2

动碾

8洒水车东风辆29混凝土HZS50座1

拌和站

1混凝土6m?

辆30搅拌车

1全站仪TCR402台11

1经纬仪台12

1水准仪台13

表4-10主要施工人员表

序号工种人数备注

1技术人员6

2测量员4

3安全员2

4混凝土拌和工20

5混凝土工46

6模板工15

7钢筋工8

8司机46

9砌石工60

10修理工6

11给水工8

12电工3

13其他50

四倒虹吸的施工技术方案

八号沟排水倒虹吸工程在施工倒虹吸前应对八号沟河水进行导流，河水通过导流明渠绕过倒虹吸施工段，使倒虹吸施工段在干地施工。

同时对倒虹吸施工段降排水，采用井点降水法施工。

对本段倒虹吸工程的施工分为底板结构、侧墙顶板钢筋和侧墙顶板砼浇筑三部分，采用流水循环作业法施工。

先施工底板，再进行侧墙、顶板钢筋绑扎，最后进行侧墙顶板浇筑的施工。

箱涵混凝土浇筑分两期进行，一期箱涵混凝土浇筑至箱涵底板面上0.9m的墙体位置，二期从箱涵墙体与顶板一同浇筑。

底板施工领先侧墙顶板钢筋1个结构段（12米），侧墙和顶板钢筋领先侧墙顶板砼浇筑1个结构段。

箱涵模板采用大型组合钢模板，箱涵混凝土采用混凝土搅拌站集中拌制，运

3输采用6m混凝土搅拌车，入仓采用混凝土泵车。

振捣采用软轴振动器及平板振动器振捣。

4.1施工导流及围堰

根据招标文件提供的水文报告，八号沟流域50年一遇的汛期洪水流量为29m?

s,对应洪水位为129.97m，200年一遇的汛期洪水流量为37m?

s，对应洪水位为130.83m。

根据提供的水文报告，经过方案比较我们决定采用倒虹吸非汛期河道全断面围堰挡水、明渠导流的方式施工方案。

1、围堰设计

根据施工规划，八号沟倒虹吸一、二期围堰均采用土料填筑，围堰内外侧边坡均为1:

1.5，围堰顶部宽5.0m，迎水面采用土工膜防渗。

另需对河床导流处进行扩挖形成新河槽，挖深约1.5,2.5m，最窄处宽度约10m，开挖长度约150m，采用反铲挖掘机进行开挖。

倒虹吸一期施工任务完成并进行回填、防护后，拆除一期围堰。

二期围堰的断面型式同该倒虹吸一期围堰。

为防止水流对围堤的冲刷破坏，计划对围堤端部及转弯处等水流条件不良区段进行防护，计划采用散抛石方式护坡、护底。

八号沟围堰顶面设计高程129.97m.八号沟倒虹吸一、二期施工围堰设计断面图如下:

5.0m

迎水面防水土工膜

:

施工围堰示意图

2、围堰施工

?

填料来源

土料:

导流上下游围堰土料优先利用本标段的弃土或开挖料作为填筑土料。

填筑施工

土方填筑采用1.3m?

挖掘机挖装，20t自卸汽车运输，分层厚度0.3m，采用22t振动碾碾压，碾压遍数为6,8遍。

防渗土料填筑的每一层土层按规定参数施工完毕，检查合格后才能继续铺筑上一层。

在继续铺筑上层新土之前，对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理（包括含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。

在围堰拐角处的散抛石采用3m?

装载机装料，10t自卸汽车运输，人工进行抛石护坡、护底的施工。

4.2倒虹吸箱涵循环作业计划

垫层砼浇筑，底板钢筋绑扎，底板立模，底板砼拌和，底板砼运输，底板砼浇筑，侧墙施工缝处理，侧墙钢筋绑扎，钢模板就位，顶板钢筋绑扎，止水带安装，外侧立模，砼拌和，砼运输，砼浇筑，养护，模板拆除，进入下一段施，倒虹吸箱涵循环作业计划详见图表4-1。

图表4-1循环作业时间计划表

序号项目作业时间（d）施工进度（d）备注1底板钢筋绑扎0.50.52底板立模0.51.03底板砼浇筑0.51.54侧墙顶板钢筋绑扎1.02.55立模1.04.56砼浇筑15.57待凝、养护712.59拆模0.513.0

合计13

4.3基坑降排水

倒虹吸基坑降排水施工方法基本与渠道相同，既要考虑地下水渗漏又要考虑明水排除，在开挖过程中，为保证开挖面干场作业，及时在基坑周围挖排水沟，设集水井，水泵抽排，坡道及排水沟随基坑开挖平行进行;

