基础旋挖灌注桩技术交底Word文档格式.docx

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3）安全设备：

防水照明灯、安全帽等。

4）钢筋加工、安装设备：

钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。

5）灌装设备：

吊车、料斗、导管等。

（二）作业条件

1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。

施工用临时设施准备就绪。

2、场地标高一般为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

3、分段制作好钢筋笼，以20m为宜。

4、根据图纸放出轴线及桩位点，布设抄水平标高木桩，并经过验收签认。

5、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序，制定施工方案。

三、施工工艺流程

测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位→钻孔→成孔检查→清孔、沉渣检查→孔口盖板→移钻孔机→移盖板测孔深、垂直度→沉渣检查→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→沉渣检查→浇筑混凝土→桩成品检测、验收。

四、操作工艺

1、测量放线

根据设计图纸，利用全站仪现场进行桩位精确放样，放出钻孔桩的轴线位置，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员复核，施工中护桩妥善看管，不得位移和丢失，并在放线时测好地面标高。

2、配制泥浆

对自稳性较好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。

而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。

配制泥浆选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或黏

土为宜。

钻孔过程中要经常测定测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

泥浆技术指标

钻孔方法

相对密度

黏度T（s）

胶体率（%）

含砂率（%）pH值

旋挖钻1.15～1.30

大于17

大于95

不大于28～11

3、护筒埋设

按测量所放桩位，先人工开挖一个井孔，孔深挖至密实土层。

根据桩位把护筒安放好，在护筒与井壁之间用粘土回填夯实。

护筒内径大于桩径

200～400mm，且中心与桩位中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。

，护筒高出地面30mm，护筒用10mm厚钢板卷制，护筒埋设深度为4m，顶部开设两个溢浆口。

4、钻机就位

钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移。

根据测量所放桩孔中心，将钻机中心对准桩孔中心，并保证钻杆中心同桩孔中心在同一铅垂线上。

为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

钻机就位误差：

水平高差不超过3mm；

中心偏差不大于15mm。

5、钻孔

调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机械钻进、出土，对黏结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。

干作业施工的达到控制深度后停钻、提钻。

而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深lm左右，作为插入深度。

在施工过程中经常测定泥浆相对密度。

作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规定：

，

1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。

循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。

2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在

1.2～1.3。

3）在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。

4）泥浆的控制指标：

粘度17～22S；

含砂率不大于2%；

胶体率大于95%。

施

工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

5）泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。

泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。

泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5～2倍。

6）应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。

沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。

6、成孔检查

成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测；

若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。

经质量检查合格的桩孔及时灌注混凝土。

成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查不合格时采取措施处理。

用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。

检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计要求，桩位误差不大于50mm。

用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。

虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。

孔径控制：

钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

钻孔桩成孔质量标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度（mm）

小于1%且不大于100

孔深

不小于设计规定

沉淀厚度（mm）

符合设计要求（≤50）

7、清孔

泥浆护壁法施工的桩基，检孔合格后采用换浆法清孔，稍稍提起钻头，保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，然后注入清水继续循环置换，个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。

清孔后，泥浆相对密度应控制在1.03～1.10之间，含砂率应小于2％，粘度在17～20Pa.s之间，胶体率应大于98%。

在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度不满足施工技术规范要求时进行第二次清孔。

采用导管内注泥浆循环清孔，清孔完成后立即灌注混凝土。

8、移动钻机到下一桩位

经过成孔检查后，要填好桩孔施工记录。

然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。

最后再移走钻机到下一桩位。

9、吊放钢筋笼

钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内采用支架成型法集中制作，用平板拖车或吊车通过便道运至桩基处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。

1）搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

2）钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。

避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可适当转向再下放）。

如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。

3）超声波检测管安装

①声测管与钢筋笼一起预制，分段吊装，现场焊接；

②焊接采取满焊，防止水泥浆流入管内堵塞管道；

③注意保持声测管间的平行和距离关系。

10、安装混凝土导管

1）导管采用内径为200～300mm的钢导管，导管的分节长度视工艺要求确定，接头采用双螺纹丝扣快速接头。

2）导管安放前应计算导管的孔深和导管的总长度，底节导管一般为4～6m长，标准节一般为2～3m，上部可放置2～3根1.0m的短节，用于调节导管的总长度。

3）导管对接过程中要加密封圈，防止漏水，并上紧丝扣；

导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。

首斗灌注必须加隔水塞，未加隔水塞不得灌注。

4）导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必须保证导管从成孔中心线竖直下放。

5）导管使用前应试拼、试压，试水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍（试水压力一般为0.6～1.0MPa），确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。

