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生产工人对本工序及上工序制做质量负直接责任;
相关工作部门及管理人员是质量责任的相关责任者。
3.1.5质量事故是指由于职工违章操作,管理不善,设备故障等原因,导致产生一定数量的次废品给公司造成经济损失,或者因产品质量不合格导致用户要求退货、更换、返工或索赔等造成公司经济损失和危害公司信誉的事件。
新工艺、新技术、新材料试验和新产品试制期间产生的质量损失不列入质量事故。
3.1.6定货方对待出公司前产品进行质量抽检时,发现批次质量不合格而提出质量整改通知或要求公司停产整顿,按内部质量损失追究责任。
出公司后产品中发现的不合格品按外部质量损失追究责任。
3.1.7产品出公司前(含外加工产品)发生批量质量问题,职工因违反技术标准、工艺规程或加工失误,一次造成次废品及返工损失达到以下质量事故的认定标准。
3.1.7.1直接经济损失在1000--3000元之间的为一般性质量事故。
3.1.7.2直接经济损失在3000—6000元之间的为批量性质量事故。
3.1.7.3直接经济损失在6000—10000元为严重性质量事故。
3.1.7.4直接经济损失在10000元以上为重大质量事故。
3.1.8产品出公司后发生批量质量问题(含外加工产品),用户(或需方)提出退货、更换、返工、索赔等,一次造成降价、返工及索赔损失达到以下质量事故的认定标准。
3.1.8.1直接经济损失在1000—2000元之间,未对销售市场造成损害的为一般性质量事故。
3.1.8.2直接经济损失在2000--4000元之间,未对销售市场造成损害的为批量性质量事故。
3.1.8.3直接经济损失在4000—8000元之间或因质量问题造成市场丢失,损害企业信誉的为严重性质量事故。
3.1.8.4直接经济损失在8000元以上或因质量问题造成市场丢失,损害企业信誉的为重大质量事故。
3.1.9质量事故的处罚按以下条款执行:
3.1.9.1一般性质量事故,对直接责任单位处500元罚款。
同时处罚单位主管100元。
3.1.9.2批量性质量事故,对直接责任单位处1000元罚款,同时处罚单位主管200元。
3.1.9.3严重性质量事故,对直接责任单位处2000元罚款,同时处罚单位主管400元。
3.1.9.4重大质量事故,对直接责任单位处3000元罚款,同时处罚单位主管600元。
3.1.10公司对造成质量事故的责任单位、直接责任人和相关责任人分别按下列条款予以追究责任。
3.1.10.1本年度内发生一次严重性质量事故的,除对直接责任人追究责任外,同时给予责任单位和相关责任人分别不低于2000元、1000元的经济处罚。
发生一次重大质量事故的,除对直接责任人追究责任外,同时给予责任单位和相关责任人分别不低于3000元、1500元的经济处罚。
3.1.10.2本年度内发生第二次严重性质量事故和重大质量事故的,除对直接责任人追究责任外,同时给予责任单位和相关责任人分别不低于4000元、2000元的经济处罚,并追究部门正、副主管的责任。
3.1.10.3本年度内发生第三次严重性质量事故和重大质量事故的,除对直接责任人追究责任外,同时给予责任单位不低于5000元的经济处罚,相关责任人不低于3000元的经济处罚,并处开除公司籍,留公司察看一年的行政处罚,追究部门正、副主管的责任。
3.1.10.4生产操作人员对本工序和上工序有质量问题的产品,没有及时采取措施纠正而采用不正当手段蒙混过关的,经查情况属实的,加倍进行处罚。
