U型槽工程施工组织设计方案Word下载.docx
- 文档编号:21929694
- 上传时间:2023-02-01
- 格式:DOCX
- 页数:49
- 大小:335.26KB
U型槽工程施工组织设计方案Word下载.docx
《U型槽工程施工组织设计方案Word下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《U型槽工程施工组织设计方案Word下载.docx(49页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
弱风化层,岩芯呈柱状及长柱状,锤击易碎,层厚大于10m。
2.2.3水文地质
地下水位埋深1.00~2.40m(高10.49~12.50m),水位季节变化幅度1~5m。
地下水对铁路混凝土结构具硫酸盐侵蚀,环境作用等级H1;
具氯盐侵蚀,环境作用等级L1;
具盐类结晶破坏,环境作用等级Y1。
环境土对铁路混凝土机构具氯盐侵蚀,环境作用等级L1。
2.3主要结构形式
U型槽底板厚110cm~200cm不等,侧墙厚50cm,共分16个节段。
每个节段之间设置3cm变形缝,缝填塞聚苯乙烯塑料泡沫板,并在路面及墙侧2cm深度用嵌缝膏封闭,嵌缝膏侧埋设一条PE泡沫棒,并于伸缩缝中设置中埋式橡胶止水带,缝外侧设置一道外贴式止水带。
U型结构外断面粘贴ECB胎基复合式自粘防水板,外侧采用100mm厚C20预制混凝土块浇筑。
根据结构要求,U型槽侧墙设防水层,并采用混凝土预制块砌筑防水保护墙,U型槽底板以下分别设有(从上往下)厚5cm的C20细石混凝土、2mm厚ECB自粘式防水板、C20混凝土垫层厚10cm、碎石垫层。
2.4主要工程数量
材料
工程量
备注
C40防水混凝土
12549m³
HRB400钢筋
1688t
HPB300钢筋
443t
底板下C20混凝土
599m³
碎石垫层
2900m³
C30纤维混凝土
1075m³
ECB胎基复合式自粘防水板
11923㎡
止水带
1205m
C20预制混凝土块
608m³
细石混凝土
330m³
三七灰土
25543m³
2.4基坑防护工程数量
基坑防护工程数量表
序号
项目
材料及规格
单位
数量
1
水泥砂浆
M30
m3
57
2
钢筋网片
8mm,间距20cm
t
22.6
3
混凝土
C20
571
4
锚杆
32mm
Kg
36974
5
锚杆钻孔
0.1m
m
6418
第三章施工部署
3.1施工部署
3.1.1施工人员准备
管理人员配置按照铁路总公司相关管理制度,按照:
项目经理部-项目分部-架子队实行分级管理模式,从我司现有铁路项目抽调经验丰富的管理人员,经过培训后负责各岗位工作。
人员配置见下表。
表3-1U型槽施工主要管理人员
序号
姓名
职务
郝传志
分部经理
孔德勋
分部总工
蒲鹏
分部生产副经理
叶连生
安全总监
飞
工程部长
6
安会
架子队长
7
鑫
架子队技术负责人
8
王宁仲
测量负责人
9
安乐
安全员
10
军浩
技术员
11
黄金鑫
领工员
12
高彩龙
试验员
13
清
资料员
14
志刚
物资设备负责人
各工班由跟我司合作多年的工班抽调劳动力组建,人员配置见下表。
表3-2U型槽施工劳动力计划
工种
数量
备注
吊车司机
汽车司机
挖掘机司机
工班长
电工
电焊工
钢筋工
混凝土工
修理工
3.1.2施工机械准备
表3-3路基施工主要机械设备
设备名称
规格型号
挖掘机
CAT320C
自卸汽车
DFL3258A3
装载机
D50
平板车
7.5m
砼搅拌运输车
18m3
吊车
25t
钢筋加工设备
——
变压器
S9-800KVA
发电机
250KW
进场的施工机械设备均通过报验,设备清单详见进场设备报验单,其他机械设备将按施工需要陆续进场。
操作人员均持有效证件上岗。
3.1.3施工材料准备
U型槽开挖施工所用材料主要为HRB400钢筋,C40防水混凝土。