若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

11、浇筑混凝土

1）灌注前，对孔底沉淀厚进行测定，如厚度超过规定，应再次清孔。

2）将砼灌入孔底后，探测孔内砼面高度，计算导管埋置深首批砼灌注时导管离孔底30～50cm，埋置深大于1m，以后灌注时，导管埋深控制在2～6m之间。

3）浇筑混凝土时要连续进行，钻孔桩灌注时利用混凝土自重进行压实。

4）混凝土的坍落度一般为180～220mm；

为保证其和易性及坍落度，要注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

5）导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出导管，直接浇灌混凝土,拆除导管动作要快，一般不超过15分钟。

6）为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼3m至高于笼底1m之间，且砼面在钢筋笼底上下1m之间时，应放慢砼灌注速度。

7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，一般为

0.5～1.0m，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

砼快灌注到设计标高时，将砼需要量计算出来，并通知搅拌站，以免浪费。

8）灌注结束后，开挖基础时凿除多余一段桩头。

9）钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出。

12、冬、雨期施工

1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。

浇筑时，混凝土的温度按冬期施方案规定执行。

在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。

当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

2）雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。

雨天不能进行钻孔施工。

现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。

13、孔桩的质量检验

桩身混凝土施工完成后按监理工程师指示对桩身混凝土进行检测，检测内容如下表

钻孔桩检查表

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

检查

结果

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按JTGF80/1—2004附录D检查

2

桩位（mm）

群桩

100

用全站仪或经纬仪：

每桩检查

排架桩

3

孔深（mm）

不小于设计值

测绳量：

每桩测量

4

探孔器：

5

钻孔倾斜度（mm）

小于1%且不大于

用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：

每桩检

6

符合设500计规定

沉淀盒或标准测锤：

7

钢筋骨架底面高程

（mm）

±

水准仪测骨架顶面高程后反算：

每桩

检查

五、成品保护

1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。

吊入钻孔时，

要有保护垫块、或垫管和垫板。

2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。

3、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

并检查每根桩的纵横水平偏差。

4、成孔内放人钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。

在浇筑过程中，要有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

5、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。

6、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

7、桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

六、钻进时出现问题的控制措施

（一）卡埋钻

卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。

当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。

处理卡埋钻的方法如下：

（1）直接起吊法：

采用吊车直接向上起吊即可。

（2）钻斗周围疏通法：

即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。

（二）沉渣控制

1.旋挖钻机施工过程中产生沉渣的原因分析

旋挖钻机在施工过程中产生沉渣的原因可能发生在施工的各个环节中，因此对沉渣产生的原因进行分析时还应熟悉旋挖钻机施工的每一个步骤。

旋挖钻机在施工过程中产生沉渣的原因可能是孔壁的塌落、泥浆的沉淀、钻孔的残留以及清孔

工艺的不当使用四个方面。

（1）孔壁塌落

旋挖机在施工时，会产生比较剧烈的振动，而孔壁周围的土层还不够稳定，悬浮能力较差，极易容易塌落，形成沉渣。

另一方面施工过程中对钻具操作不合理也会造成孔壁的塌落。

（2）泥浆沉淀

施工过程中，会遇到不同配比的土质，产生的泥浆的性能参数也各不相同。

有些泥浆性能参数达不到要求，无法吸附在孔壁上，再加之有些施工在灌注前因为各种各样的原因而长时间等待，就会造成泥浆发生沉淀的现象，最后形成沉渣。

（3）钻孔残留

钻具由于长时间高强度的使用，会造成钻底变形，周围的渣土掉落后形成沉渣。

再加上一些施工中的操作不当，就会产生过多的沉渣残留。

（4）清孔工艺

钻具是决定旋挖钻机工作质量的主要因素，每次作业完成之后都要进行清孔操作。