在地下水位高于基坑底开挖高程，开挖到接近地下水位时，用管井降水法把地下水水位降至基底高程以下1.0m后再继续进行开挖直到基坑底设计开挖线。

管井降水法是在基坑周围按一定的间距和深度布设管井，用潜水泵将管井内的水抽排至开挖区外，以降低地下水位的方法。

在平地或凹地进行开挖作业时，在开挖周围设置挡水堤和开挖周边排水沟，引水至集水坑后用潜水泵抽排至监理指定地点。

4.4倒虹吸箱涵施工工艺

图表4-2倒虹吸箱涵施工工艺图

施工测量及施工降水

土方开挖、清基

混凝土垫层浇筑

底板混凝土施工

底板钢模安装

钢筋制安

混凝土浇筑

钢模板台车安装

4.5倒虹吸箱涵施工

1、土方开挖

八号沟排水倒虹吸砂卵石开挖量为50534m?

，根据施工平面布置图进行施工道路的平整布置，由于基坑开挖深度有12.007m，土方开挖分4层进行，布置好进入基坑临时施工便道，离基坑边缘2,3m处，应做截水沟，防止地表水进入基坑，造成基坑边坡坍塌事故，并做基坑的排水工作。

由于地下水位较高，基坑土方开挖至此标高时，采用管井降水法降水，用潜水泵将管井内的水抽排至开挖区外。

使地下水位降至基坑底以下1.0m，再进行基坑土方开挖。

开挖基坑在管身左、右侧各留有2条斜坡道。

基坑坡道呈放射状布置，道路为泥结石路面，坡道坡度为1:

10宽度为6m，直通上、下游施工道路，该坡道既作为土方工程施工道路又作为后期管身混凝土施工道路。

首先进行测量放线，根据地面高程确定上口开挖线之后进行开挖，开挖之前首先进行清表，然后进行基坑开挖。

基坑开挖分层进行，每一开挖层深3.5m左右，开挖采用挖掘机进行，自卸汽车运输，所有开挖料运临时堆放场以备回填使用。

基坑排水既要考虑地下水渗漏又要考虑明水排除，在开挖前，为保证基坑干场作业，提前在基坑周围挖排水沟，设集水井，水泵抽排，坡道及排水沟随基坑开挖平行进行;

开挖至地下水位高程时，在基坑周围布设管井，把地下水水位降至基底高程以下1.0m后，再继续进行开挖直到基坑设计开挖线（预留保护层）。

基坑底部清理采用推土机推平、装载机装车、人工找平，保证基坑底部几何尺寸

及高程符合设计要求。

基坑开挖土临时堆放场地布置在每期管身段左侧附近，每期土方开挖前，计划好土方利用量，多余土方运至监理指定的弃土场。

根据施工总进度计划，汛前开挖的基坑必须在汛前浇筑完成管身混凝土，并在汛前完成基坑回填。

2、测量放样

倒虹吸箱涵段土方开挖完成，并通过基槽验收达到设计施工图要求，方可进行测量放样。

利用全站仪测出每节箱涵及侧中墙位置及标高，用黑线及木桩标识上。

3、箱涵基础处理

由于基础持力层为粘土岩，具有中等膨胀性趋势，进口连接段及管身段外轮廓2m范围内基础采用换填15%水泥土措施。

4、C10素混凝土垫层

基础垫层采用C10砼，10cm厚。

测量放样标明轴线、边线及砼浇筑面标高，控制铺筑厚度与高程，立模采用8×

10cm方木条，校正后采用扦筋固定。

垫层C10砼在基坑验槽合格后立即浇筑，以免地基土被扰动。

垫层采用平板振动器振平达到设计要求（2.5MPa）强度后，在其上划线、钢筋绑扎及支模。

5、钢筋加工、安装

钢筋制作在厂区内进行，按图纸要求加工，半成品钢筋用汽车水平运输至施工现场，履带式吊车垂直运输至施工作业面，人工现场安装。

箱涵钢筋安装顺序:

箱涵底板钢筋绑扎?

侧中墙钢筋绑扎?