3.1.10.5专职质量检验人员工作不负责任,严重失职,导致劣质产品漏检出公司,并造成市场丢失,企业信誉下降的,经查情况属实的,一律加倍进行处罚。
3.1.11质量事故造成的罚款,返工费用及重新制作费用等损失,公司在责任单位的工资总额中扣除。
3.1.12技术研发中心应确保下达给各生产单位(外加工单位)的技术标准、工艺规程、样板、标样等的完整性及有效性。
对过期作废的,更改的技术文件必须及时撤除。
对技术文件内容不详,缺、漏项的应在2天内及时补办、明示。
逾期不办的,每发现一次扣罚50元。
3.1.13车间及相关责任单位发生的质量事故应及时上报,对隐瞒不报的,经查情况属实将依据事故性质加倍处罚相关责任单位、直接责任人和相关责任人。
3.1.14各车间及相关责任单位不得将对相关责任人的处罚转嫁给直接责任人。
3.1.15对在生产和销售过程中发现并消除重大质量隐患,从而避免质量事故发生的有关人员,公司将根据可能发生质量损失金额的1%比例给予奖励。
3.1.16公司建立质量监督举报制度,在产品生产全过程,形成人人关心质量,人人监督质量的氛围。
每个职工都有举报违反技术标准、工艺规程现象的权力和义务。
3.1.17公司为举报人保密。
对打击、报复举报人的事件,一经查实,公司将严肃处理。
公司将根据杜绝质量事故发生和减少经济损失的价值,给予举报人一定的经济奖励。
3.1.18公司设立质量仲裁委员会,在技术副总经理的领导下开展日常工作。
各单位对质量事故发生后,质量责任的划分和处罚有异议时,可向技术副总经理提出申诉、举证,由质量仲裁委员会做出最终裁决。
3.2产品质量考核办法
3.2.1考核范围:
(1)原材料进公司,产品出公司、售后服务及生产全过程,因质量问题造成的损失。
(2)鞋帮外加工和成品鞋外加工的产品,因质量问题造成的损失。
(3)新技术、新材料试验和新产品试制期间的质量问题造成的损失除外。
但由于严重的操作问题造成的质量损失仍在考核范围内。
3.2.2考核办法:
(1)因工作质量、操作质量、服务质量造成的原材料、半成品、成品质量损失,由责任单位(或责任人)全额赔偿。
(2)操作工必须对本工序产品进行自检,各个工序必须对质量进行把关。
对因漏检或不按标准把关造成质量损失的,公司按质量损失金额的80%:
20%比例,对上、下工序进行考核,故意不把关或严重失职的负全部责任,并追究上工序操作工的相关责任。
(3)对质量事故和违反工艺标准的质量罚款以及质量把关的奖罚标准,按公司的《产品质量把关奖罚规定》和《产品质量责任追溯办法》的相关条款及程序执行。
3.2.3考核标准:
(1)生产过程中造成的质量损失及因质量问题需返包、返工造成的质量损失,按原材料、半成品的降等损失金额与所发生的处理费用之和计算。
(2)处理降等的鞋帮,按鞋帮成本单价的10%计算,废品鞋帮按鞋帮成本单价计算。
(3)成品鞋、靴的质量损失:
a.利品、处理品损失为产品出公司价的40%。
b.废品损失为产品出公司价的i00%。
c.超比例装箱二级品、副品的,一只二级品按15元计算,一只副品按20元计算。
d.公司各品种鞋、靴的出公司价格,统一按该产品250mm的出公司价格作为扣款依据。
e.成品质量抽查包括装箱前后对合格品及利品的质量检查。
每发现漏检或错检(利品定为合格品或合格品定为利品)一只,按每只20元对责任人进行扣款。
f.由于漏检造成的成品质量降等,(降二级品、副品除外)用户反映或换鞋的,经查情况属实的,均按公司内质量损失的2.5倍进行处罚。
3.2.4考核操作程序
3.2.4.1生产过程中因上工序造成质量问题,由发现单位报告技术研发中心质监部的质量督查员。
