燃气管道预制安装施工工艺标准Word下载.docx
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布管弯管预制
组装对口
↓
焊接
焊缝探伤焊缝返修
防腐补口补伤防腐检查
管道敷设附属工程
管沟回填电火花检漏
管道吹扫
分段试压管口返修
↓
死口连头
严密性试验 竣工验收
5.2土方工程
5.2.1交桩
土方施工前,建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩,应经过复核后方可使用,并应定期校核。
5.2.2测量、放线
5.2.2.1应根据建设或设计单位提供的平面控制网和水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程资料,确定管网设计线位和高程。
5.2.2.2测量控制点精度,不应低于图根级。
5.2.2.3管线中线桩和控制点应设置于线路施工范围之外。
5.2.2.4当新旧管线相接时,应先测旧管线的接口点管线走向、管中坐标、管顶高程,并与旧管顺接。
5.2.2.5管线定位应按给定的坐标数据测定点位。
先测控制点、线位置,再按给定值测定管线点位。
5.2.2.6直线段上中线桩位间距一般为50m,根据地形条件,可适当加桩。
5.2.2.7转角点应在永久建筑物上标志点位,控制点坐标应作出记录。
5.2.2.8水准测量精度应符合规定:
附合水准线路闭合差应为±
30
(mm)(L为附合线路长度,km)。
设计另有要求时,按设计要求。
5.2.2.9在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位附近,应留临时水准点,沿线临时水准点间距不宜大于300m,标志应明显、稳固。
5.2.3管沟开挖
5.2.3.1在沿车行道、人行道施工时,应在管沟沿线设置护栏,并应设置明显的警示标志。
在施工道路沿线应设置夜间警示灯。
5.2.3.2混凝土路面和沥青路面开挖应使用切割机切割。
5.2.3.3当确认地下无障碍并征得建设单位同意后,宜采用机械开槽;
当地下有障碍或情况不明时,应采用人工开槽。
采用机械开槽或有地下水时,槽底预留不应小于0.15m;
采用人工开槽且无地下水时,槽底预留宜为0.05-0.10m。
局部超挖应回填压实,接近天然土密度。
槽底无地下水时,超挖0.15m以内用原土回填;
超挖0.15m及以上用石灰土处理。
当槽底有地下水或含水量较大时,应采用级配砂石或天然砂石回填。
5.2.2.4沟底宽度和工作坑尺寸,根据现场和敷设方法确定。
5.2.2.5应根据土壤情况并按规范要求进行放坡;
当不能满足规范要求时,沟壁应采用支撑加固。
5.2.2.6沟边临时堆土位置和高度不得影响边坡稳定和管道安装。
5.2.2.7当开挖难度较大时,应编制安全施工技术措施,并向施工人员进行安全技术交底。
5.3布管
5.3.1根据管线图,在管沟边进行布管,以便在地面进行管道预制。
5.3.2布管时,应采用吊车,使用柔性的尼龙吊带,且不得损伤管口及防腐层。
严禁抛摔、拖曳和剧烈撞击。
5.3.3管材、设备应平放在地面,并用软质材料支撑。
对易滚管道应进行侧支撑,不得以墙、其他设备做侧支撑体。
5.3.4对于钢管管口直径误差较大的,应在布管前测量管口周长,按周长选配管后再行布管。
相邻两管口周长误差不得超过壁厚的60%且不大于5mm。
5.3.5对于个别地段按管沟测量结果预制的钢管段,要注意前后管口方向性,按方向和管号对号入座,直接布管在管沟外。
5.4组对
5.4.1检查钢管材质、壁厚、防腐种类及等级等,准确无误时再组装。
5.4.2先将管子吊起来成倾斜状,倒出管内一切脏物及杂物,如倒不干净则用清管器清除。
5.4.3断管及坡口加工:
管道的切割及坡口加工宜采用坡口机、砂轮机,当采用气割加工时,必须除去坡口表面氧化皮,并进行打磨;
管口不平度和垂直误差超标的也要修好。
机制坡口的内毛边要清除掉,管端内焊道高出管内壁的部分要用砂轮机磨平;
管端内外20mm内的锈迹要清除干净,并确保干燥。
坡口型式按焊接工艺卡执行。
5.4.4对口前先查看卷管纵向焊缝是否错开(应>
100mm),而且纵向焊缝不要放在底部,达不到此要求的则转管。
5.4.5点焊:
采用正式焊接时的焊接工艺点焊,一般采用氩弧焊打底工艺。
对口间隙按规范要求执行。
5.4.6管道组对长度应根据管径、吊装能力等情况确定,一般2-3根组对成一段。
5.5焊接
5.5.1管口对口检查合格后,应先点焊定位。
为保证焊接质量一般采用氩弧焊打底工艺。
管口定位焊时应与正式焊接工艺相同。
