试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制文档格式.docx
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保存中的活力随保存温度、培养基的PH值、保存时间而变化。
2.2乳基质处理
用作发酵乳制品的乳基质有两类:
鲜乳和乳粉。
乳粉优点是每批之间差别小,稳定性好;
而在鲜乳充足地区,用鲜乳作为乳基质生产发酵剂得到的风味特征是乳粉无法比拟的。
本工艺中用乳基质为鲜牛乳。
只有高质量原料,才有可能生产出高质量产品,故此在收购环节上,严把质量关就尤为重要。
(l)酸奶生产对原料乳要求相对严格,原料乳中应没有影响乳酸发酵的拮抗物质,因而收购时须先做模拟发酵实验,合格后方可使用。
(2)对于符合(l)中要求的原料乳,不但要按新鲜度、比重、蛋白质的多少等理化指标划分等级,还要结合原料乳中杂菌数多少给奶户适当奖励。
(3)原料乳不得有掺假现象,如有检出,拒收。
(4)合格的原料乳须经净化处理,去除杂质。
2.3乳酸菌发酵
这是工艺操作中最为重要的一环。
(l)非操作人员禁止进人发酵车间。
(2)发酵前,所有奶缸、管道、接口、奶泵等用具要清洁卫生、无溢漏。
(3)杀菌要彻底,以消灭阻碍乳酸菌发酵的物质和杂菌。
(4)冷却降温要迅速,以免时间过长影响产品风味。
(5)接种温度要选择所用菌种最适生长温度并要控制在此温度范围内。
温度高会影响发酵奶的口味和质量,温度低会影响发酵奶的时间和速度。
(6)发酵稳定这一阶段很关键。
不允许开搅拌器,以免没有发酵、
稳定好的奶析出大量乳清,甚至出现分层,而不能进人下一工序生产。
这一阶段要注意观察缸中奶发酵程度的变化。
表面发酵成功的奶要有凝固现象,平面光滑无疙瘩;
确定表面发酵成功后,再检查缸内奶是否都成为豆腐脑状,确认发酵已成功,时间也到规定时间后,方可降温(但不得开搅拌器),进人稳定阶段。
(7)到规定的稳定时间后,开搅拌器,进行搅拌破乳,使凝乳冷却至20℃以下,搅拌对提高凝乳豁稠度有一定作用,要选择慢速、强度中等偏弱、短时间进行搅拌破乳。
24发酵乳调配
(l)调配前须先检查配料缸、管道等用具是否清洁卫生、已消毒,调配时注意稳定剂等辅料添加的卫生、灭菌情况,因某一环节的污染将直接影响产品质量。
(2)均质时按工艺要求,严格控制均质温度、均质压力及冷排奶液温度以使产品达到最佳口感和状态。
2.5无菌灌装
(1)非操作人员禁止进人灌装间。
(2)操作人员工作前双手必须用消毒液浸泡。
(3)在换包装膜处放置消毒液。
换包装膜前操作工必须洗手杀菌。
(4)换包装膜、接包装袋的台面必须消毒、灭菌,包装材料不要接触地面。
(5)剩余包装袋存放时,须用消毒过的塑料袋装好,以保证下次使用时无污染。
(6)灌装间内不得存放包装材料,无菌包装材料进人灌装间前须将外塑料膜移去,以免将尘土带人。
2.6车间和员工的卫生清洁工作
(l)车间须设有更衣室,充分的照明设施或采用自然光;
悬吊在车间内的灯具,应装有防护罩;
贮藏成品及半成品包装室要配备紫外杀菌灯。
(2)车间内应有洗手、消毒、防蝇、防虫设施和防鼠措施。
(3)车间内须有通风设施,尤其无菌灌装间的空气应是过滤后的正压空气空气质量定期用空气曝露实验来监控。
(4)车间地面要保持清洁卫生,所有器物摆放整齐。
(5)将发酵车间、无菌灌装间和装箱间分别隔开,以减少人员流动及外包装等可能带来污染。
(6)与物料相接触的机器、输送带、工作台面、工器具等,均应采用不锈钢或符合食品卫生要求的材料制成。
车间内应有对这些设备及工器具进行消毒的设施。
(7)所有员工进人车间前须工作衣帽整洁,双手清洗洁净,工作鞋踏过浸有消毒液的水池。
(8)员工应保持个人卫生,并且每年必须进行健康检查,体检合格可参加工作。
2.7生产中的检查和检验
(l)为保证产品质量,生产操作人员应严格执行生产操作规程和卫生管理制度。
各工序操作工应根据原料、半成品及成品的质量要求,进行自检、互检,人人严把关,且要有详细的工序操作记录,以备事后查找。
(2)车间环境卫生、员工个人卫生等要有专人监督、检查。
(3)检验人员对到厂原辅材料进行检验,做到不合格原料不收购、不投产。
(4)检验人员对生产工艺操作、设备的卫生状况进行监督检查,检查中要有详细记录,如发现违规操作,影响产品质量时,要及时采取措施加以纠正。
(5)在开机、换包装膜、中间停机再开机及生产结束前等时刻,出现问题的几率最高,因此检验人员要在这些时刻有目的的取样,以判断这些操作对产品质量是否有影响。
生产正常时,每隔一定时间,要随机取样,从而使样品尽可能反映该次生产的实际情况。
(6)检验人员按相应国家标准和检验规程进行成品检验,经检验合格方可出厂、出售。