清孔动作不当，操作失误或者方法选择失误，都会造成沉渣无法清理干净。

2、旋挖钻机施工过程中产生的沉渣的危害

对于施工过程中产生的沉渣厚度，有关文件早有明确的规定。

沉渣过厚会对施工质量等产生较大的危害。

如果不及时解决沉渣的问题，会对整个工程产生较大的安全隐患。

沉渣的危害主要有以下几个方面：

（1）影响施工质量

由于沉渣松散强度低，沉渣过厚会导致灌注桩的承载力大大降低，承载力检测不够就会对桩基产生很大的影响，进而影响到整个工程的施工质量和工期。

（2）加大施工难度

由于沉渣的大量产生，导致桩底沉渣厚度增加，灌注桩承载力不够，所以必须要想方设法清除桩底的沉渣，这无形之中就增加了施工的难度。

因为桩底一般都很深，很难通过人工的方式进行沉渣的清除工作，主要还是要依赖于机械的辅助。

（3）增加作业量

对于桩底沉渣的清除以及孔口沉渣的清除都需要耗费大量的人力和物力，不

仅影响施工的进度，也大大增加了施工人员的工作量。

并且很多工地大型施工工具无法进入，主要依靠人力操作，既费时又费力。

并且沉渣处理起来的难度也比较大，不采取合适的方式方法会对施工产生更加负面的影响。

（4）难以处理污染环境

施工过程中产生的大量沉渣由于无法用做施工材料，必须要予以清除。

大部分沉渣不管放在哪里都会占用土地，并且沉渣带有一定的泥水混合物，会对周围的环境造成恶劣的影响。

3、旋挖钻机施工过程中产生沉渣的控制办法

鉴于沉渣对施工工程所造成的巨大危害，必须通过各种途径进行控制。

基于旋挖钻机在施工过程中产生沉渣的具体原因，控制沉渣应从以下几个方面入手：

（1）安放钢护筒

为了防止泥浆的掉落，可以在孔口安装钢护筒保护孔口，根据地质条件决定安放钢护筒的长度。

同时通过对配料比例的调整，提高泥浆的粘度，使其不容易脱落，减少产生沉渣的可能性。

另外，在施工过程中，要合理的操作钻具，减少由于施工过程中钻具的起落导致泥浆的掉落。

（2）调整泥浆比例

针对不同的地质条件，配置合适比例的泥浆，及时进行调整和检测所配置泥浆的性能，避免泥浆形成沉淀产生沉渣。

（3）控制钻底残留

在施工时，要根据施工的需要选用最为合适的钻具，在使用前要检查钻底结构，防止出现变形等情况影响施工质量。

对于有问题的钻具要及时更换，最大程度的减少桩底残留。

（4）优化清孔工艺

及时有效的对钻具进行清洗可以很好的控制沉渣的产生，因此可以通过清孔操作来控制沉渣的产生。

选择清孔的方法视沉淀的厚度而定。

七、施工注意事项

1、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

2、钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。

3、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

4、因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。

5、钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。

6、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

八、应注意的质量问题

1、孔底虚土过多：

钻孔完毕，要及时盖好孔盖板，并防止在盖板上过车和行走。

操作过程中要及时清理虚土，必要时可二次投钻清土。

2、塌孔缩孔：

注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，要会同有关单位研究处理。

3、桩身混凝土质量差：

有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。

严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。

4、钢筋笼变形：

钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。

必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。

5、当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，要立即停钻检查。

6、混凝土浇至接近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。

7、钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度不超过初见水位，以防塌孔。

8、严格控制沉渣厚度，若不合格，须再次清孔直至合格。

九、安全要求

1、现场所有施工人员均必须戴好安全帽，高空作业系好安全带。

2、工地负责人及专职安全员应树立“安全第一”的思想，加强安全宣传管

理工作。

3、各种机电设备的操作人员，都必须经过专业培训，领取驾驶证或操作证后方准开车。

禁止其他人员擅自开车或开机。

4、所有操作人员应严格执行有关“操作规程”。

在桩机安装、移位过程中，注意上部有无高压线路。

5、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。

并应遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）的规定。

6、桩机所有钢丝绳要检查保养，发现有断股情况，应及时调换，钻机运转时不得进行维修。

十、环保要求

1、对规定的施工界限内外的树木和其它植物，应尽量维持原状，严禁随意砍伐；

2、开挖的土石应往规定的地点弃运，严禁向邻近的沟谷、河道堆弃，及时做好地表排水，防止水土流失；

3、孔内和机械排出的污水应沉淀后再排放；

4、完善施工中的降尘措施，做好防尘工作；

5、做好施工现场的文明施工，工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按要求采取处理措施。

6、钻孔过程中，注意收集、观察钻孔渣样，判断地层状况，做好记录，发现与地质情况不符时，及时采取措施。

项目经理

执

行

情

况

检查人员：

年月日

注：

本表一式三份，交底人、安全员、被交底人各一份。