U型槽钢筋进场时,必须对质量指标进行全面检查并按批抽取试件做抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验。
其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《低碳钢热轧圆盘条》等的规定和设计要求。
钢筋的质量和规格必须符合设计要求,钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等,钢筋应有出厂合格证。
水泥采用不低于P.O42.5的普通硅酸盐水泥;
水泥砂浆等级满足设计图纸要求;
砂采用级配中粗砂,含泥量不大于3%。
3.1.4场地准备
施工前清除杂物,换除软土,回填片石,筑岛平台,平整压实。
3.1.5施工便道准备
沿线路右侧修建一条施工便道,用于设备、材料的运输。
沿线乡村道路、公路等交通发达,与线路相交道路基本可作为进场施工便道使用。
3.1.6技术准备
(1)各种原材料已经取样送检完成并检测合格。
(2)导线点、水准点加密完成,现场施工放样完毕。
(3)技术人员已完成图纸审核,各项技术交底工作已经完成。
(4)基坑开挖后,应及时施工临时支护。
(5)U型槽施工过程中应做好基坑和基坑外的排水工作,如在雨季施工,必须准备足够的抽水设备,并做好坑外的排水截水工作。
3.1.7施工混凝土准备
混凝土由41#拌合站负责供应。
3.1.8分部试验室
分部实验室建于青建拌合站,采用活动板房,面积200㎡。
结合本分部工程任务的实际需要,满足检测要求,配置足够的试验仪器设备。
试验室负责对水泥、钢材进行见证取样检验;
配合质检部对混凝土施工质量等进行控制。
3.1.9钢筋加工棚
钢筋集中加工,钢筋集中加工厂设置在DK293+800线路左侧300m处,占地约7.5亩,负责二分部主体工程的钢筋加工制作,加工完成后采用平板车运输至现场,再进行安装。
3.1.10施工场地平面布置
根据工程特点及现场条件,本着方便施工、便于管理、文明环保、珍惜土地、保护耕地、避免交叉干扰的布置原则,本段路基开挖施工分一个施工班组进行施工。
3.2施工计划
3.2.1施工顺序
测量放样→开挖至基底→基底处理→测量放线→钢筋绑扎→模板安装→浇筑砼→拆模、养护
3.2.2施工计划
全段路基由一个施工班组施工。
路基施工总工期约5个月,2016.10.15~2017.3.30。
第四章基坑防护施工
4.1土钉墙施工
DK293+550-DK293+870段U型封闭结构开挖深度为1.54-10.92m,开挖边坡时,必须分层开挖,边坡坡率为1:
1,每层开挖深度不大于2m,边坡每层开挖完成后及时采用土钉支护。
避免开挖到坡脚再施工支护。
每层边坡开挖后进行边坡修整并清除浮土,安设直径为5cm的PVC管,PVC管进水口以0.2*0.2m土工布(400g/m2)包裹同时设置向4%的横坡保证边坡水排出。
之后立即初喷C20混凝土,厚度为5cm,待强度达到设计的70%以后,垂直坡面钻孔,锚孔孔径为φ100mm,孔深比锚固深度深0.5m,孔放置土钉,灌注M30水泥砂浆。
水泥砂浆配合比为:
灰浆比1:
1,水灰比0.40~0.45。
采用P.O42.5水泥;
砂料应采用级配中、粗砂,含泥量不得大于3%,砂浆可适当加入一定量的早强剂。
土钉采用直径为32mm的HRB400钢筋,长度为4m。
沿杆体轴线方向每隔1.8m设置一组对中支架(中对中为2m),对中支架采用直径为16mm的HPB300钢筋制作与锚杆焊接。
锚固体强度达到设计的70%以后,沿坡面挂钢筋网,钢筋网采用φ8的HPB300钢筋编制而成,钢筋网孔尺寸为0.20*0.20m,锚杆头部焊接井字架,井字架压在钢筋网上并与钢筋网点焊在一起。
钢筋网间采用焊接连接,焊接的搭接长度不应小于30cm。
坡面喷射C20混凝土,厚5cm,其强度达到设计的70%以后方可开挖下级墙背边坡,直至全部土钉支护施工完成。
4.2施工工艺流程