质量督查员在接到报告后三日内认真调查,写出处理意见,报单位主管领导。
3.2.4.2成品质量问题由质监部处理品检验员,按质量缺陷类别登记在质量报表上。
处理品检验员对质量缺陷类别及数量要认真进行登记,不得弄虚作假,有意错判、少判,一经发现对当事人处以扣100元罚款,情节严重的取消上岗资格。
3.2.4.3成型线各小组对每天判定的不良品数应与质量报表数进行核对,有异议时报告质监部质量督查仲裁,质量督查员在每月5日前按月质量报表上的质量问题,落实责任单位并写出书面处罚意见,报单位主管领导及相关生产单位。
3.2.4.4成型线生产所需的半成品质量,由质量督查员每天组织生产及使用单位有关人员进行抽查。
抽查中发现的质量问题,按公司《产品质量把关奖罚规定》和《产品质量责任追溯办法》的相关程序及标准执行。
影响生产每次扣罚责任单位500元。
质量督查员应及时向生产单位反馈抽查情况,认真记录抽查结果和参加人员名单,并在月底前将抽查处罚意见报单位主管领导。
3.2.4.5成型单位的成品质量由技术研发中心质监部主管组织生产单位及有关人员进行抽查。
装箱后产品质量抽查每月不少于四次,仓库成品质量抽查每月至少一次。
质监部主管应及时向生产单位反馈抽查情况,认真记录抽查结果和参加人员名单,并在月底前将抽查处罚意见报单位主管领导。
3.2.4.6成型单位月初投入处理品鞋帮生产时,必须通知质监部质量督查员,质量督查员查清处理鞋帮的数量、生产单位后下达处理品通知单,方能组织生产。
对由处理品鞋帮造成的不良品,在质量考核时应给予排除。
处理品鞋帮收回公司时,鞋帮检验员必须分类(原片质量、制作质量),并填写不合格品处理通知单,公司鞋帮库凭不合格品处理通知单入库。
每月底由鞋帮检验员将处理品鞋帮处罚意见报单位主管领导。
质监部鞋帮技术员要经常组织有关人员对入库的处理鞋帮分类情况进行抽查,如发现弄虚作假,则将对当事人处以100元罚款,情节严重的取消上岗资格。
鞋帮抽查中的操作程序及发现的质量问题,按公司《外加工鞋帮质量管理考核办法》执行。
3.2.4.7成品鞋外加单位自与我公司签订加工合同或订单后,应持有市级以上检验机构出具的产品检验报告和产品样品,到公司技术研发中心履行报、封样手续。
鉴定合格后生产厂家才能以封样为准组织首批生产。
生产厂家正式连续投产前,公司应组织技术人员、质检人员到生产厂家对首批产品进行现场检验质量鉴定。
并随机抽取4双成品鞋或混炼胶片,回公司做各种橡胶部件物理机械性能的质量检验。
外观及缝纫质量检验军品鞋随机抽取交货批量的5‰,民品鞋随机抽取交货批量的3‰。
生产厂家的一次下机合格率及成品检验合格率应分别达到80%和95%以上。
3.2.4.8托成品鞋外加工单位生产的民用产品,要经生产厂家质检员全数检验后,由公司质量监督员签字方可发往公司。
委托成品鞋外加工单位生产的军用产品,要经公司质监部派出的检验员现场全数检验后,方可发往公司。
入库的外加工产品,质监部质量督查员应按入库总量的5‰进行抽查。
因质量问题需返包、返工造成的质量损失费用,全部由生产厂家负担。
军用产品由于把关不严,督查不利,发现的批量性不合格品要对质监部处以500元罚款,对质监部质量监督员处以200元罚款。
3.2.4.9进公司原材料要求100%合格。
质量仲裁确认由于原材料原因造成批量性质量损失的,其质量损失由物资部全额赔偿。
并由物资部负责联系原材料生产厂家进行索赔。
降价索赔的需经技术研发中心、质监部主管认可,报总经理签字方可生效。
现金索赔以索赔款经财务部认可进入我公司账号后,由物资部写报告,交财务部签字认可转交技术研发中心,质监部,则取消对物资部的扣款,并酌情对受损单位进行补偿。
