生产循环Word文档下载推荐.docx
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6)生產管制作業(CM106),另訂之。
7)品質管制作業(CM107),另訂之。
8)保養維修作業(CM108),另訂之。
9)安全衛生作業(CM109),另訂之。
10)生產成本控制作業(CM110),另訂之。
11)差異分析作業(CM111),另訂之。
3.附則
3.1.制修廢與頒布實施
本文件屬於管理文件,經『經營會』審議後,呈請董事長核准承認後,交由權責單位頒布公告實施;
修訂或廢止時亦同。
3.2.編號、版本、日期、頁次/頁數
本文件之項類、標題、編號、版本、實施日期、公司名稱、文件頁次/頁數等項,見本文件之頁首與頁尾。
3.3.附件
3.3.1.相關資料
(資料1)「生產循環圖」
銷售及
收款循環
CM101
------→
製程規劃
|
↓
CM102
CM103
負荷規劃
託外加工
←------
---┐
↑
CM104
CM106
CM107
┌---
--------
排程及
生產
生產管制
品質管制
└---
CM105
採購及
付款循環
倉儲管理
CM110
生產成本控制
├---
CM111
CM108
CM109
差異分析
保養維修
安全衛生
第2節作業程序
1)分析產品,決定所需的物料及其規格和數量。
2)分析產品,藉以決定何種零件應屬自製,何種零件應屬外包。
3)決定零件加工與裝配的程序及操作內容。
4)決定每一製程所需要的人力。
5)根據以往的紀錄與經驗確定廢料因素,適當分配原料、機器設備及工具。
6)決定每一製程所需要的機器設備及工具等。
7)決定各製程的作業時間及準備時間。
8)根據成本分析,決定經濟生產批量。
9)根據產品設計及施工說明,並就現有機器設備、工具、零件及人力,來決定最經濟的製程規劃。
10)其他如所需材料與其供應方法,製程分類及生產緩急分類等。
第3節控制重點
1)原料及人工使用須經濟合理,工作方法及機器設備與工具均有具體規劃。
製程規畫如有缺失,應即時檢討修正。
2)應經常查核工作人員的工作方法、使用的機器、設備、工具等,是否均依製程設計進行。
對於製程規劃不合理處,應隨時改正,以提高工作效率。
第4節作業程序
1.規劃
1)測定基本的生產能量
分析現有的人力與機器設備,測定有多少生產能量。
以操作別、機器別或製程別為依據,調查現有的工作負荷量與生產能量,並加以比較,以分析出何者有餘力或者負荷太重。
2)決定工作負荷量
(A)人工負荷量
就公司或工廠的工作負荷量,需要多少人工方能解決。
(B)機器負荷量
就工廠的機器負荷量,需要各種機器的台數。
3)擬定綜合工作負荷表
每一期間的生產量決定之後,根據前述步驟所分析的生產能量及工作負荷量,擬定「綜合工作負荷表」。
4)根據製程規劃,確定工作負荷量(即決定所需之人力與機器設備)。
5)依銷售預算、成本預算、生產能量、營業計劃及人力配置情形,擬定年度、季別、月別等「生產計劃表」,依生產計劃及工作負荷,安排負荷規劃。
2.加班、延遲
1)衡量製程規劃及負荷後,若超過負荷量時,可考慮用加班方式,加快進度與提高產量。
2)若負荷不夠或無其他更佳之解決方法時,可由營業單位人員告知客戶,與之協議是否可延遲交貨或更改交期。
3)若需加班趕工時,由生管單位計劃應加班工作人工、時數等,經核准後通知現場主管安排加班事宜。
4)將計劃加班之工時與進度列入生產排程考慮之項目。
5)職工加班之管理依人事相關規定辦理。
第5節控制重點
1)測定公司現有之工作能量,以便及早規劃補充人力與機器設備之方式、途徑和資金來源。
如人力補充不符經濟原則,設法以加班方式解決,但亦須儘早規劃,以便預計加班之額外成本。
如無法加班,更須及早規劃,以免不能依約準時交貨,影響公司信譽。
2)應將計畫加班之工時與進度列入生產排程考慮項目,對於實際加班情形亦應查核是否有故意延遲情事,加班工時應注意有無確實記錄。
第6節相關資料