顶板面钢筋绑扎。

（1）钢筋存放、加工

对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查:

钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹;

、结疤、折叠、油渍和漆污等。

钢筋端头保证平直、无弯曲。

钢筋的调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢钢筋加工场内集中进行，加工厂内设切断机，弯曲折，闪光对焊机，电焊机，直罗纹套丝机，无齿锯，设钢筋加工棚及对焊机棚。

成品钢筋堆放要挂标识牌，说明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。

相同种类、规格、形状、用途的钢筋堆放在一起，钢筋下面设置垫木。

钢筋加工前，根据设计图纸进行抽筋放样，编制钢筋加工表。

经校核无误后，由钢筋切断机切断，40型钢筋弯曲机进行弯曲

（2）钢筋安装

a.钢筋保护层的控制

底板及顶板钢筋保护层采用与混凝土同标号的水泥砂浆垫块控制，垫块厚度与保护层厚度相同，尺寸为50×

5Omm。

底板和顶板上下层钢筋网片间的距离准确。

采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由部分上下层钢筋网片中的分布筋与一些长度等于两层钢筋网净距的φ12短钢筋在钢筋加工场焊接而成。

短钢筋间距1.2m,钢筋桁架间距1.2m。

侧墙双层钢筋网片间也可用相似的方法进行架立,钢筋桁架间距为1.5m。

b.钢筋的接头

钢筋接头采用电弧焊和绑扎连接二种形式。

钢筋焊接采用电弧焊，引弧板应在垫板部位进行，不得烧伤主筋，焊接地线应与钢筋接触紧密;

焊接搭接长度为10d，焊接过程应及时清渣，焊缝厚度不小于主筋直径0.3倍，宽度不小于主筋直径的0.7倍。

c.钢筋安装:

底板筋根据设计图纸在混凝土垫层上逐根弹好钢筋位置线,根据位置线摆放加工好的底层主筋。

检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑扎底板底层筋中

#的分布筋。

分布筋的接头采用22铅丝绑扎,搭接长度30d,同一截面位置的接头数量?

50%。

墙体分布筋的接头采用绑扎,方法同底板分布筋。

当底板混凝土具有

#2.5Mpa强度后,在墙体的各主筋上按分布筋间距划点,然后据此用22镀锌铅丝绑扎分布筋，为保证两排墙筋间距的准确，每道墙内布置2道架立桁架。

顶板处先绑下层钢筋网，后绑上层钢筋网，绑扎方法与底板相同。

底层筋完成后，把钢筋保护层垫块垫好。

6、箱涵底板模板

箱涵底板内外侧模板采用散装模板，倒角处采用场内制作好的定型模板，现场安装，倒角模板安装示意图见图表4-3。

图表4-3底板倒角模板安装示意图

箱涵混凝土底板施工顺序:

八号沟排水倒虹吸水平投影长97.827m，共8节。

箱涵底板砼施工拟采用分仓跳块的方法进行。

分仓跳块的施工顺序见下图所示，砼进仓浇筑采用台阶法进占浇筑。

浇筑方向沿长度方向，从一端开始至另一端结束。

混凝土浇筑时，分层平仓、分层振实。

分层厚度控制在35,50cm。

15263748

7、边顶钢模安装

模板安装采用散拼钢模的方法进行安装，作业面内钢模板及钢筋的仓内转运采用履带式吊车配合进行。

（1）钢模材料

a.模板材料的质量应符合国家标准。

b.钢模面板厚度应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许不凹坑、皱折或其它表面缺陷。

c.钢模的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件等）材料应具有足够的强度。

（2）钢模安装

底板模板采用散拼刚模板，散拼钢模板在安装前先涂刷一层脱模剂，按照结构尺寸要求和结构位置安装模板，散拼模板间用钢扣扣紧，使其形成稳定的整体，底板侧墙内外模板间用Φ20钢筋头顶撑，模板支撑钢筋要焊接在墙体钢筋上，间距应保证每片模板不少于两个支撑点，在模板周边采用Φ12拉杆对拉两侧模板，形成内撑外紧。

（3）钢模清洗与涂料

（4）钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。

（5）钢模安装注意事项

a.钢模板的制作应满足施工图要求的箱涵结构内外形，其制作偏差不应超过有关规范和规定。

b.模板及台车安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

c.竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。

d.模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。

8、砼拌和

混凝土拌和系统采用HZS-60搅拌站。

HZS-60搅拌站的理论生产能力为

3360m/h，按照总进度计划,最大浇筑强度为33.75m/h,搅拌站生产率选择0.70,60

3×

0.70=42m/h，混凝土的实际生产能力远大于最大浇筑强度,混凝土系统生产能力满足工程需要。

（1）混凝土必须严格按照工程师批准的配合比进行配料，严禁擅自更改配料。

（2）拌和计量设备采用电子自动称量系统，且按照质量技术监督检验规定的计量检验周期定期校核称量设备的精度，其称量偏差必须符合图表4-4的规定:

图表4-4混凝土拌和材料衡量偏差

材料名称允许偏差水泥、混合材?

1%

砂、石?

2%

水、外加剂溶液?

