管道安装施工技术方法Word格式文档下载.docx

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（7）管道坡口制备宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整。

（8）管段组对。

管子对口时，应在距离对口中心200mm处测量平直度（如下图所示）。

钢板尺

200

a

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值a为1mm；

当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值a为2mm；

但全长的偏差值不得超过10mm。

（9）认真看图，仔细考虑和安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；

需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

（10）不锈钢材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定的保护措施；

不锈钢管道预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用的工具不能混用。

专材专用。

（11）管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

（12）预制完毕的管段。

应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。

2）工艺管道安装具体要求

（1）安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。

检查预制管段管内是否清洁。

（2）管道安装时要保证设计要求的坡度，并注意在最低处设置排放点。

（3）动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。

动设备（如泵等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。

（4）管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。

（5）保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。

（6）安装切割或修改时，要保证管内清洁。

（7）安装时注意阀门流向。

特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。

（8）不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。

（9）管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。

（10）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。

（11）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

（12）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向—致。

螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。

（13）当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二流化钼油脂、石墨机油或石墨粉：

①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

②管道设计温度高于100℃或低于0℃；

③露天堆置；

④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质；

（14）管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

（15）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

（16）在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

（17）镀锌管道施工应注意以下事项。

①运输吊转和安装过程中注意保护镀锌层。

②丝口连接完成后，清除接口管内外的油脂。

③丝口法兰与丝口管连接完成后，丝口管末端要求距法兰垫片面的距离为1.5mm～3mm。

④考虑到试压时可能产生泄漏，直管段应加直接头和活接头以便于拆卸维修。

⑤除非工艺有特殊要求，丝口连接施工应使用密封带（如聚四氟乙烯带）或密封粘接剂密封。

⑥如果规范要求丝接口密封焊，焊接前，丝接口处的粘接剂和油脂必须全部彻底清除干净。

密封加强焊应全部覆盖裸丝部分。

3）支架制作安装要求

（1）管道支架必须按图制作、安装；

（2）管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。

支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。

（3）当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应予避开。

（4）无热位移的管道，其吊装（包括弹簧吊架）应垂直安装。

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，位移值按设计图纸确定。

两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

（5）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。

（位移值由设计定）。

（6）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

管托中心线支架中心线

1/2位移值

管子膨胀方向

管架

管托

（7）管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。

如使用临时支吊架时，

不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。

在管道安装完毕后临时支架应予拆除。

（8）管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

（9）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：

①活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；

②管托按要求焊接，不得脱落；

③固定支架应牢固可靠；

④弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；

⑤可调支架的位置应调整合适。

4）动设备配管

动设备（如泵等）由于本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作

的技术要求高和难度相当大。

（1）主要要求

①遵守管道预制、安装通则和支架安装通则；

②配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感；

③动设备配管要求全部氩弧焊打底；

④管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态：

⑤配管期间，最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。

若拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。

总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。

特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注意。

⑥机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度；

⑦清洗吹扫合格的管道禁止被污染；

（2）支架安装

支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。

①预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：

a）任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而

影响设备运转。

b）支架安装、调整，直接影响到泵找正；

②支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架；

③支架开孔不能气割，要用车床钻；

④热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动；

5）合拢管段的安装

（1）准备

动设备的配管顺序是从外部到设备口，因此，最后一段预制管段即合拢管段的安装非常关键。

合拢管段的安装之前，有关机泵的下列工作必须完成：

①一次对中工作完成；

②机泵工艺气管配管完成；

③上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除；

（2）安装

①动设备合拢管段安装示意图如下：

合拢管段即最后安装管

现场焊接活口

（动设备对中调节口）

支架调节螺栓

安装螺栓

（可起对中调整作用）支架

②用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认。

③合拢管段用层链垂直吊装。

合拢管段末端用临时支架（也可利用基础墩上的预埋件）固定。

合拢管段安装焊口点焊。

④与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量

应由导链承受；

⑤最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形；

⑥最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受。

法兰面

平行度要求再次确认；

⑦紧螺栓，动设备再次对中，并确认；

⑧加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致；

6）焊接施工技术

（1）焊接方法的选取

①碳钢管道

a）对于一般碳钢管道，如循环水、废水、污水等管道，采用手工电弧焊。

b）对于所有蒸汽、气体和工艺液体管道（包括低温钢管道），对接接头的根部焊道应采用氩弧焊，填充和盖面层采用手工电弧焊。

小直径管道（DN≤2″），所有焊疲乏全部采用氩弧焊。

②　316L管道焊接

a）对接接头的根部焊道采用氩弧焊，禁止使用手工电弧焊。

b）填充和盖面层采用手工电弧焊。

c）小直径管道（DN≤2″），所有焊道全部采用氩弧焊。

d）具体焊接详见《317L管道焊接方案》。

（2）焊前准备

①碳钢管材的切割和坡口加工采用氧乙炔焰方法，不锈钢管材（316L）的切割和坡口加工采用机械方法和等离子弧方法。

钢板的切割和坡口加工宜采用机械加工或自动、半自动切割加工，罐顶板和罐底边缘板的园弧边缘，可采用手自动切割机切割。

在采用氧乙炔焰和等离子弧热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

②焊接接头的坡口型式和尺寸按图纸要求见下图。

65°

±

5°

2±

1

1±

不等厚对接焊件坡口加工要求见下图

15°

③焊接材料

焊接材料是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理，特别是焊材的烘干保温，发放与存放工作应加以重视。