「綜合工作負荷表」、「生產計劃表」等。
第7節作業程序
1)有下列情形且經比較託外加工與自製成本確為託工有利時,生產單位可提出託外加工申請:
(A)公司人員、設備不足,生產能量負荷已飽和時。
(B)特殊零件無法購得現貨,也無法自製時。
(C)協力廠商有專門性的技術,利用託外品質較佳且價格較廉時。
2)承製廠商的審查與選定
(A)託外加工申請核准後,託外管制單位或人員應判定是否已經有協力廠商承製,若無者,應選擇三家以上廠商的資料,填具「廠商資料調查表」。
(B)由有關人員組成調查小組,對廠商作實施調查,將調查結果填入「廠商資料調查表」中。
(C)依品質能力、供應能力、價格、管理等審查基準選擇最適廠商。
(D)被選擇之廠商須經試用合格後,才能成為正式之協力廠商,並簽訂正式「加工合約」。
3)託外
(A)託外加工時,應給試用廠商或協力廠商相關資料,包括:
藍圖、工程程序圖、操作標準、檢查標準、檢驗標準與材料的規格等。
(B)託外指導管理(a)使其確實按規定加工製造。
(b)協助其提昇品質。
(c)經常的聯繫協調,瞭解託外的進度、品質。
(d)實施跟催,以確保能如期交貨。
4)品質管理
(A)按「加工合約」協定的允收水準及抽樣計劃來驗收。
(B)驗收不合格者,依物料、成品、半成品管理規定處理。
(C)定期或不定期至各協力廠商實施稽核。
(D)檢驗與稽核的結果應加以記錄,作為對協力廠或試用廠商考核的依據。
5)供料後,承製廠商庫存量應嚴格控制,餘料、廢料應依合約繳回。
第8節控制重點
1)經比較託工與自製成本,確定託工有利者。
2)託工是否依『託外加工作業』辦理,決價後應與廠商訂立「加工合同」,合約中應敘明品質標準、交期、收料規定等。
3)必須建立承製廠商之設備能量、財務狀況、品質及交期等資料,調查有無再轉製情形。
4)應不定期前往加工廠商抽檢品質或盤(抽)點事項。
5)委託供料之收料規定必須合理,超用時是否依合約規定賠償。
6)承製廠商應依期交貨,經檢驗後辦理收料,品質不良者,除退回重加工外,如超過允許損耗率,應於工資計扣或是按市價賠償。
7)承製廠商所發生餘廢料,是否依合約規定繳回公司。
8)核對工廠支付應與「加工合同」規定相符,付款條件、受款人等必須一致。
9)託外供料應依所需加工量逐批供料,不須一次全部交運,致寄存量過多。
10)託外加工量與「加工合約」與申請之交運量、期限必須相符。
11)託外加工料品之週轉日數,應控制在60日以內,且查明產銷有無脫節。
第9節相關資料
「廠商資料調查表」、「加工合同」
第10節作業程序
1.排程
1)編定基準日程表
(A)以產品之完工日期(或開工日期)為基準,決定各零件加工生產之先後次序,並加以安排其日期。
(B)規定外購零件、工具、機器設備進廠的時間,以免妨礙工作的進行。
(C)參考過去日程的資料及其改進意見和應注意事項(有高度的參考價值,以免重蹈舊轍,減少損失)。
(D)擬訂各製程的製造時間。
(E)每一製程之製造時間=(加工時間+寬放時間+等待時間)。
2)編定大日程計劃(「總生產日程表」)
(A)各製程的製造時間確定後,根據各製程的加工先後次序,計算產品完成所需要的總工時。
(B)編訂「總生產日程表」。
3)編訂中日程計劃(「製造日程表」)
(A)「製造日程表」係生產單位依照「總生產日程表」,就人工別、零件別、機器別、或產品別等訂定其開工及完工日期。
(B)其日期的計算應扣除星期日及國定假日,以實際工作日期為根據。
(C)其安排的方法可依據以預定完成日期或以預定開工日期為基準。
4)編製小日程計劃:
小日程計劃,是根據中日程計劃(「製造日程表」)詳細規定員工及機器的操作時間,並且每天填寫「生產日報表」,隨時比較其預定進度與實際進度,並作彈性地調整。
5)工作分派:
依據製程規劃、負荷規劃及日程計劃,將工作量做適當的分配,並分派執行單位的員工和機器,同時發佈生產命令,開始實際的生產活動。
2.生產
1)依「製造命令」設計安排各項生產程序。
2)接獲「製造命令」時,安排生產用料及人工。