5.5.2所用焊材性能应与焊接工艺评定一致。
5.5.3焊接时,应严格按焊接工艺评定或焊接工艺卡执行,为避免应力集中和焊接变形,管子对口焊缝焊接时,应对称焊接。
5.5.4所用焊条、焊剂必须是经烘干的,且应放置在保温桶内,当日未用完的焊条、焊剂应退回材料部门入库保存,严防焊条受潮,影响焊接质量。
5.5.5在焊缝附近明显点,打上施焊焊工的钢印代号,并做好焊接记录。
5.6无损检测
5.6.1管道焊缝的无损探伤数量,应按设计规定执行。
当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的15%。
5.6.2对于穿越铁路、公路、河流、桥梁有轨电车、及敷设在套管内的管道环向焊缝,必须进行100%的射线探伤。
5.6.3设计要求100%探伤的焊缝,射线探伤不得低于GB1205中的Ⅱ级质量要求,超声检验不得低于GB11345中的Ⅰ级质量要求;
抽检的焊缝,射线探伤不得低于GB1205中的Ⅲ级质量要求,超声检验不得低于GB11345中的Ⅱ级质量要求。
5.6.4抽查的焊缝中不合格者,则应加倍探伤,若加倍探伤仍不合格时,则应全部探伤。
5.6.5进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。
5.6.6同一焊缝的返修次数不应超过两次。
5.7管道敷设
5.7.1管道下沟前必须对防腐层进行100%外观检查,不合格必须补口防腐。
5.7.2燃气管道应按设计要求控制平面位置、高程、坡度,与其他管道或设施间距应符合GB50028的规定。
5.7.3管道下沟前应清除沟内杂物,积水应抽净。
5.7.4管道下沟应使用吊装机具,严禁抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。
吊装时应保护管口不受损伤。
5.7.5吊装点间距不应大于8m,吊管最大长度不宜大于36m。
5.7.6管道敷设应在自由状态下安装连接,严禁强力组对。
5.7.7管道环缝间距不应小于管道公称直径,且不得小于150mm。
5.7.8管道对口前应清除内部杂物。
下班时管端也要用管帽临时封堵,防止脏物和小动物进入。
5.7.9当管道纵断、水平位置折角大于22.5°
时,必须采用弯头。
5.8回填
5.8.1管道主体安装检验合格后,沟槽应及时回填,但需留出未检验的安装接口。
5.8.2回填前管道应进行100%电火花检漏,回填后必须对防腐层完整性进行全线检查,不合格必须返工处理。
5.8.3不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土,不得含有碎石、砖块等杂物,且不得采用灰土回填。
5.8.4回填土应分层压实,每层厚度宜为0.2-0.3m,管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实;
管顶0.5m以上的可回填土采用小型机械压实,每层厚度宜为0.25-0.4m。
5.8.5回填土压实后,应分层检查密实度,并作好回填记录。
5.9管道吹扫
5.9.1管道安装完毕后应依次进行吹扫。
5.9.2管道吹扫前应编制施工方案,制定安全措施,确保施工人员及附近民众与设施的安全。
5.9.3管道吹扫按下列要求进行:
公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道,可采用气体(压缩空气)吹扫。
公称直径大于或等于100mm的钢质管道,宜采用清管球进行清扫。
5.9.4吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫,待吹扫合格后再安装复位。
5.9.5吹扫口应设在开阔地段并加固,吹扫时应设安全区域,吹扫出口前严禁站人。
5.9.6吹扫压力不得大于管道设计压力,且不应大于0.3Mpa。
5.9.7气体吹扫应符合:
5.9.7.1气体吹扫流速不宜小于20m/s。
5.9.7.2吹扫口与地面夹角应在30°
-45°
之间,吹扫口直径应符合表1:
表1吹扫口直径(mm)
末端管径DN
DN<150
150≤DN≤300
DN≥300
吹扫口公称直径
与管径相同
150
250
5.9.7.3吹扫管段长度不宜超过500m;
当管段长度在200m以上时,应在适当部位安装吹扫阀,采取分段储气,轮换吹扫。
5.9.7.4当目测排气无烟尘时,应在排气口设置白布或白漆木靶检验,5min内靶上无铁锈、尘土等杂物为合格。
5.9.8清管球清扫应符合:
5.9.8.1管径相同,不同管径应断开分别清扫。
