台商人工挖孔桩施工方案修改730Word文档格式.docx
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1.2设计概况
本工程主楼基础为人工挖孔扩底灌注桩,共有43根,其中核心筒位置有24根桩,钢管混凝土位置有19根桩,桩最大直径3.4米,人工挖孔桩统计如表1-1。
表1-1主楼人工挖孔桩统计表
序号
桩身直径
(mm)
扩底直径
根数
承载力特征值
(KN)
备注
1
2000
2400
8
36100
共有43根桩,持力层:
微风化层;
桩身砼强度等级:
C40;
护壁砼强度等级:
C25;
桩长根据进入微风化层不小于500mm和有效桩长不小于6米的设计要求双控确定。
2
2600
3000
7
56500
3
2800
3200
64300
4
3400
72500
5
3600
81300
6
3800
16
90600
1.3地质概况
按成因及物理力学性质差异,主楼地带地质概况如表1-2。
表1-2主楼地质概况表
地质分层
备注
人工填土层
冲洪积层
残积层
基岩
(按岩石风化程度差异)
4-1、全风化带
微风化带(4-4)为混合岩深灰、青灰色,混合花岗岩灰白、黄白、花斑色,岩石裂隙少量发育,岩质坚硬,局部裂隙面有轻微铁质渲染,岩石质量较好,局部裂隙较发育,岩石完整性差。
4-2、强风化带
4-3、中风化带
4-4、微风化带
第二章施工部署
2.1人员组织
2.1.1管理人员配备
姓名
职务
主要职责
白超
技术负责人
方案编制
窦彦兵
施工员
现场协调
姜滨厚
质量员
质量检查
卢育坤
技术员
技术、试验管理
吴圣
测量员
测量放线
2.1.2劳动力组织
根据工程特点,计划组织1个测量放线组(3人)、16个桩孔开挖组(每组2-4人,共50人)、1个钢筋笼制作及吊装组(10人)、1个桩身混凝土灌注班(10人)、1个爆破组(15人);
共需配置约93人的人工挖孔桩施工人员。
劳动力需用量计划详见表2.1-1。
表2.1-1劳动力需用量计划表
名称
需用人数
测量工
测量定位放线引测标高
挖桩作业工
50
人工挖孔桩成型
爆破工
15
桩孔内微风化岩石爆破
混凝土工
10
浇筑桩身混凝土
钢筋工
下料、绑扎
吊装工
钢筋笼运输吊装
合计
93
2.2施工场地布置
1、由于现场场地有限,同时为了便于人工挖孔桩施工保证施工进度施工,将挖孔桩阶段的钢筋堆放、加工场地,砼搅拌场,沙石堆放场设在基坑内。
具体位置见附图;
2、为保证文明施工效果,现场场地进行硬化。
2.3施工段划分及施工顺序
为保证工程进度的要求及施工规范“桩中心距≤2.5d(d为大直径者)时采用跳挖”的要求,本工程人工挖孔桩分2批进行施工,设16个班组,每个班组设2到4人,负责2到4个挖孔桩,第一批开挖31个(详见下图标识为红色的桩),第二批开挖12个(详见下图标识为青色的桩)。
在进行每一批桩开挖时,每个班组所施工的2个挖孔桩之间形成流水。
在进行第二批桩孔开挖时,第1至10组的作业人员开始进行外围第一批人工挖孔桩的桩体施工。
人工挖孔施工作业人员分组情况见下图:
2.3人工挖孔桩分组示意图
人工挖孔桩从上至下划分为若干施工层,桩径2800以下每1000mm为一施工层,桩径2800以上(含2800)每500mm为一施工层。
每个班组内两个挖孔桩交替施工顺序如下:
2.4进度计划
根据业主要求本工程人工挖孔桩施工工期为80天,挖孔阶段单日开挖量约200m3。
另见附件。
第三章施工准备
3.1场地准备
1、在工程桩机械、人员进场前,对人工挖孔桩位置的现有地面采用10cm厚左右C15混凝土进行硬化,预留挖孔桩孔位,并在周边设置排水沟进行排水,避免雨水对表层土浸泡,影响挖孔桩施工。