3)各項生產過程中所須考慮的事宜均應有妥善安排。
4)生產過程中避免停工待料之情形。
5)生產過程中,避免不必要的搬運。
6)常保工作環境明亮、整潔。
7)生產過程中各項進度與成本均須詳細加以記錄。
第11節控制重點
1)排定工作日程時,對各項工作應做動作時間研究,以瞭解員工操作的熟練度,找出最經濟的方法。
2)對產品的生產過程先有相當的認識,然後對加工的先後操作次序作適當安排。
3)作日程計劃時,製程必須些許寬放。
4)應考慮銷售業務狀況,適當地調整安排日程計劃。
5)原物料、人工均應安排妥當,生產製程必須善加控制,儘量做到全面管制,對於突發狀況應有妥善處理辦法。
6)生產製造的各種進度與成本必須詳加記錄。
第12節相關資料
「總生產日程表」、「製造日程表」、「生產日報表」、「製造命令」等。
第13節作業程序
1.物料編號
1)將材料依一定的標準逐次分類而作有系統的排列。
2)以簡單的文字、符號或數字代表物料之類屬、名稱、規格及其他有關事項,亦即給予編號代表該物料。
3)分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統計分析、防止舞弊、減低存料。
2.物料搬運
達到良好物料搬運目標之物料搬運原則如下:
1)儘量減少搬運。
2)適當的計劃、時序安排及支配,以減少不必要搬運。
3)減少重複搬運的時間至最低。
4)儘可能直接搬運物料。
5)儘量將龐大、笨重物體之搬運距離減少至最短。
6)採用直接生產技術。
7)儘量合併操作,以減少搬運。
8)經常、重複、短距離以及規則的搬運,應儘可能研究以機器代替。
9)應避免因待料而造成生產操作的延誤。
10)搬運作業之簡易與安全,可以增加生產效率。
11)保持物料存儲量至最少。
12)使用足夠的設備,以便聯繫物料搬運及生產時序。
13)每次搬運數量增加,可以減少單位搬運成本。
14)充分利用工廠及設備能量,以獲得經濟的搬運效益。
3.驗收
1)先行檢查承售廠商所送來的各種傳票等交貨證件是否齊全,有無差誤。
2)運到物料置放於待驗場地,先核對箱外收件人、發件人是否相符,總件數、各件毛重、淨重是否與清單相符,如有差異,須立即說明,必要時洽請公證。
3)洽請品檢單位派員檢驗。
4)開箱拆包,所交貨品是否有夾雜其他類似物品,有無破損、零件不全之事,均應注意。
5)決定允收及拒收的標準,和採取其他補救措施的標準。
6)驗收工作完畢後,填寫「驗收單」一式四份,一份經倉儲收料,登記帳卡;
一份交廠商作為收據;
一份送採購單位;
一份送財會單位。
7)辦理進庫、記帳、付款等手續。
8)若有缺損,要求承售廠商(或承運機構)賠償,以及辦理內部報損手續後,退還不合格之原物料。
9)拒收或通知承售廠商修補後再行補驗之原物料,應先拴標籤,註符號或塗上顏色,或另行包裝以示區別。
4.儲存
1)依類別分設料架(櫃)。
2)須便於接收與發出。
3)依批別儲存保管。
4)待用、呆存、廢料、分開存儲。
5)庫房承載量經過勘查且無安全顧慮。
6)庫房及鎖之牢固性與消防配備均達標準。
7)運送工具之配備齊全。
8)庫房溫濕度隨時調節至最適。
9)易燃、易爆之危險性材料,與其他材料應隔離儲存,並辦妥保險。
10)物料之儲存,下列各項應標示清楚:
(A)類別、名稱。
(B)用途(訂單號碼劃分)。
(C)代號及色別。
(D)單位及存量。
5.領料
1)需用單位領用材料時,具「領料單」,經核准後向倉儲單位領料。
2)倉儲單位經核對無誤後點發材料,收料人簽收蓋章。
3)發料後,倉儲人員登錄於「庫存明細表」,並轉交財會人員將發料紀錄記入帳卡。
6.存量管制
1)將材料作ABC分類。
2)研究分析過去生產資料,了解每日消耗量、購運日期、倉儲成本、訂購成本。
3)找出訂貨點、請購點及經濟採購量。
4)非屬調節性之採購部份,倉儲單位隨時檢視各材料是否達訂購點。
5)如達到或即將達到訂購點,應通知採購單位採購。
7.呆廢料
1)對於購料驗收時,避免混入不合格的材料,如認為過去的方式未能發揮作用,對於所採取之方式及寬嚴程度應另行考慮。
