25统计过程控制程序文档格式.docx
- 文档编号:21877502
- 上传时间:2023-02-01
- 格式:DOCX
- 页数:12
- 大小:31.08KB
25统计过程控制程序文档格式.docx
《25统计过程控制程序文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《25统计过程控制程序文档格式.docx(12页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
3.7USL:
UpperSpecificationLimit,规格上限。
3.8Ca:
Capabilityofaccuracy,准确度。
3.9CP:
过程精确度。
3.10PPK:
过程的性能指数或流程能力表现指数。
3.11CPK:
过程能力指数或稳定制程能力指数。
3.12计量值特性:
凡产品的品质特性以实际的测量方式取得的特性,如重量或长度等。
3.13计数值特性:
凡产品的品质特性以定性的判断取得的特性,称为计数值特性,例如合格
与不合格等。
3.14临时控制限:
是由工程经验或现时生产控制情况或供货商建议或最初的数据收集和计算
得到的控制限。
3.15自然控制限:
从处于受控和稳定状态下的流程中收集数据,去除失控点后计算得到的控
制限。
3.16规格限:
由供应商或顾客对相关流程规定的限制。
例如:
操作规范中的参数设定和指导
书上的参数要求,对于计数管制图,公司的质量目标就被定义为规格限。
4职责
4.1质量部
4.1.1协调各相关部门的关系,监督SPC的运作成效;
4.1.2决定SPC控制的控制特点与技术部评审最初的流程研究的结果;
4.1.3与技术部一起选择关键的工序参数或控制特性;
4.1.4选择合适的控制图、取样量及测试频率;
4.1.5建立持续的中心线和控制限,包括对控制限进行修订;
4.1.6检讨完成的控制图,分析其趋势,对警告信息发出【异常反馈单】或“CAR”并跟踪或验证承诺了的改善及纠正行动的执行情况;
4.1.7工序能力研究;
4.1.8按相关的抽样方法进行抽样检验并将结果记录在相关的记录表中,并保证数据的真实性;
4.2技术部
4.2.1与质量部一起选择过程/产品的关键控制参数或特性;
4.2.2与质量部一起通过工序能力的研究来确定初始控制限;
4.2.3当控制图反映出工序失控或已变化时,判断缺陷或采取适当的改善及预防行动使工序恢复控制,并记录在控制图中;
4.2.4执行最初的能力研究;
4.2.5检讨完成的最初研究结果并进行分析,如果过程能力达不到要求,则应提出纠正行动并记录在【异常反馈单】或“CAR”中,并跟进且验证承诺了的改善及纠正行动的执行情况。
4.3生产部
4.3.1执行与技术部、质量部共同认可对SPC参数表的任何更改;
4.3.2对出现问题与超出规格或控制限的产品与制程进行跟进;
4.3.3当控制图反映出工序失控或已变化时,和技术部一起判断缺陷和采取适当的改善及预防行动工序恢复控制,并记录在控制图中。
4.3.4了解本工序品质与制程的控制情况,对出现问题与失控的产品或制程进行原因分析,与实施改善措施。
5程序
5.1产品质量先期策划中的SPC控制
5.1.1技术部对新制程规定顾客指定的特殊参数实行初步过程研究,这些数据应达到顾客要求,如果没有特别要求,对于初期研究结果(生产日不到30天)和不稳定的制程应达到PPK≥1.67;
5.1.2初步的研究属于短期行动且不考虑将来的人员、物料、方法、设备、测量系统以及环境的变化影响。
5.1.3经顾客同意,最初的数据要求可以从同一工序或类似工序长期结果来替代。
5.2第一次使用管制图的作业流程(解析用管制图)
5.2.1控制特性、抽样数和测量频率的选择可参考“SPC控制图”对SPC参数表的任何更改必须由技术部、质量部、生产部共同认可;
5.2.2对于每种特性要根据“SPC控制图”确定其控制图的类型,过程特性目前采用计量控制图,产品特性可以用计数控制图和计量控制图,来记录过程中检验员检查或稽查的结果,而柏拉图将用来确定要分析和采取改善行动的主要缺陷。
5.3生产过程中的SPC控制(制程用管制图)
5.3.1质量部设定好产品与制程的基本信息(管制特性、管制规格、频率、数量等)。
5.3.2由质量部负责根据管制特性与抽样计划进行测量、检验、收集数据并在管制图上描点。