3.2.4.10质监部的质量监督员,督查员要认真做好各车间和加工点的工艺监督和技术服务工作,对各单位造成的质量损失要认真进行仲裁,确认责任单位和责任人,做好记录。
质监部每月5日前将各单位的质量损失赔偿单位、被赔偿单位、赔偿金额以及质量处罚单位制表,经总经理批准后报财务部、人力资源部执行。
3.2.4.11质量督查员的质量仲裁有异议或发现质量督查员有弄虚作假,打击报复或其他违纪行为,可在仲裁后三天内向公司质量仲裁委员会提出上诉,公司质量仲裁委员会在接到上诉材料两天后必须给予答复,对改判的必须通知质监部,质监部按最终裁决执行。
3.2.4.12质量处罚的目的主要是提高职工的质量意识,谁出了质量问题谁就要负责任。
因此,对待产品质量必须始终坚持“三不放过”原则,即:
对质量原因未查清不放过,对质量责任人不确认不放过,对质量问题不解决不放过。
3.2.4.13公司在财务部设立产品质量奖罚基金专用账户,用以处罚和奖励与产品质量有责任关系的单位及个人。
全部质量扣款作为质量奖励基金,被奖罚的单位,凭技术研发中心(或质监部)开据的奖罚通知单,由人力资源部从被奖罚单位的工资总额里增加或扣除。
对鞋帮外加工单位和成品鞋外加工单位的扣款,直接从加工费中扣除。
由于原材料原因造成的批量性质量问题的扣款,从原材料供应单位的货款中扣除。
财务部凭质监部、技术研发中心的扣款通知单执行。
3.3工艺检查和工序质量抽查办法
3.3.1检查时间
检查时间为每月的中、下旬。
届时由技术副总经理或其指定的技术主管组织召开准备会议,安排分组检查,技术研发中心负责通知相关的检查人员参加会议。
3.3.2检查人员组成
技术研发中心主管、副主管、工艺技术员、结构技术员、质监部主管、分管工艺和制帮技术员,各生产车间主任、副主任、技术员、生产部主管、副主管、外协员、物资部、市场部主管、副主管。
3.3.3检查内容及目的
检查内容分为工艺检查和工序质量抽查两部分,检查依据公司下发的相关技术标准及工艺文件。
3.3.3.1工艺检查
(1)检查目的
各生产车间(包括外加工单位)生产工艺全过程、现场以及化工库、鞋帮库、纸箱库、成品库、模压大底、海绵库、布库、鞋楦库在本月内,工艺执行方面是否按工艺标准、质量要求进行操作,是否符合质量体系程序的要求。
(2)检查内容
A.产品的标样和技术标准及工艺文件的管理是否符合规定要求,是否达到正确、完整、统一;
B.所有生产设备和工艺装备以及计量器具是否保持精度和良好的技术及检测状态;
生产用的刀模具及样板是否符合标准要求,与标准不符的是否及时进行了修改及更换。
C.原材料、在制品和成品
a、生产车间所用材料的质量和规格是否符合工艺要求。
b、原材料、在制品和成品是否按规定要求堆放并保持标识。
c、原材料、在制品和成品的运输是否符合有关规定,成品的内外包装是否符合工艺要求。
D.操作工
a、是否按技术标准和工艺规程中的相关规定进行操作。
b、关键过程、特殊过程是否作好相应的原始记录。
c、是否有损坏在制品的行为和其它工装器具的行为。
E.生产现场环境及工装器具的定位
a、设备和工艺装备是否清洁,是否按定置定位的规定存放。
b、通道是否畅通,生产现场是否整洁。
c、生产现场的在制品是否按规定堆放整齐。
F.检验的正确性和准确性
a、正确性:
是否按验收标准对产品进行检验。
b、及时性:
是否实行自检、互检,各工序是否对流入的不合格品进行了质量把关,是否及时提供检验数据和结果。
c、质量记录:
是否规范、完整。
3.3.3.2工序质量监督抽查内容及目的
(1)抽查目的
主要是监督抽查各车间及外加工单位在本月内,各重点工序的产品一次下机合格率是否达到相关规定。