2)確實根據製程規劃製定用料預算,並實施存量管制。
3)定期查報不常發用的物料,並設法利用之。
4)規劃物料之儲存與保養,俾不致因品質降低而影響存料之利用價值。
5)易變質之材料,應實行先進先出的辦法。
6)用料部門裁切材料時,確實防止殘餘料發生。
7)實行材料標準化。
8)材料之包裝及運輸應注意安全,避免損壞或失敗。
9)對於已發生之呆廢料,應視情況採調整、交換、出售、贈送、焚毀、掩埋等處理方式。
8.存貨盤點
1)盤點所採用之方法與程序,應事先研究配合。
2)應取得儲存倉庫之位置圖表及度量衡之計算標準等,此類資料之來源應注意其是否準確可靠。
3)查核實地盤點堆放存貨之方法是否合理。
4)發料退回應查明退回之原因及是否全數入帳,「領料單」有無作廢呈核,退回之物品是否完整無缺。
5)存貨中有無損壞變質無法出售。
6)庫存儲存量是否合宜,產銷配合是否良好。
7)實存地點發生不正常之大量盈虧,經管單位不能充分說明理由時,稽核人員必須研究作進一步之查核。
8)查核實際庫存量與帳面是否相符。
第14節控制重點
1)倉儲管理必須配合各期之銷售及製造規畫,使材料與物料之儲存經常保持至最低必要限度(安全存量),同時能隨時供應生產。
2)各種原物料、半成品、製成品均應編號,分類編號的原則為簡單、彈性、完整及單一。
3)確定到貨日期與驗完日期;
若是大量採購時,原物料應分批陸續交貨,以免過分集中,同時控制原物料的交貨限期,以免臨時趕辦。
4)檢核原物料之名稱、規格、數量及品質應與原訂單相符合;
如果原物料數量較多,採用抽驗方式,決定允收程度,作為合格或拒收的標準,允收標準須合理。
5)物品入庫時,均應辦妥入庫手續,出庫亦同。
6)物品之儲存,應依類別分設料架,並分格編號,以利存取。
7)庫房安全設施必須完善,同時應辦理保險。
8)易燃、有毒性之危險材料,應與其他材料隔離儲存。
9)領料時必須有「領料單」,同時經主管蓋章後,倉儲方得發料,在「領料單」上加蓋『發訖』戳記,同時過入帳冊。
10)「領料單」應連續編號,空白及作廢之單據亦應保存。
「領料單」上如有更改,應經主管簽章。
11)領料量異常時,應追查原因。
退料入庫時,應辦理退料手續,點收後應分別存儲並登記入帳。
12)生產過程所發生之廢料,損耗比率是否過高,因尾數、磅差、或自然損耗所引起之損耗是否正常。
13)呆廢料收發、保管、標售等內部控制力求良好。
呆廢料之標售應呈准辦理,繳款程序應依規定辦理。
第15節相關資料
「驗收單」、「領料單」、「庫存明細表」等。
第16節作業程序
1.進度管制
1)調查並記錄每天的完成數量及累積完成的數量,以瞭解實際進度並加以控制。
2)將每日實際生產的數字與預定生產量對照,以比較其差異(採甘特圖表等其他方法記錄每日生產量)。
3)從進度紀錄上比較預計進度與實際進度,以判定進度超前或滯後。
4)實際進度與計劃進度,產生差異的原因如下:
(A)原計劃錯誤。
(B)機器設備的故障。
(C)材料缺乏致停工待料。
(D)不良率或報廢率過高。
(E)在製品庫存量不平衡。
(F)臨時工作或特急訂單的干擾。
(G)由於前製程延誤之累積。
(H)職工缺勤或流動率太高。
(I)職工工作情緒低落。
(J)職工不瞭解、不遵守計劃,或自行變更工作程序。
5)如果進度發生延誤,追究原因何在,是由於人員、機器設備或是物料的因素所造成。
6)除追究責任外,並儘快採取補救措施,如動用安全存量、外包或加班等措施。
7)當採取補救措施以後,應審查其結果是否有效,若是無效,應採取其他補救措施,直到解決該差異為止。
8)估計回復正常生產日期,作為重新安排生產日期及重新分派工作的依據。
9)若無法如期交貨,應先取得顧客諒解,並徵求延長交貨日期。
2.餘力管理
1)以操作員別、機器別或製程別為依據,調查其現有的工作負荷量與生產能量,並加以比較,以分析出何者有餘力或何者負荷太重。
2)超過負荷時,可運用加班、外包、延長交貨日期、徵調其他單位的人力或機器設備支援之。