5.3.3重大的过程事件(工具更换、及其维修、保养更换重要的零部件)应注释在SPC的原因分析中。
5.3.4由软件计算出中心线、管制上、下限。
绘制管制图。
5.3.5质量部确定从来料、生产各工序过程需要监控的抽样、检测数据控制指标并协助确定控制上下限。
生产部及相关部门负责执行管控。
5.4控制限的修订
5.4.1开始推行SPC时,临时控制限可以参考规格限和最高管理层定下的质量目标。
5.4.2至少20组数据收集,从所研究的过程中消除失控状态并进行工序能力研究后就可以由质量部对控制限进行修订,修订的控制限须经质量部、技术部、生产部批准。
5.4.3修订的控制限可以由那些落在临时控制限内的数据用适当的公式计算得到,如果数据显示有失控点落在新的修正控制限外,那么去除那些点,并对其进行分析和采取改善行动。
5.4.4第一次修订,如果数据落在修正的控制限内,我们将比较修订的控制限和临时控制限,如果修订的控制限在临时的控制限内,则选用该修正的控制限作为我们过程的自然控制限,这样将使我们对过程更好、更实际地进行控制,否则,我们将继续采用临时控制限对过程进行控制。
另外,针对初期过程,在数据没有满足25组的情况下,根据过程状况,质量部负责人可以将控制限进行修订,但修订的控制限比临时的控制限窄。
5.4.5对于第二修订,同样用5.4.4进行,用同样的方法对控制限进行连续的修订目的是使控制越来越窄,从而对受控特性的变化更严格的控制。
5.4.6计数控制图的中心线只有向下修订,工序情况变坏时,不能够提升中心线的值,当控制图反映出工序失控或已变化时,应采取适当的改善及预防行动使工序恢复控制。
5.4.7计量控制图的极差值应密切检讨,如果极差R增大,工序就需要改善,如果极差减小,控制限就应考虑修订﹐如果计算出来的工序离散度6R/d2只有工序总公差的60%或以下﹐应考虑使用其修订的控制限。
5.4.8控制限的修订频率应按实际情况而订。
5.5管制图判读
5.5.1正常之管制图其各点的动态为:
5.5.1.1判稳准则
在数据随机排列的情况下,符合下列各点之一就认为过程处于稳态:
1)连续25点都在控制界限内;
2)连续35点至多1个点落在控制界限外;
3)连续100点至多2个点落在控制界限外,
5.5.1.2判异准则
序号
内容
原因分析
规则一
连续7点落在管制中心线同一侧
表明分布中心线已偏移
规则二
连续6点持续上升或下降
可能是由于某种趋势的因素所致﹐如刀具磨损﹐原材料失效﹐分析该时间的情况有助于优化流程。
规则三
连续14点交替一升一降
表明这种波动是系统因素引起的﹐连续10个交替变化值通常明显地表明存在外部成因﹐连续14点交替变化值在统计中十分关键﹐应予调查。
规则四
连续3点中有2点落在中心线同侧二倍标准差以外
规则五
连续5点中有4点落在中心线同侧一倍标准差以外
规则六
连续14点落在中心线两侧的一倍标准差以内
规则七
连续8点落在中心线两侧﹐但未在一倍标准差以内
规则八
有一点落在控制限之外
5.6走势分析和处理
5.6.1绘图后﹐根据上面判读规则对其走势形状进行分析﹐检查是否有过程失控的警告信号存在﹐如果存在﹐质量部相关负责人应根据情况发【异常反馈单】﹐技术部﹑生产部负责填写原因及提出改善行动(要求在4小时内回复给质量部)。
5.6.2对于超出规格限的,质量部按《不合格品控制程序》执行。
5.6.3提议的改善和预防行动将由负责部门实施﹐质量部每周密切监控和跟踪实施的有效性(对于CPK值小于等于1.33,没有满足公司的目标值,这种情况,质量部仍然需要每周跟进纠正和预防行动的有效性,并且在收集了至少20组数据后,计算出CPK值进一步跟进验证。
如果在承诺了的时限内﹐改正行动未能有效地执行或完全未有实施﹐则应发异常反馈单或在已发布的CAR上再次强调﹐并向责任部门要求承诺进一步的行动。
5.6.4质量部根据发现了的偏差的严重性及/或在连续的月份中偏差出现的重复性﹐确定是否需要发布【异常反馈单】。
发布前﹐所有【异常反馈单】应先经质量部部长审批,副总经理核准。
5.7走势图计算X
5.7.1均值和极差图(—x-R图)
A.对于每个子组:
平均值:
X=(X1+X2+……+Xn)/n(n为子组的容量);
极差:
R=Xmax-Xmin。
对整个研究阶段:
--X=(X1+X2+……Xn)/n(n为子组的总数量);
极差:
R=(R1+R2+……+Rn)/n。
B.计算控制限:
CLX=--XCLR=R
UCL—x=X+A2RLCL—x=X-A2R,UCLR=D4RLCLR=D3R
UCLX,LCLX,分别为平均值的控制上、下限。
UCLR,LCLR,分别为极差值的控制上、下限。
CLX为平均值的中心线,CLR为极差值的中心线。
式中的A2,D4,D3为常数,随子组的样本数不同而不同,如下表:
样本数n
6
7
8
9
10
A2
1.880
1.023
0.729
0.557
0.483
0.419
0.373
0.337
0.308
D4
3.267
2.574
2.282
2.114
2.004
1.924
1.863
1.816
1.777
D3
0.076
0.136
0.184
0.223
5.7.2单值和移动极差图(-X-MR图)
平均值X和极差的计算:
X=(X1+X2+…Xn)/n
MR=Xi-Xi+1,i=1,2,…n
MR=∑MR/(n-1)
X控制图:
中心线:
CL=X
控制上限:
UCL=X+E2MR
控制下限:
LCL=X-E2MR
MR控制图:
CL=MR
UCL=D4MR
LCL=D3MR
1.77
E2
2.66
1.46
1.29
1.18
1.11
1.05
1.01
0.98
5.7.3不合格品率P图
5.7.3.1计算不合格率(P):
P=m/n,n为被检项目总数量,m为不合格项目的数量。
5.7.3.2计算过程的平均不合格品率(P):
P=m1+m2+……mn/n1+n2+……nn(mn为
第n组的不合格项目数,nn第n组的总数)。
5.7.3.3计算上、下控制限(UCL,LCL),n为恒定的样本容量。
UCLP=P+3P(1-P)/n
LCLP=P-3P(1-P)/n
5.7.4单位产品不合格数的U图
5.7.4.1.计算单位产品不合格数U:
U=c/n(c为发现的不合格数量,n为子组中的样本数)
5.7.4.2.单位产品不合格数的平均值:
U=c1+c2+c3+……cn/n1+n2+……nn(cn为第n个子组的不合格数,nn为第n个子组的样本数)
5.7.4.3计算控制限:
UCLU=u+3u/n
LCLU=u-3u/n(n为平均样本数)
5.8控制图的绘制方法
5.8.1均值和极差图(X-R)收集数据:
5.8.1.1选择子组大小:
选择子组应使得一个子组内在该单元中的各样本之间出现变差的机会小,在初期研究中,子组一般由4到5件连续生产的产品的组合,仅代表单一的刀具、冲头、模具等生产出的零件,每个子组内的变差主要原因是普通原因造成的。
5.8.1.2子组频率:
其目的是检查经过一段时间后过程中的变化,这些变化的潜在原因可能是换班,或操作人员更换,温升趋势,材料批次等原因造成。
5.8.1.3子组数的大小:
一般情况下,包含100或更多单值读数的25或更多子组可以很好地用来检验稳定性。
5.8.1.4建立控制图及记录原始数据:
X和R的值为纵坐标,按时间先后的子组为横坐标,数据值以及极差和均值点应纵向对齐,将各点描在图上,然后用实线连起来。
5.8.1.5选择控制图的刻度:
对于X图,坐标上的刻度值的最大值与最小值之差至少为子组均值(X)的最大值与最小值差的2倍。
对于R图,刻度值应从最低值0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇的最大极差(R)的2倍。
5.8.1.6计算控制限:
将平均极差(R)和过程均值(—X)画成水平实线,将各控制上限,控制下限画成水平虚线,在完成初始研究的数据收集之后,每一控制图都应有控制上限和下限。
5.8.2单值和移动极差图(X-MR)收集数据:
5.8.2.1子组数大小:
子组数应达到100以上为止。
5.8.2.2建立控制图及记录原始数据:
计算单值间的移动极差(通常最好是记录每对连续读数间的差值),在数据图上记录单值和移动极差。
5.8.2.3选择控制图的刻度:
单值图(X图)的刻度按下列最大者选取
(a)产品的规范容差加上超过规范的读数的允许值;
(b)最大单值读数与最小单值读数之差的1.5到2倍移动极差(MR)图的刻度间隔应与X图一致。
5.8.2.4计算控制限:
计算并绘制过程平均值(X)及平均极差(R),应画成水平实线。
计算各控制上、下限并绘制成水平虚线,在完成初始研究的数据收集之后,每控制图都应有控制上限和下限。
5.9制程能力研究
5.9.1计数型控制图(P图或U图):