见流程图4.2.1土钉墙施工工艺流程图。
图4.2.1土钉墙施工工艺流程图
4.3施工方法
(1)开挖;
土质、软岩边坡开挖时,必须分层开挖、分层及时采用上钉支护,避免开挖到坡脚再施工支护而引起边坡坍塌;
分层高度为不大于2m。
(2)喷射第一层砼:
每层边坡开挖后尽快初喷C20砼,厚度为50mm。
喷射前先对机械设备、风、水管路和电线进行全面检查及试运行,清理虚土,埋设好喷射砼厚度的标志。
喷射作业按分段分片依次进行。
喷射顺序应自下而上,及时洒水养护。
(3)钻孔:
初喷砼强度达到70%后,采用全站仪、钢卷尺等确定钻孔位置,用钻机钻孔,孔深比锚固深度深0.5m。
钻孔时,严禁灌水。
(4)安装钢筋土钉:
土钉钢筋制作应严格按施工图施工,调直并除锈去污、验收合格后方能使用。
安放时,避免杆体扭压、弯曲,注浆管与土钉杆一起放入孔,注浆管应插至距孔底500mm,为保证注浆饱满,在孔口部位设置止浆塞及排气管。
(5)注浆:
采用M30浆液,孔底注浆法,确保注浆饱满。
注浆压力宜为0.2MPa。
注浆前,将孔残留及松动的废土清理干净,注浆不得中断。
水泥砂浆要拌合均匀,随拌随用;
一次拌合的砂浆应在初凝前用完,并严防石块、杂物混入。
(6)挂设钢筋网:
锚固体强度达到设计的70%以后,沿坡面挂钢筋网,钢筋网采用φ8的HPB300钢筋编制而成,网孔尺寸200×
200mm。
锚杆头部焊接井字架,井字架压在钢筋网上并与钢筋网点焊在一起。
钢筋网间采用焊接连接,焊接的搭接长度不得小于300mm。
(7)喷射第二层砼:
喷射混凝土应与坡面、钢筋网紧密结合,其表面要平顺、无裂缝、无漏筋。
(8)养护:
第二层喷射完毕终凝后,应及时喷水养护,养护时间不少于7d。
(9)坡面每隔2m上下左右交错设置泄水孔,最下排泄水孔高出侧沟平台0.3m。
泄水孔采用PVC管,管径为0.1m,进水口处采用0.2×
0.2m透水土工布包裹,插入岩土层0.05m(与锚孔一起成孔,喷混凝土时用布堵住孔口),横坡4%,向排水。
4.4监控量测
4.4.1监测目的
施工监测量测是施工过程中的重要环节,是保证施工安全及质量的重要手段,为施工提供参考、检验设计理论,保证基坑稳定、施工安全;
通过监测掌握支护结构、地表及建筑物的动态,及时预测和反馈,用其成果调整设计,指导施工。
4.4.2监测项目及测点布设
测点布设全放坡U型槽土钉墙见下图
U型槽监控量测示意图
观测容
图例
方法及工具
检测点数量(个)
量测频率
1-7天
7-5天
15-30天
30天以后
基坑外情况观测
现场观察及地质描述
地表沉陷
△
地表装精密水准仪
84
2次/天
1次/天
1次/2天
1次/3天
路基工点围每25m布设一个断面,每断面4个测点,左右侧各2个,测点间距分别为2m、3m(距基坑边缘由近到远布置),每100m为加强断面,每排共布8个侧点,左右侧各一个,测点间距分别为2m、3m、6m、11m(距基坑边缘由近到远布置)。
基坑回弹
□
分成沉降仪
纵向间距200m
地下水位观测
○
打水位观测孔水位管、地下水位仪
DK285+950、DK286+050、+150、+250基坑左侧个设置一处。
U型槽监测项目一览表
4.4.3监测注意事项
(1)基坑监测应以获得定量数据的专门仪器测量或专用测试元件监测为主,以现场目测检查为辅。
(2)各监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值,且不小于三次。
(3)各项监测工作的时间间隔根据施工进程确定,当变形超过有关标准或场地条件变化较大时,应加密观测。
当有危险事故征兆时,则需进行连续监测。
(4)量测数据必须完整、可靠,对施工工况应有详细描述,使之真正能达到施工监控的目的,为设计和施工提供依据。
(5)所有测点均应反映施工中该测点受力或变形等随时间的变化,即从施工开始到完成、测试数据趋于稳定为止。
(6)应及时编制量测报告,容包括:
测点布置、测试方法、经整理的量测资料、反分析的主要成果、结论及建议、量测记录汇总等,施工过程中根据监测资料判断支护状态。
(7)当监测数据接近警戒值时,应加密监测频率,并作日报表;
当监测数据接近控制值时,应立即报告施工监理,会同设计、监理等分析原因,并及时提交应对措施报告。
4.4.4沉降监测
沉降监测的观测仪器采用全站仪及精密水准仪,基点应布设在开挖沉降影响围以外,并且应埋设在视野开阔、通视条件较好的地方;
基点数量根据需要埋设,基点要牢固可靠,在条件许可的情况下,尽可能的布设导线网,以便进行平差处理,提高观测精度,水准线路闭合差应小于±
0.3
(mm)(N为测站数),然后按照测站进行平差,求得各点高程。
观测时各项限差宜严格控制,每测点读数高差不宜超过0.3mm,对不在水准路线上的观测点,一个测站不宜超过3个,如超过时,应重读后视点读数,以作核对。
首次观测应对测点进行连续两次观测,两次高程之差应小于±
1.0mm,取平均值作为初始值。
施工前,由基点通过水准测量测出隆陷观测点的初始高程H0,在施工过程中测出的高程为Hn。
则高差△H=Hn-H0即为隆陷值。
4.5质量标准和检测
(1)原材料:
钢筋使用前应调直、除锈、除油;
水泥砂浆配合比宜为1:
1,水灰比宜为0.40~0.45。
水泥砂浆应拌合均匀,随拌随用,初凝前用完;
水泥采用P.O42.5,砂料采用级配中、粗砂,含泥量不得大于3,可适当加入一定的早强剂。
(2)土钉成孔:
孔深允许偏差±
50mm,孔径允许偏差±
5mm,孔位允许偏差±
100mm,成孔倾角偏差±
3°
。
(3)土钉检测:
采用抗拉拔试验检验承载力,同条件数量不宜少于土钉总数的1%,且不宜少于3根。
抗拉极限承载力平均值不小于设计值,最小值大于设计采用值的0.9倍。
(4)喷射混凝土时,喷头与喷面应垂直,保持0.6~1m的距离。
(5)喷射混凝土时,钢筋与喷射混凝土面不宜小于30mm,钢筋应与锚固装置连接牢固,喷射混凝土时不得晃动。
第五章主体结构施工
基坑防护结构稳定后,开始主体结构的施工。
包括底板侧墙的钢筋绑扎、模板安装及混凝土施工。
5.1垫层施工
挡墙基础铺设0.5m厚碎石垫层,基坑基底复合地基承载力为(120~180Kpa)。
开挖到设计标高后,经过监理、施工单位对基坑进行验槽,满足勘察设计要求后进行碎石垫层施工。
碎石垫层换填分层压实,人工使用小型机具夯填,每层换填厚度为0.3米,压实系数符合设计要求。
基坑底地基处理完成后开始施工10cm厚C20混凝土垫层,浇筑时候采用小型振动棒振捣。
混凝土浇筑完成后及时采用覆盖或直接洒水的方法进行养护。
混凝土强度不达到2.5MPa禁止上人。
5.2钢筋加工成型及绑扎
5.2.1规格及数量
本工程钢筋规格种类:
分别为Φ32、Φ28、Φ25、Φ22、Φ20、Φ18、Φ16、Φ14、Φ12、φ10等,钢筋总数量约为2131t。
5.2.2钢筋加工
⑴钢筋加工在加工厂进行,运至现场绑扎成型。
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,钢筋应平直无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直,采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%,II级钢筋的冷拉率不大于1%。
⑵由于钢筋用量相对较时受施工场地限制,采用外结合,以场加工为主。
钢筋加工必须按照经批准的钢筋配料单进行加工并经验收合格。
钢筋加工工艺流程:
除锈→调整调直→配料、加工成型→按规格、型号、施工部位分类码放;
①钢筋除锈:
对于钢筋表面的浮锈必须用机械除锈,少量浮锈采用人工除锈。
②钢筋调直:
对于热轧盘条钢筋采用钢筋调直机进行拉直。
Ⅰ级钢筋的冷拉率不得大于2%。
③钢筋配料:
a.钢筋下料按钢筋配料单数量、规格、外形尺寸进行下料,下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度,钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值+弯钩增加长度
b.切断钢筋时将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配,统筹安排,应先下长料、后下短料,减少短头,降低损耗。
c.配料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累积误差。
应在工作台上标出刻度线,并设置控制挡板,以保证下料长度的准确。
④钢筋弯曲成型:
a.钢筋加工前根据钢筋料单上的形状及尺寸,在加工操作台上放大样。
b.钢筋弯钩或弯折:
I级钢筋末需作180°
弯钩,其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径),平直部分长度为3d;
Ⅱ级钢筋做90°
或135°
弯折时,其弯曲直径为≥4d。
设计未作具体规定时,其尺寸要求应符合下列规定。
钢筋弯制及末端弯钩形状
弯曲部位
弯曲
角度
钢筋加工形状图
钢筋
种类
弯曲直径
(D)
平直部
分长度
末
端
弯
钩
180°
I
≥2.5d
≥3d
d
为
钢
筋
直
径
135°
II
HRB
400
≥4d
设计要求
(一般≥5d)
90°
按设计要求
(一般≥10d)
中间
弯制
以下
各类
≥20d
d为钢筋直径
⑤箍筋:
用I级钢筋制作的箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍;
弯钩平直部分的长度,对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,对有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
设计无具体要求时,弯钩形式可按附表1中第1项加工;
有抗震要求的按附表1中第2项加工。
附表1
结构类别
弯曲角度
图示
一般结构
/180°
/90°
抗震结构
/135°
⑷钢筋绑扎时先确定出底层钢筋的位置,按设计图纸要求进行绑扎,采用倒、顺扣、兜扣法进行绑扎。
绑丝必须扎紧绑牢,不得有松动、折断、位移等现象,绑丝头应弯回到主筋背后即背向模板。
⑸钢筋搭接一般应采用绑扎或焊接,搭接焊时必须保证搭接长度满足规要求。
采用双面焊时,焊缝长度为不小于5d,单面焊焊缝长度为不小于10d。
绑扎时Ⅱ级钢筋搭接长度应不小于35d。
⑹钢筋骨架的成型必须具有足够的刚度和稳定性,保证在浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。
⑺钢筋加工外型尺寸必须准确,弯曲后平面上没有翘曲现象,钢筋弯曲点处不得有裂缝。
对于不同规格钢筋弯折,按照加工的要求更换不同的轴芯。
钢筋加工的允许偏差要符合下列规定。
钢筋加工尺寸允许偏差
允许偏差(mm)
冷拉率
不大于设计规定
受力钢筋成型长度
+5
-10
弯起钢筋
弯起点位置
±
20
弯起高度
0
箍筋尺寸
-3
钢筋总长
5.3模板施工
5.3.1模板施工方法
U型槽模板采用小型钢模板,施工的每个环节都十分重要,模板进场检验、模板的安装、模板的拆除等,都是模板工程的重要环节,因此,对模板施工的每个环节都要严格控制。
⑴模板进场要求
由施工人员依据设计图纸、模板施工方案,编制技术交底单,向操作人员做好交底。
模板试拼时,为保证模板的所有接缝处严密不漏浆,在缝口用双面胶粘贴。
模板构造简单装拆方便且便于施工,符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 工程施工 组织设计 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)