3)負荷不足時,應充分利用其餘力,以提高其操作率,適當地增加其工作量,免得浪費。
第17節控制重點
1)應注意實際進度與計畫進度發生差異,其原因包括:
(A)原計畫錯誤。
(B)機器設備故障。
(C)材料缺乏,致停工待料。
(H)員工缺勤或流動率太高。
(I)員工工作情緒低落。
(J)員工不瞭解計畫、不遵守計畫,或自行變更工作程序等。
2)實際生產與計劃是否相符,如有差異,應追查原因,擬定處理對策。
3)生產異常時應立即反應。
4)各製程之操作標準、作業方法、時間等已建立者,應確實執行,適時修正。
5)對於正在進行製造產品,如因客戶要求變更,有無良好控制,由營業單位即時通知生產單位修正。
6)原物料應作妥善規劃及嚴密管制,儘量避免不良料或缺料,以免影響生產。
7)應經常檢討有無機器、人員工作負荷量過多、過少或負荷不均情形。
8)負荷過量時所採行餘力調整方案,應考慮經濟與時效。
9)負荷不足時應充分利用其餘力。
第18節作業程序
1.原物料品管
1)材料入庫時,依材料管理相關規定檢驗原物料是否合於標準,檢驗合格者始可入庫。
2)存放期間妥當儲存,以維持材料品質。
3)倉儲單位依原物料規格標準檢驗或抽驗,原物料合格後始得發料。
4)若領用單位於製造過程中發現品質不合需要而退料者,應辦理退料手續。
5)生產單位於測試原物料合格後,始可投入生產線製造。
2.製程品管
1)訂定作業標準以為操作者及檢驗站工作人員之規範,並懸掛於作業現場,以為操作人員作業之依據及製程與管理人員檢核之基準。
2)操作人員依操作標準操作,並依規定實施自主檢查,將檢查結果及檢查時間記錄於「自主檢查單」上。
3)領班人員依規定抽驗操作人員自主檢查執行情形。
4)每一批之第一件加工完成後,必須經過有關人員實施首件檢查,俟檢查合格後,始得繼續加工。
5)檢查站人員確依檢查標準檢查,不合格品檢修後須再經複檢合格後,始得繼續加工。
6)品管單位派員巡迴抽檢,並做好製程管制與解析,以及將資料回饋有關單位。
7)檢查儀器量規之管理與校正。
3.校正
1)職工不按操作標準操作時,應加以糾正。
2)職工習慣性之行為易肇致危險及不良品者,針對其習慣動作施以續訓,期以糾正之。
3)製程設備非為最佳狀態,或缺乏維修致使機器設備功能不合乎標準時,先修理保養至合乎標準時,始可作製造運轉。
4)檢查量具儀器是否有偏誤,如有則調整後始可作為檢查工具。
4.在製品品管
1)生產人員應於製造過程中對在製品取樣抽查,依半成品檢驗標準檢驗,並作記錄,必要時作適當調整,以控制品質。
2)製造過程中,在製品的移動須填具「移轉單」,並依規定辦理移轉手續。
3)在製品抽驗不合格者,應分析原因,並通知生技及品管、生產單位判斷是否調整製程設備或更換零件材料。
4)若檢驗發覺不良品來自製程與設備的不符標準,則調整機器設備。
5)若發現產品規格呈現超過可容許限度之趨勢時,應即停工,待改善後再繼續製造。
6)若不良品係因原材料品質不佳而產生,應更換此批原材料,或全部檢驗後再繼續製造。
7)不良品一律退回倉儲處理,不得任意丟棄。
5.製成品品管
1)依成品檢驗標準,確實執行成品檢驗。
2)督導並協助協力廠商改善品質,建立品管制度。
3)依檢驗標準檢驗外包成品或半成品是否符合標準。
4)成品由製成到送交客戶中間均列入成品品管之範圍,包括包裝、運送、儲存,以確保成品在最佳狀況下交與顧客。
5)客戶抱怨案件及銷貨退回時,應瞭解分析並採取改進措施。
第19節控制重點
1)產品品質管制執行力求落實,其對公司信譽及營業前途關係至鉅。
品質管制應自原料開始至成品交客戶,任一環節均不得鬆懈。
2)原物料或製造程序均應訂定明確標準,並認真衡量。
如有不合標準,應立即設法調整或更換原物料,以維持產品品質。
3)公司採連續性生產,材料除於進貨時作好進料檢驗外,尤須注意生產線上各階段品管,以確保產品品質。
4)品質管制績效應列入紀錄,作為各單位人
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