2、开挖前,各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3、熟悉施工图纸及地质勘探报告,对整个人工挖孔桩情况有细致的了解。
4、按设计平面图,设置桩位轴线、定位点;
桩孔四周洒灰线,测定高程水准点。
放线工序完成后,办理验收手续。
5、按设计要求分段做好钢筋笼。
6、人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底;
操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
3.2材料准备
严格材料检验制度,对不合格的材料,决不允许在工程中使用。
所用进场材料在统一要求的地点整齐堆放。
1、钢筋原材料:
必须出具出厂合格证。
工程技术质检人员、材料员会同本工程监理工程师,甲方代表检查钢材产地、批号、规格是否与合格证相符,钢材的外观质量进行检验,经检查确认无误后方可收货。
钢筋应按批检查验收,每一验收批应是同一炉号、同一加工方法、同一规格尺寸、同一交货方式的钢筋组成。
每批钢筋抽取两根,在检查外观度尺寸合格后切取试样送法定的材料试验部门复检,国产钢筋只作力学性能试验,进口钢筋必须加做化学成份分析,对于工程上使用时需要进行焊接的钢筋,尚应进行可焊性试验,经复检合格的钢筋方可使用。
2、钢筋堆放场地,进行硬化,设置隔离墩,间距4m左右,钢筋分规格横向搁置在混凝土墩上,不同规格的钢筋之间用型钢立柱隔开,并用标识牌标明直径、级别、产地、检验状态等,设专人管理。
3、进场的钢筋和加工好的钢筋,根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上,以避免污垢或泥土的污染。
严禁随意堆放。
4、水泥原材料:
本工程采用普通硅酸盐水泥;
要用同一品种、同一批的水泥;
水泥有效日期为从生产之日起,第7d--90d;
不要受潮、不结块。
要求水泥到场后有出厂合格证和试验报告,并及时在监理的监督下取样送检。
以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批,总重不超过100T。
砂选用中砂,不得含杂物,含泥量不超过5%。
5、桩芯混凝土按设计要求选用商品混凝土,护壁混凝土采用现场搅拌,要求用细石混凝土,严格控制骨料规格。
6、垫块:
用1:
3水泥砂浆埋22#火烧丝预制水泥砂浆垫块。
7、外加剂、渗和料:
根据施工需要通过试验确定,有出厂质量证明、检测报告、复试报告。
3.3施工机具
施工机具有:
钢架、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、空压机、风镐、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压12V)、电焊机、通风及供氧设备、木辘轳、活动爬梯、安全带等;
模板:
组合式钢模、弧形工具式钢模八块拼装;
卡具、挂钩和零配件;
木板、木方、12#槽钢等。
主要施工机械配备如下:
机械名称
规格
数量
用途
混凝土泵
HBT60
浇筑桩砼
混凝土搅拌机
S500
搅拌护壁混凝土
空压机
3m3/min
爆破
凿岩机
Y24
凿岩
雷管测试仪
JHS-120
起爆器
MBF-500
直螺纹套丝机
TS-200
直螺纹套丝
振捣棒
50mm
水泵
扬程80米
降水
第四章人工挖孔桩施工工艺
4.1施工工艺流程
定桩位、定标高点→挖第一节桩孔土石方→第一节护壁支模板、绑附加钢筋→浇筑第一节护壁砼→检查桩位及标高→架设垂直运输钢架→安装卷扬机→安装吊桶、照明设施、活动盖板、水泵、通风管→开挖吊运第二节桩孔土石方→拆第一节模板支第二节护壁模板、绑附加钢筋→浇筑第二节护壁砼→检查桩位→逐层往下循环作业→桩孔检查验收→超前钻→做桩底扩大头→浇筑封底砼→孔内绑扎钢筋笼→放砼串筒→浇筑桩身砼并随浇随振。