9、砼运输

混凝土的水平运输采用JCQ8A型混凝土搅拌运输车运送，运送过程中罐体应

3保持不停地低速旋转，其有效容积为6m。

砼入仓采用混凝土泵车直接入仓，最

3大理论输送能力为60m/h。

10、箱涵混凝土浇筑及施工缝处理

每节管身混凝土浇筑分两次进行，施工缝设在底板倒角以上50cm处。

管底

混凝土浇筑完成达到一定强度后，采用人工凿毛，并用风水枪将仓面冲洗干净并将水排净。

施工中注意避免施工机械油污对仓面的污染，保持仓面清洁。

混凝土浇筑方式根据仓面大小及混凝土拌和运输能力布置，管身底板厚度为0.55m，采用阶梯式浇筑方式，层铺料厚度35cm，采用分层布料浇筑，按阶梯方式上升，梯级差度以满足顶分层为前提，分层厚度为30cm，顶板厚度为0.5m，混凝土浇筑采用分层阶梯法浇筑，分层厚度为25cm。

底板砼施工拟采用分仓跳块的方法进行，每块长15m。

砼进仓浇筑采用台阶法进占浇筑。

采用混凝土浇筑时墙体混凝土上升速度按50cm/h控制，层间间隔时间按不小2h控制，混凝土浇筑速度为限制性浇筑，底板和顶板层间覆盖混凝土间隔时间按不大于3h控制。

施工缝部位每次混凝土浇筑前，先在混凝土施工缝上铺设厚度为2,3cm的水泥砂浆，浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。

仓内若有粗骨料堆叠时，应将粗料均匀分布于砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

混凝土平仓以振捣器为主，在模板边角的设有止水的部位，人工用铁锹选取细骨料给予补充，在管底混凝土浇筑过程中，侧中墙钢筋插入面层钢筋以下较深，必须在墙两侧同时下料振平，应使混凝土均匀上升，不得形成陡坎高差。

混凝土铺料厚度根据振捣器性能按40cm控制。

混凝土振捣采用50型电动软轴插入式振捣棒振捣配合76型内动振捣器振捣，经平仓后的混凝土必须再用振捣器顺序依次振捣，间距不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣时间以混凝土水气已经排出，不再出现明显水气泡和混凝土下沉为止。

振捣器不得接触止水带和其它预埋件。

边角处以工人铁铲捣固密实。

混凝土覆盖前的间歇时间以试验成果为准，根据不同水泥标号和浇筑温度一般控制在3小时左右，保证混凝土上下层良好结合。

混凝土浇筑过各中，模板、钢筋和止水等有关工种均派专人值班，及时对模板、钢筋和预埋件进行检查维护，防止结构变形、走样或损坏。

特别是承重模板结构，有专人在顶板底部巡回检查，发现问题及时处理。

11、箱涵顶板混凝土抹面

为提高管顶混凝土早期强度，防止混凝土表面收缩裂缝，混凝土浇筑完毕，对混凝土面采用刮杠找平，管顶混凝土出面时采用真空吸水（温度较低时），抹

面机抹面，以人工木抹子平压实，需压光部位再用铁抹子人工三遍压光出面。

12、砼养护与保护

混凝土养护根据部位不同采取不同的养护措施。

混凝土底板上表面和预制构件采取覆盖土工布、洒水养护的方法。

混凝土养护用水采用地下水，洒水养护应在混凝土浇筑后的12,18h内进行，养护时间为21天，在7,8月天气炎热的时节养护28天，洒水次数必须保证石混凝土表面保持湿润。

箱涵成形的混凝土结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量遮免影响构件表面，其它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏混凝土表面。

成形后的底板表面严禁涂抹脏物，保证构件的清洁美观，任何人严禁在成形后的墙体上乱涂、乱画，保证墙面的整洁。

墙体浇筑成形达到拆模强度后才能拆模，拆模过程中应注意采用正确的拆模方法，防止墙面损坏，发现构件破坏时要及时修补。

4.6橡胶止水带安装

缩缝止水材料要求满足设计施工图要求。

采用天然橡胶或合成橡胶，禁止采用再生胶，其拉伸强度、伸长率、硬度等，必须符合规范及有关规定要求，质检合格的材料。

止水带安装时采用模板将止水带固定，内侧采用铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋固定，浇筑仓面以外部分的止水带由固定支架进行固定（固定支架的结构见模板部分）。

止水带要埋正对中，止水带中间可伸缩部分不得埋入混凝土中，以保证其可自由变形。

止水带连接固定时不得钉钉、错茬连接和任意穿孔。

丁字接头或90?