5.9.8.2对影响清管球通过的管件、设施,应采取必要措施。
5.9.8.3清管球清扫完成后,按5.8.7.4进行检验,不合格可采用气体再清扫至合格。
5.10强度试验
5.10.1燃气管道安装完并吹扫后,均应进行强度试验。
5.10.2强度试验前,试验方案应批准,有可靠的通信系统和安全保障措施,已进行了技术交底。
5.10.3管道应分段进行压力试验,最大长度宜为表2:
表2管道试压分段最大长度
设计压力PN(MPa)
最大长度(m)
PN≤0.4
1000
0.4<PN≤1.6
5000
1.6<PN≤4.0
10000
5.10.4试验用压力计和温度记录仪表均不能少于两块,并分别安装于管道两端。
5.10.5压力计量程应为试验压力的1.5-2倍,精度不得底于1.5级。
5.10.6强度试验压力和介质应符合表3:
表3强度试验压力和介质
管道类型
试验介质
试验压力(MPa)
钢管
PN>0.8
清洁水
1.5PN
PN≤0.8
压缩空气
1.5PN且≮0.4
5.10.7水压试验时,试验管段任何位置环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%。
架空管道采用水压试验前,应核算管道及支架强度,必要时应临时加固。
试压宜在5℃以上进行,否则应采取防冻措施。
5.10.8进行强度试验时,压力应逐步缓升,先升至试验压力的50%,进行初检,如无泄漏、异常,继续升至试验压力,然后稳压1h后,观察压力计不少于30min,无压力降为合格。
5.10.9水压试验合格后,应及时放净管中水,并按5.9节的要求进行吹扫。
5.10.10经分段试压合格的管段相互连接焊缝,经射线照相检验合格后,可不进行强度试验。
5.11严密性试验
5.11.1严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。
5.11.2严密性试验宜采用空气,试验压力满足:
设计压力小于5kPa时,试验压力为20kPa;
设计压力大于或等于5kPa时,试验压力应为设计压力的1.15倍,且不得小于0.1kPa。
5.11.3压力计应在校验期内,压力计量程应为试验压力的1.5-2倍,压力计的选择要求应满足表4:
表4压力计的选择要求
量程(MPa)
精度等级
最小表盘直径(mm)
最小分格值(MPa)
0-0.1
0.4
0.0005
0-1.0
0.005
0-1.6
0.01
0-2.5
0.25
200
0-4.0
0-6.0
0.16
0-1.
0.02
5.11.4试压时的升压速度不宜过快。
对设计压力大于0.8Mpa的管道试压,压力缓慢上升至30%-60%试验压力时,应分别停止升压,稳压30min,并检查系统有无异常情况,无继续升压。
升至试验压力后,待温度、压力稳定后开始记录。
5.11.5严密性试验稳压时间为24h。
每小时记录不应少于一次,当修正压力降ΔP'小于133Mpa为合格。
ΔP'=(H1+B1)-(H2+B2)(273+t1)/(273+t2)
式中ΔP'-----修正压力值;
H1、H2-----试验开始和结束时的压力计读数(Pa);
B1、B2-----试验开始和结束时的气压计读数(Pa);
t1、t2-----试验开始和结束时的管内介质温度(℃);
5.11.6所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行复位,然后按设计压力对系统升压,应采用(肥皂水等)发泡剂检查,不漏为合格。
6.记录
6.1图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单(图)、施工组织设计等;
6.2开工报告、压力管道安装告知书、工程监检报告、工程竣工报告等。
6.3材料、设备、仪表等的出厂合格证明、材质证、检验报告。
6.4隐蔽工程验收记录;
6.5焊材烘干记录、焊接工艺卡、焊接记录、焊接外观检查记录和无损探伤检查记录;
6.6阀门试压记录;
6.7测量记录;
6.8沟槽及回填合格记录;
6.9防腐绝缘合格记录;
6.10管道吹扫合格记录;
6.11强度和严密性试验合格记录;
6.12设备安装合格记录;
6.13储配、调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录;
6.14电气、仪表安装测试合格记录;
6.15施工中受检的其他合格记录。
6.16竣工图纸。
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