4.2施工工艺
1、定桩位、标高
放桩位轴线,画出桩位中心点,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出圆,并沿圆撒石灰线作为桩孔开挖边线。
2、挖第一节桩孔土石方
挖桩孔从上往下逐层进行,先挖中间部分的土石方,并有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
根据规范要求开挖高度控制在0.5至1.0m。
3、绑附加钢筋、支护壁模板
为避免桩孔壁坍塌,第一节护壁成孔后,施工班组对成孔孔径、标高、轴线、垂直度等进行自检,自检合格后报监理、甲方验收;
验收合格后按照图纸要求设置绑扎护壁钢筋,护壁钢筋经监理、甲方验收合格后进行护壁模板安装;
护壁模板采用钢模板,拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定。
不设水平支撑,以方便施工。
第一节护壁高出地坪250mm,便于挡土、挡水。
桩位轴线和标高标定在第一节护壁上。
4、浇筑第一节护壁砼
第一节桩模板安装完毕验收合格后,立即浇筑护壁砼。
采用人工浇筑、振捣,坍落度控制在80~120mm。
5、检查桩位及标高
第一节桩孔护壁做好以后,必须将桩位中心十字线和标高标在护壁上,然后用十字线对中,用吊线坠向井底投设,以半径尺检查孔壁的垂直平整度。
并进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根桩进行引测。
6、架设垂直运输及照明、通风设施
a.第一节桩成孔后,及时在桩孔上口架设垂直运输钢支架,要求搭设牢固。
b.安装卷扬机:
在垂直运输架上穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。
c.安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风管:
在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
d.井底照明必须用低压电源(12V)、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
当桩孔深大于5m时,要向井下通风,加强空气对流。
必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切观察桩孔下人员的情况,互相呼应,切实预防安全事故的发生。
e.在桩孔口活动安全盖板,当桩孔内有人施工时,要盖好活动安全盖板,防止杂物掉下伤人。
吊运土时,再打开活动安全盖板。
7、开挖吊运第二节桩孔土方
从第二节开始,利用卷扬机运土,桩孔内施工人员要带好安全帽,孔口施工人员要系好安全带。
运土吊桶离开至孔口上方1m左右时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口,防止杂物坠落孔内伤人。
吊桶卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。
桩孔挖至设计标高后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度、垂直度。
8、护壁模板采用拆上节支下节周转使用。
接口处要捣固密实,强度达到1MPa以上时方可拆模。
9、浇筑第二节护壁砼:
砼用吊桶运送,人工浇筑,插捣密实。
10、检查桩中心及标高
以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度。
11、检查验收:
成孔以后须对孔底标高、桩位中线、桩身直径、井壁垂直度、底部岩石情况进行全面检查,做好记录。
12、人工挖孔至图纸设计要求的岩层后,汇同监理、业主、设计、勘察共同对孔底岩层进行验收,符合要求后按照规定要求委托有关单位进行超前钻,超前钻的布点数量及钻孔深度必须满足规范及标准的规定,每个桩孔钻一处,深度超过桩底5米。
将钻出的岩层汇同监理、业主、设计、勘察进行分析,符合要求后安排人员开挖桩底扩大头部分。
13、桩身钢筋绑扎
本工程桩身直径从2000mm~3400mm不等,桩长根据设计院提供的岩石等高线判断,桩长平均13000mm左右,若钢筋笼采用先绑扎后吊装入孔的方案,对于大直径钢筋笼在吊装过程中极易扭曲变形,加之有的钢筋笼长约20000mm单台吊车无法操作。
因此根据实际情况桩身钢筋采用孔内绑扎,主筋在桩边用直螺纹套筒连接到位后送入孔内,桩身主筋钢筋接头同截面搭接率为50%,在孔内绑扎箍筋和定位钢筋。
钢筋绑扎从孔底开始逐层向上,绑扎高度超过1500mm时在钢筋笼中搭设操作平台,同时绑扎人员要带安全带,安全带通过长绳与孔口相连,绑扎中向孔内不断通风,确保操作人员安全。
14、浇筑桩身砼
为保证砼的落差不大于2m,浇筑时用串桶向桩内注入砼,砼时要连续进行。
砼浇筑到桩顶时,要超过桩顶设计标高50~70mm,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
15、桩基施工完成后根据规范要求进行检测并出具检测报告。
第五章主要施工方法
5.1测量放线
5.1.1平面控制网的测设与桩孔中心控制
(1)为了确保测量工作的准确性,先以建设单位提供的控制点为主控制点,将控制点引至基坑边,设定控制点。
桩位定位放线为了保证桩心定位准确,提高精度,决定利用全站仪采用极坐标法放样。
放线过程为首先进行内业计算,计算出需要定位放样桩的桩心坐标,经仔细复核无误后,作为放样定位依据。
现场确定最有利于施工放样局部桩位桩心的控制坐标点作为置站点,定向点与置站点之间的距离要大于置站点与被放样点之间的距离的两控制点作为基准控制进行施工作业。
放样出桩孔圆心,以人工挖孔桩的中心点为圆心,放样挖孔的边线。
在此基础上进行桩孔的定位和细部测量,每个桩孔设置4个控制点,距离孔壁1000mm。
如下图:
(2)控制点必须留在便于施工复测而又不易破坏的地方,用混凝土包裹以防施工中扰动网点,造成测量误差。
(3)桩位经复核满足设计要求后,施工第一节桩孔护壁,要求护壁顶面高出场地250mm,壁厚300mm。
(4)第一节桩孔护壁做好以后,必须将桩位中心十字线和标高标在护壁上,然后用十字线对中,用吊线坠向井底投设,以半径尺检查孔壁的垂直平整度。
桩中心定位示意图
5.1.2高程控制
高程控制网以业主提供的场区水准基点为依据,在平面总控制网点上布设控制点,形成环形闭合水准路线,采用数字水准仪按二等水准测量精度进行测量,经平差后作为施工水准控制网。
在向基坑内引测标高时,首先联测高程控制网点,以判断场区内水准点是否被碰动,经联测确认无误后,方可向基坑内引测所需的标高。
第一节桩孔护壁做好以后,必须将标高控制线标在护壁上,在桩孔开挖过程中用钢尺控制开挖标高。
人工挖孔桩标高传递示意图
5.2护壁施工
(1)护壁施工程序:
成孔→验收→护壁钢筋绑扎→验收→模板支设→验收→浇筑砼→养护→进行下一节护壁施工
(2)护壁钢筋绑扎时,下端要预留搭接长度,要与下一节护壁钢筋搭接。
在开挖下一节土方时,可将钢筋临时弯起,以便于土方开挖。
在进行下一节护壁钢筋绑扎时将钢筋调直。
(3)护壁模板用定型钢模板组合拼装而成,拆上节支下节,循环周转使用,模板用“U”型卡连接,上下设两半圆组成的钢圈顶紧,不另设支撑,混凝土用吊桶运输,人工浇筑,混凝土强度达到1MPa时既可拆模。
浇筑护壁混凝土时要注意捣实,上下护壁间搭接50~75mm。