(2)抽查内容要求及扣罚细则
A.炼胶车间按配料(大、中、小料)、塑炼、混炼、快检指标等项目,随机抽查2个品种,每个品种抽查10份;
其中配料合格率指标为100%,塑炼合格率指标为≥98%,混炼合格率指标为≥97%,快检合格串指标为≥97.5%,模压大底、海绵要抽查所有检验后的品种,每个品种抽查50双,合格率指标为≥99%。
a、错用、错配化工中、小料及各种母胶,发现一次扣罚100元,造成质量事故的按相关条款处理。
b、配料、塑、混炼工序称量超出规定误差的,每发现1份扣罚50元。
c、减少混炼胶落盘和翻通捣炼次数,粉盘小料未扫净,每发现一次扣罚20元。
d、快检指标严重超标,操作不当致使混炼胶硫化,塑、混炼胶严重污染等原因造成降等使用的,按降等损失的实际金额进行处罚。
c、混炼胶片水冷不充分,供滚切用热炼胶,容量、卷重、储备量超标,每份(或每卷)扣罚20元。
B.裁剪车间按合布、冲切、打号、一次冲切下机合格率和帮片检验等项目,随机抽查2个品种,每个品种分别按合布50米,冲切100双,打号100双,一次冲切下机100双,帮片检验50双的数量进行抽查,除—次冲切下机合格率指标为≥80%外,其余各项合格率指标均为≥95%。
a、合布跑布边5mm以上,连续长度>
2米,每发现一次扣罚10元。
b、合布脱层、透浆、打褶、反向每发现一处扣罚10元,遇原布有死褶、疏纱等毛病时须经有关人员鉴定,非操作原因造成的质量瑕疵,须提供证据由原布生产厂家索赔。
c、误用刀具、样板,错冲、错裁、斜纱下料,底布正、反面用错的,每发现一次扣罚100元,造成损失的,按相关规定执行。
d、冲切层数超出工艺规定,每发现一次扣罚20元。
e、打号错打、漏打,版号、鞋号及其它盖印内容字迹不清,标识无法正常辨认的,每片扣罚1元。
C.出片车间按大底、海绵、围条、包头、护强胶片等项目,随机抽查2个品种,每个品种每个项目均按50双的数量进行抽查,各项合格率指标均为≥95%。
a、凡未经技术部门许可,胶尾私自混用、掺用的,每发现一次扣罚50元。
b、热炼未技工艺要求操作,容量、卷重、储备量超标的,每车(卷)扣罚20元。
c、压延厚度超出工艺要求范围,压延记录不及时、不完整、不准确的,发现一次扣罚10元。
d、解放鞋大底斜口厚度、宽度不符合工艺标准及标样规定的,每发现一板扣罚20元。
c、胶片混放、错放,标识不清、号码混淆,每发现一次扣罚50元,错用刀模具、样板与刀模具不符,每发现一次扣罚100元。
D.成型单位按鞋帮打褶,上中底布、套楦、一次下机合格率、半成品检验合格率等项目,随机抽查2条成型线,每条成型线按鞋帮打褶50双,上中底布50双,套楦20双,一次下机半成品20双,半成品检验后产品20双的数量进行抽查,其中鞋帮打褶合格率指标为≥95%,上中底布合格率指标为≥95%,套楦合格率指标为≥95%。
一次下机半成品合格率指标为≥80%,半成品检验后合格率为≥99%,胶浆的检验合格率为≥98.5%。
a、半成品胶片未按先进先出顺序使用,保温室胶片存放超过48小时(双休日除外),每发现一次扣罚50元。
b、硫化记录、打浆记录不及时、不完整、不准确的,擅自涂改,弄虚作假的,每发现一次扣罚50元。
c、鞋帮、中底布、大底错号,每发现一只扣罚5元。
d、胶尾不分品种混放的,每坨重量超出工艺规定或混有杂物的,每发现一坨扣罚5元。
e、因气囊不符型、老化破损、疲劳开裂造成产品压合不牢,离上、下口的,每发现一次扣罚50元。
造成批量质量损失的,按相关规定处罚。
f、操作工私自调节胶浆浓度,热脱鞋造成产品包装后变形的,每发现一次扣罚100元。