转角与平直段止水带之间采用硫化仪电接法进行连接，其抗拉强度不小于止水带抗拉强度的85%。

在止水带附近布送混凝土料时，混凝土料不得直接卸在止水带上或在止水带附近形成堆积。

采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧混凝土要均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。

混凝土振捣时使用ZN-50型振捣棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。

在后浇块开始浇筑前，应清除止水带表面污染物，并仔细擦拭干净，然后应用细铅丝通过安装孔将止水带与结构钢筋进行固定。

填缝材料闭孔泡沫塑料板在混凝土浇筑后，伸缩缝位置模板拆除后安装。

安装采用胶粘的方法，混凝土表面与闭孔泡沫塑料板结合必须紧密，不得时现中空的部位。

4.7混凝土防裂措施

因本标段的主要施工内容为倒虹吸箱涵,不但线路长，且为薄壁结构，在浇筑过程中容易产生裂缝。

薄体结构的裂缝产生主要为温度裂缝，针对薄体结构的裂缝问题，主要采取以下措施:

在进行薄体结构浇筑时（特别是夏季浇筑）主要采取以下措施防止产生温度裂缝:

（1）在夏季浇筑时尽可能避开中午气温最高时段，利用早晚和夜间气温较低时段进行浇筑。

（2）提高骨料堆积高度、对骨料进行遮盖、给骨料洒水冷却降温、对混凝土运输车辆进行遮盖等措施，以降混凝土的入仓温度。

（3）加强混凝土养护工作，防止混凝土发生早期裂缝。

必要时在模板拆除后用草帘进行覆盖配合洒水养护。

成立混凝土养护专业小组，安排专门人员，并在实施过程中监督落实，切实做好混凝土养护工作。

（4）冬季前后，必须准备好保温材料，当遇到气温突降时必须采用保温材料进行覆盖。

（5）专人收集气象资料，及时掌握天气变化情况，并提前做好各项准备，避免措手不及。

气温高于5?

时，采用洒水养护，保持混凝土长期处于湿润状态;

当气温低于5?

时，停止洒水，按冬季施工要求进行。

（6）12月,2月不浇筑混凝土。

对11月份浇筑的箱涵，在12月20日前回填完毕，对过冬外露混凝土面用保温材料进行覆盖。

4.8防止“浮箱”现象措施

在已浇筑完成的箱涵段，应采取措施防止“浮箱”现象的发生。

由于地下水位的上升，两侧渗水的增加，加上箱涵两端封堵（有时为了防止污物进入或养护需要），本身的自重不够产生向上或侧向位移，即发生“浮箱”现象。

针对上述可能产生的情况，在施工中不得封堵箱涵的两端，当水位上升或突降暴雨时，使水流能充满箱涵避免“浮箱”发生。

同时在箱涵浇筑完成后，也可以回填部分的土方增加箱涵的自重。

或增加抽排水设备，使基坑水位降至基底标高以下0.5,1.0m。

4.9有关施工建议

建议倒虹吸进口处增设沉砂池和旁通管线（或管涵），沉砂池清砂时，水从旁通管或涵流过，防止大量沉砂堵塞倒虹吸过水断面。

4.10土方填筑

4.10.1土方填筑工艺流程

3八号沟排水倒虹吸土方回填量为36950.7m。

土方填筑施工工艺流程图见图表4-5。

4.10.2填筑料

填筑料主要利用本工程开挖料，工程师认为不合格的填筑料一律不得使用。

4.10.3击实及碾压试验

在正式填筑前会同监理工程师做土料试验，确定土料的含水率，并采用重型击实试验，初步确定最优含水率、设备类型、铺土方式、铺土厚度、碾压遍数、

4-5土方填筑施工工艺流程图

上报土料试验计划土料场选择

报监理审批土料试验

上报填筑试验计划报监理审批

报监理审批填筑工艺性试验

试验数据记录及整理

上报施工方案报监理审批

报监理审批填筑料采运、摊铺、碾压

取样试验

报监理验收

压实土的密实度、压缩系数、抗剪强度等指标，并报送监理工程师审批，为工艺性碾压试验确定最初指导数据。

碾压试验大纲如下:

1、碾压范围布置

铺土范围宽不小于8m，长度不小于20m。

2、碾压机具

碾压机具采用与本标段相对应的YZJ18A振动碾（18t）。

3、参数设计

铺土厚度按30cm，采用推土机水平铺料，碾压机具行走速度为3,4km/h，碾压行走6,8遍，每一层各取两组试验样品，每组3个。

试验位置选好后，先将基础表面清理干净，尽量创造一个与填筑施工条件大致相仿的环境。

先对拟用土料进行碾压前含水率的