(4)护壁模板安装完毕后,立即浇筑护壁砼。
(5)护壁混凝土施工,当地下水压力较大时,适当设置泄水孔,进行疏导,以便减轻护壁压力。
(6)为保证桩孔的垂直度,每节护壁进行一次桩中心位置及垂直度的校核。
(7)护壁模板拆除后及时洒水养护,以保证砼的强度达到设计要求。
5.3入岩爆破
当桩孔开挖至中风化岩或微风化后,必须进行爆破施工。
本工程采用微差控制爆破法进行施工,利用多个段别毫秒雷管实现微差控制爆破,以达到良好的爆破效果。
焊破工程施工前,根据政府规定,爆破施工必须由具备专业爆破资质的专业队伍进行施工,并取得公共机关的许可后方可施工,提前向当地公安局等相关部门进行方案报审及手续办理。
5.3.1爆破设计
1、单位炸药消耗量确定:
根据岩石坚硬程度、有关爆破资料和以往的实际经验,本工程的单位耗药量为3.0-4.0Kg/m3。
2、孔数及布局参数
根据工程实际情况,循环进度定为1m,炮眼利用率80%,以2.0m桩为例,(桩护壁为0.3m,则掘进直径为2.6m),每循环爆破方量为5.3m3,每循环炸药消耗量为15.9Kg。
考虑到爆破后对周围岩石的破坏,应考虑周边眼定位。
周边眼起爆时所产生的影响范围主要是炸药爆破产生的压缩圈和裂隙圈,裂隙圈半径Rr的计算公式如下:
Rr=8r(式中r为药包半径)
=8*3.2/2=12.cm
现将周边眼定在距轮廓线15cm左右处,孔向外边稍微倾斜,孔深1.0米。
为确保掏槽质量,掏槽眼定在距桩中心20cm处,钻眼深度1.2m,布置4个掏槽眼,钻孔向中心稍微倾斜。
此后在掏槽眼和周边眼之间布置若干个辅助眼,孔深1.0m。
3、试爆
在爆破施工过程中,因岩层的不均匀,对不同风化程度和裂缝发育程度情况,要根据试爆的结果对原设计参数作适当调整,在确保安全的情况下取得良好的爆破效果。
4、爆破方法
炸药选用有防水性能的乳胶炸药,雷管采用毫秒差雷管。
本工程实行孔桩内全断面爆破、循环进尺、逐次往下开挖。
采用电起爆法,为减少地震对周围建筑物及孔桩的护壁、围岩的影响,应严格控制单段起爆药量,起爆时逐桩起爆,桩内雷管采用串联网路连接。
网路连接时同一网路内(即同一条桩)的雷管必须是同厂、同批、同型号的。
5.3.2爆破安全
1、爆破震动
按《爆破安全规程》规定,爆破震动必须严格控制在安全规程中。
本工程主要考虑与爆破桩相邻的房屋的安全震动,本工程最大单段药量只有750g,最近距离为50m,按此计算,震速为:
V=k(Q1/3/R)a=150(0.751/3/50)1.4=0.55cm/s
计算结果符合规程规定的3cm/s以下的要求。
所以爆破不会对周围建筑物产生破坏。
2、爆破个别飞石的防护
装药联线后在桩口盖上半月形钢筋防护井盖,铺之以铁板,在铁板上压上沙包,放炮时所有人员撤离爆区,防止爆破时飞石飞出地面伤人。
3、空气冲击波的影响
每次起爆药量小,桩口进行了覆盖,故空气冲击波对周围的危害可以不计。
5.4桩钢筋绑扎
鉴于本工程桩径较大,本工程钢筋绑扎采用孔内现场绑扎就位。
绑扎前必须对钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量等进行检查,加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放,且要挂牌标示。
1、施工要点:
(1)绑扎纵向受力筋
桩纵向受力筋采用通长钢筋,钢筋接头采用直罗纹套筒机械连接。
固定纵筋时在主筋内侧每隔2m按照图纸设计要求加设Φ16或Φ18的加强箍。
(2)绑扎桩箍筋:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求做好皮数杆,用粉笔划箍筋间距线,保证箍筋间距。
按已划好的箍筋位置线,由下往上绑扎箍筋,箍筋采用环形箍筋,连接采用搭接焊,双面焊5d,单面焊10d;