制程能力定义为不合格的平均百分数或比例。
5.9.2计量型控制图(均值极差图或单值移动极差图):
5.9.2.1制程能力:
仅适用于统计稳定的过程,是制程固有变差6δ范围,式中δ由R/d2计算而得记为δr。
5.9.2.2制程性能:
制程总变差的6δ范围,式中δ通过样本的标准差S计算而得记为δs、CP、CPK为制程能力指数,PP、PPK为制程性能指数。
CP=(USL-LSL)/6δrδr=R/d2d2是随样本容量变化的常数,见下表:
n
d2
1.13
1.69
2.06
2.33
2.53
2.70
2.85
2.97
3.08
n是子组的样本大小,CPK定义为CPU或CPL中的较小值。
CPU=(USL-—X)/3δrCPL=(—X-LSL)/3δrδr=R/d2
δs=
Pp=(USL-LSL)/6δ
Ppk定义为(USL-—X)/3δs或(—X-LSL)/3δs中的较小值
5.9.3制程能力指数Cpk使用规划
5.9.3.1由质量部根据各制造过程或工序影响以及质量特性,结合成本及效益从为公司增值的角度,全面规划需进行制程能力控制的制程或工序并明确相应的Cpk值。
5.9.3.2制程能力指数:
使用制程能力指数时,应依统计学的原则,同时衡量制程中的集中(平均)与分数(变异)状况,以确实掌握制程质量特性。
5.9.4Ca﹑Cp﹑Cpk等级的判定
等级
Ca值
分析
A级
|Ca|≦12.5%
作业员遵守作业标准操作并达到规格之要求须继续维持
B级
12.5%<
|Ca|≦25%
尽可能调整改善为A级
C级
25%<
|Ca|≦50%
作业员可能看错规格不按作业标准操作或检讨规格及作业标准
D级
50%<
|Ca|
采取紧急措施﹐并全面检讨﹐必要时应考虑停止生产
以上仅是基本原则,在一般应用上Ca如果不良时。
其对策方法是生产部为主,技术部为副,质量部为辅。
Cp值
Cp≧1.67
制程能力过剩﹐产品与过程的变异大一些也不要紧时﹐可考虑管理简单化﹑成本降低或产量提高的方法。
1.67>
Cp≧1.33
理想的状态﹐维持现状
1.33>
Cp≧1.00
确实进行制程管制﹐使其能保持在管理的状态﹐当CP接近于1时﹐恐怕会有不良品产生﹐尽可能改善为A级
1.00>
Cp≧0.67
需要改善制程﹐检讨规格及作业标准,可能本制程不能胜任如此精密之工作。
E级
0.67>
Cp
品质无法满足的状态﹐须寻找原因﹐进行品质改善的行动﹐需要紧急的对策﹐并重新检讨规格。
必要时应停止生产。
以上也是与Ca一样,仅是一些基本原则,Cp如果不良时。
其对策方法是技术部为主,生产部为副,质量部为辅。
Cpk值
Cpk≧1.67
过程能力过剩﹐产品与过程的变异大一些也不要紧﹐可考虑管理简单化﹑成本降低或产量提高的方法。
只占67%以下的公差
Cpk≧1.33
理想的状态﹐并只占67%-75%的公差﹐维持现状﹐
Cpk≧1.00
确实进行过程管制﹐使其能保持在管理的状态﹐当CP接近于1时﹐恐怕会有不良品产生﹐尽可能改善为A级(过程的中心及分布都在规格限内)
Cpk≧0.67
需要改善过程﹐过程的中心在规格内﹐但部分分布超出规格限
Cpk
有一大部分分布在规格限外﹐品质无法满足的状态﹐须寻找原因﹐进行品质改善的行动﹐需要紧急的对策﹐并重新检计规格。
Ppk值
Ppk≧1.67
工序满足顾客的要求﹐产品认可后开始生产﹐并按足已认可的控制计划。
Ppk≧1.33
过程不能满足顾客的要求﹐产品认可后﹐生产进行时要注意产品的特性﹐直到Cpk≧1.67
Ppk≧1.00
过程达不到满足顾客的标准﹐过程改善必须优先考虑﹐且将纠正行动计划文件化﹐一般会要求加大检查或测试直到Cpk≧1.33,根据暂定的行动﹐修订的控制计划必须经顾客复审并认可。
5.9.4.1如果过程当月之Cpk值小于1.33(公司Cpk≧1.33),质量部应对有关工序发出【异常反馈单】。
5.9.4.2如Cpk连续七个月呈下跌趋势时应对有关工序发出【异常反馈单】或纠正和预防措施报告以便调查、改善及跟进,以保证Cpk值能不断的改善。
5.9.4.3如果稳定流程的Cpk值持续性远远大于3.0﹐可考虑修订规格或更改控制参数﹐SPC负责人填写【异常反馈单】﹐经质量部和技术部签署意见并批准后执行。
6附件
无。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 25 统计 过程 控制程序