E包装单位按分号配双,成品检验合格率,配色及后整理、返工、捆鞋、纸箱盖印、打包等项目,随机抽查2今品种,每个品种除纸箱盖印20个,打包20箱外,其余各项均按20双的数量抽查,各项合格率指标均为99.5%。
a、包装时顺脚、混号、缺鞋、多鞋的,每双扣罚50元。
b、包装箱外盖印标识不清,缺漏项,多装少放包装卡片的,每箱扣罚20元。
c、产品等级混淆,内包装产品等级与外标识不符的,一级品、二级品、副品装箱比例不符合相关工艺规定的,每箱扣罚50元。
d、成品包装箱在入库前出现的打包带开口、断裂,封箱纸粘合不牢、纸箱破损、变形的,每箱扣罚20元,包装单位应及时返工或更换纸箱。
搬运过程中及入库后装车前发现的上述情况,由市场部负责返工或更换纸箱,每箱扣罚20元。
F.制帮车间和各鞋帮外加工单位按缝前、后帮沿条、打鞋眼、缝后跟条、缝前后帮、鞋帮一次下机合格率,鞋帮检验合格率等项目,随机抽查2个品种,每个品种每个项目均按50双的数量进行抽查,除鞋帮检验定等准确率为99%以外,其它各项合格率指标均为≥95%。
a、帮片错号、漏缝,每发现一只扣罚5元。
b、线距、针码、缝头超出工艺标准的,每发现一只扣罚1元。
c、鞋眼毛漏、变形、偏移、松动、掉漆,每发现一只扣罚1.5元。
d、前后帮差色或不同版号,每发现一只扣罚1元,非操作原因造成,提供证据确凿的,可免于扣罚。
3.3.4检查汇总、跟踪检查
(1)检查时限
各检查小组必须在会后2个工作日内完成检查、抽查工作,并将填好的《工艺检查记录》和《工序质量抽查记录》交到技术研发中心汇总。
表格形式见附录。
(2)检查汇总
技术研发中心于会后5个工作日内,根据各检查小组的《工艺检查记录》和《工序质量抽查记录》汇总成《200X年X月XX车间(处室)工艺检查汇总》和《200X年X月XX车间工序质量监督抽查汇总》,发送主管公司领导及相关单位。
(3)跟踪检查及验证
质监部于汇总表下发后3个工作日内,对各单位在工艺检查方面存在的不合格项进行跟踪检查及验证,看是否已进行整改,并将跟踪检查情况反馈回技术研发中心,由技术研发中心向主管公司领导汇报。
3.3.5检查考核办法
(1)工艺检查
经跟踪检查验证后,已整改的每项扣款20元,未整改的每项扣款200元,并责令限期整改,工艺检查中发现的不合格项,在下次工艺检查时尚未整改的,每项扣款400元。
(2)工序质量抽查
未达到规定指标的,按每项每低0.05个百分点扣1元进行扣款。
(3)技术研发中心负责对工艺检查和工序质量抽查中,相关责任单位进行扣款,质监部负责对工艺检查后的跟踪检查验证及相关责任单位进行扣款,并对日常质量抽查的相关责任单位进行扣款。
3.4产品质量上下工序把关奖罚规定
3.4.1为了提高产品质量,本着下道工序是上道工序的用户,上道工序为下道工序服务的原则。
下工序有权拒绝使用上工序的不合格产品,当下工序要求退换时,上工序应无条件给予调换。
切实做好自检、互检、专职检验工作,严格把好质量关,现制定产品质量把关奖罚规定。
3.4.2处罚办法
3.4.2.1鞋帮质量
(1)鞋帮用布料、辅料没有按规定进行质量检查,抽查及没有按要求填写检验报告的,发现一次扣责任单位50元。
通过检验的材料,因检验责任存在批量性质量问题,而流入下工序造成质量损失的,扣检验单位100元。
使用单位因明显质量问题,能把关而没有进行质量把关的,扣罚使用单位50元。
(2)未发准用证的原材料,发往生产单位扣责任单位200元。
造成质量损失的,按公司《产品
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