a）验收入库

一般要求焊材：

检查焊材牌号、规格、批号和质量证明书等。

特殊要求焊材：

验收入库后还必须对焊材进行复验。

b）焊材保管（一级库和二级库）

库房要求：

通风良好，配备防潮去湿设施，并保证室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60％。

堆放要求：

焊材堆放在货架亡，且按种类、牌号、规格和批号等分类放置，并挂牌。

c）焊条烘烤

焊接工程师根据有关规定和技术要求编制焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。

烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期维修，确保设备完好。

焊条烘烤前应检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心与受湖严重的焊条。

不同牌号和规格的焊条在同一烘箱烘烤时应放在烘箱内的不同部位。

烘烤时焊条堆放不宜过厚，以使焊条干燥均匀。

烘烤好的焊条存放在保温箱中待用。

d）焊材发放

焊工凭“领料单”领用焊材。

焊条应放置在焊条保温筒内，焊条在保温筒内不得超过4小时，否则需重新烘烤后使用。

e）焊材回收

焊工应将当天未使用完的焊条交回焊材库。

回收的焊条应重新按烘烤条件进行烘烤后发放，重新烘烤的次数不得超过两次。

f）焊丝使用前应清除其表面的油污，锈蚀等。

g）手工钨极氩弧焊采用铈钨棒或钍钨棒。

h）氩弧焊所用氩气的纯度不低于99.96%。

④焊接工艺卡

施焊前，焊接责任师根据焊接工艺评定编制“焊接工艺卡”。

（3）焊接施工

①焊接环境要求：

a）焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

b）焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。

手工电弧焊：

8m／s

氩弧焊：

2m／s

c）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90％。

d）当焊件表面潮湿，或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，

不应进行焊接。

（另一个气候特点是多雨多风，因此施工中要采取充分的防护措施。

）

②定位焊

a）定位焊前应检查组对质量，并清除坡口面及两侧20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

b）定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺和焊接材料应与正式焊接相同。

c）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

d）在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

e）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。

拆除工具卡时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

如果母材有损伤，应进行修补。

③焊接

a）不锈钢管道（316L、317L），氩弧焊打底焊接时（包括定位焊时），焊缝内侧应充氩气防止内侧焊缝金属被氧化。

b）引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

c）焊接中应保证焊道始端和终端的质量。

始端应采用后退起弧法，收弧时应将弧坑填满。

d）多层焊的层间接头应错开。

e）管道焊接时，管道开启处应堵死，以防止管内有穿堂风通过。

f）焊接连接传动设备的管道时，为避免焊接电流通过传动设备，应使焊接点直接接地。

g）焊接法兰时应注意不要损坏垫圈接触面（法兰的垫圈接触面不要直接接触地面，接地线不要直接接到垫圈法兰面上）。

h）承插焊角焊缝至少要焊接二道。

i）焊接阀门在焊接时应先将阀门完全打开。

j）高颈孔板法兰在焊接时，焊缝内表面一定要保证与内壁齐平，必要时用砂轮进行打磨。

k）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜—次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

l）需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时对所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

7）压力试验

（1）试压前的准备及注意事项

①试压系统管道安装（按设计全部安装完毕，并按试压图检查无误，按平面图检查支架安装正确无误）、焊接、无损检测等工作全部完成并经管道工程师和焊接工程师检查确认。

②试压系统管道的所有检查/实验记录资料齐全。

③试压方案已经批准。

④用的压力表已经校验，并在有效周检期内，其精度不得低于1.5级，表盘的满刻度值，应为被测压力值的1.5-2倍，且每个试压系统压力表不得少于2块。

⑤压力试验前，应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等临时拆除，必须时用短管连接；

当膨胀节与系统一起参加试压时，应设临时约束装置。

⑥试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统力学上作好标记，待试压完毕后由专人拆除并进行清点，以防漏拆。

阀门在安装过程中处于关闭状态，试压时应开启，在试压过程中如需关闭的阀门也应挂牌标示。

⑦特别强调，要求禁止进水的设备，试压过程中，一定要采取特殊措施，保证试压进水、排水时不得有水进入设备。

⑧如某些地方实在难以加盲板，可将该处的阀门作盲切断板用，但要注意试验过程中阀门漏水。

漏水一定不能进入不允许进水的设备。

⑨当进行水压试验时，尽量考虑在系统的高点放气，最低点排水，放气点和低点排水的水都必须有安全去处。

在压力试验前，焊口等管道连接处不得刷漆，以便试压时检查。

⑩当设备参与试压系统试压时，系统试验压力不得超过设备试验压力。

特别对于换热器，由于管程压力于壳程压力的不一致，这种情况，必须经有关工程师书面确认，确定其试验压力，以避免损坏换热器。

（2）压力试验

试压介质及试验压力按设计要求进行。

①液压试验应用洁净水，对奥氏体不锈钢管道或设备的试压用水，水中氯离子含量不得超过25ppm，否则应用脱盐水进行压力试验。

液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，经全面检查无渗漏、压力不降为合格。

如下图所示：

稳压至少10分钟稳压至少30分钟

试

验设计压力

压

力

试压时间

液压试验升压稳压图

②对气体介质的系统，当设计要求进行气压试验时，须先用空气进行0.2Mpa压力的预试验。

预试验后再进行气压试验。

气压试验时，压力应缓慢升高，当升至试验压力的50%时，进行检查，无渗漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力。

稳压10分钟，再降至设计压力后，对焊口、法兰等密封用涂刷肥皂水的方法进行检查，以压力不降、检查无泄漏，压力试验为合格。

③管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后，与投料试车前的气密试验一起进行。

重点检查压力试验后经过拆卸的部位，以涂刷皂水无泄漏为合格。

压力试验过程中，发现泄漏时不得带压处理。

清除缺陷后，应重新进行试验。