间隔2m设置加劲箍。
。
(3)保护层控制:
桩筋保护层垫块绑在外竖筋上,间距一般1000㎜,以保证主筋保护层厚度准确。
5.5砼浇筑
桩芯混凝土采用商品混凝土,并一次性连续浇筑完成,不留施工缝,桩芯混凝土在桩钢筋笼验收合格后立即进行浇筑。
浇筑前,应将孔底的浮土、石渣、积水等清除干净,当渗水量大于1m3/h,应采用混凝土导管水中浇筑法进行浇筑。
混凝土浇筑时,将混凝土输送车内的混凝土通过直径300mmm的串筒下料至桩孔中,混凝土要垂直灌入桩孔内,桩芯混凝土每层浇筑高度不超过0.5m,振捣采用插入式振捣器振捣密实。
由于本工程桩径较大,砼振捣砼时每组保证两人,振捣工要佩戴安全带,安全带与桩孔外相连,C40砼在浇筑过程中孔内温湿度较大,将采用鼓风机向桩内不断输送氧气,保证浇筑安全。
混凝土浇筑到桩顶时,要留50~70mm超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
混凝土浇筑示意图
桩混凝土的养护:
当桩顶标高比自然场地标高低时,在混凝土浇筑12h后进行湿水养护,当桩顶标高比自然场地标高高时,混凝土浇筑12h后覆盖草袋,进行湿水养护,养护时间不少于7天。
灌注桩每浇筑50m3留置一组试块,小于50m3的桩应每根桩有一组试块。
5.6桩基检测
桩基检测按照设计要求、桩基检测技术规范及地方规定进行。
桩基检测采用两种方法:
低应变法和钻孔取芯法,检测数量按照桩基检测规范要求。
5.7降水措施
5.7.1水文条件
根据钻探揭露,场地内地下水按其隐藏条件和含水介质特征可分为第四系空隙水、基岩裂隙水和断层构造裂隙水。
空隙水含水层为冲洪积(中)细砂层,为透水层,主要分布在场地西北段局部地段,赋水性较弱。
地下水来源主要接受大气降水透水补给。
水位变化受季节和降雨量影响较大。
基岩裂隙水主要赋存于基岩风化裂隙中,赋水性较弱,含水层厚度因裂隙、节理发育程度不同而差异较大,透水不均匀,透水性取决于裂缝宽度及贯通性。
本场地裂隙水主要赋于强风化及中风化上部破碎带中,基岩裂隙水补给主要来源于外围基岩裂隙水和构造裂隙水的侧向补给,并接收上部土层空隙水越流补给。
断裂构造裂隙水含水性弱,透水性差,主要补给水为大气降水、上部含水层渗透补给以及外围侧向补给。
5.7.2降水方案
鉴于现场地下水主要为裂隙水,含水性弱,透水性差,故利用灌注桩成孔兼作降水井,在桩孔内配备水泵向场外抽水,以达到降水目的。
桩孔内的水通过水泵排至基坑底部外围排水沟,汇流至集水井,然后用水泵排至场外。
桩孔配合基坑外围排水明沟,完全可将地下水位控制在不影响桩孔施工的范围。
若水量较大时,从施工顺序考虑,可采取对周围桩孔同时抽水,以减少开挖孔内的涌水量,并采取交替循环施工的方法,达到降水的效果。
5.8超前钻
在桩孔开挖之前,为对地质条件有准确了解,须按照地方规定委托有关单位进行超前钻,超前钻的布点数量及钻孔深度必须有关规范及标准的规定。
超前钻从桩孔开挖至微风化岩开始进行,每个桩孔钻一处,深度超过桩底5米。
5.9挖孔桩现场排水布置
见附件
第六章质量标准
对砂石水泥钢材等原材料的质量,检验项目、批量和检验方法应符合国家现行有关标准的规定。
施工中应对成孔、清渣、绑扎钢筋笼、混凝土浇筑等全过程检查,复验孔底持力层的岩性是否达到设计要求。
施工结束后,应检查混凝土强度,并作桩体质量及承载力检验,详见《桩基检测》一节。
灌注桩的质量检查标准如下:
(1)桩孔定位误差控制在±
100mm内;
(2)人工挖孔桩成孔
✓桩径允许偏差:
0mm<
X<
+50mm
✓垂直度允许偏差:
Y
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- 台商 人工 挖孔桩 施工 方案 修改 730