常见质量问题、原因分析及控制
1.1胀包
酸奶在贮存及销售过程中。
特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包,酸奶由于产气菌主要是酵母
菌作用而产生气体,使酸奶变质的同时也使酸奶的包装气胀。
(1)原因分析。
污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌.其污染途径主要在以下几方面:
①菌种被产气菌污染(主要是酵母菌);
②生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染;
③酸奶的包装材料被酵母菌和3v肠杆菌污染。
(2)控制措施。
①继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生,确保无菌操作,可用1次性直投干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病;
②严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。
如设备杀菌,发酵罐、酸奶缓冲罐、发酵罐进出料管、灌装设备等一定要清洗彻底以后再进行杀菌,杀菌温度一般为90oc以上(设备的出口温度)并且保温20~40min,杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果,生产环境空气中酵母菌超标,可采取二氧化氯喷雾,乳酸薰蒸,空气过滤等措施来解决空气污染,采取空气降落法来检验空气
中酵母、霉菌数,一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/m3,另外,严格控制人体卫生,进车间前
一定要严格消毒,生产过程中经常对工作服、鞋及人手进行涂抹试验,确保人体卫生合格,加强车间环境、设备等方面的消毒、杀菌工作确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态;
③使用合格的包材,包材应存放于无菌环境中,使用前用紫外灯杀菌;
④也可采取添加一定量的抑制酶(抑制酵母和霉菌)来解决此问题。
1.2产品发霉
酸奶在销售、贮存过程中有霉菌生长,长出霉斑,从而使酸奶变质。
①菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染;
②生产过程中有霉菌污染;
③包材被霉菌污染。
①如果使用传代菌种,菌种在传代过程中要严格控制污染,确保无菌操作,保证菌种免受霉菌污染;
②生产环境要严格进行消毒、杀菌,确保生产环境中霉菌数合格,一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/m3;
③包材在进厂之前一定要严格检验,确保合格,存放于无菌环境中,使用时用紫外灯杀菌;
④可采取加入抑制酶(抑制酵母和
霉菌)来解决。
1.3乳清析出
酸奶在生产、销售、贮存时有时出现乳清析出的现象,酸奶的国家标准规定酸奶允许有少量的乳清析出,但大量的乳清析出是属于不合格产品。
①乳中干物质、蛋白质含量低;
②脂肪含量低;
③均质效果不好;
④接种温度过高;
⑤发酵过程中凝胶组织遭受破坏;
⑥乳中氧气含量过大;
⑦菌种产黏度低;
⑧灌装温度过低;
⑨酸奶在冷却、灌装过程中充入气体;
⑩酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。
①调整配方中各组成成分的比例,增加乳干物质、蛋白质的含量;
②增加乳中的脂肪含量;
③均质温度设定在65~70oC,压力为15--'
20MPa之间,经常检验奶的均质效果,定期检查均质机部件,如有损坏及时更换。
④将接种温度和发酵温度严格控制在(43+1)℃;
⑤发酵过程要静止发酵,检查发酵罐的搅拌是否关闭;
⑥采用脱气设备,将奶中气体除掉;
⑦选择产黏度高的菌种;
⑧灌装温度最好设定为20℃以上;
⑨严格检查酸奶运输中的泵及管路是否漏气;
⑩调整酸奶的配方,使用稳定剂并且添加量合理。
1.4酸奶的组织状态不细腻
饮用酸奶时酸奶过于黏稠,口感不好,组织状态不细腻.粗糙,酸奶呈黏丝状糊口。
也是酸奶常见的质量问题。
①均质效果不好;
②搅拌时间短或运输酸奶的泵速度较慢;
⑧干物质、蛋白质含量过高;
④稳定剂选择的不好或添加量过大。
①控制均质温度,均质温度设在65--70℃,压力为15~20MPa经常检验奶的均质效果,定期检查均质机部件,如有损坏及时更换;
②确定合理的工艺条件,加大运输酸奶的泵的速度;
③降低奶中乳干物质、蛋白质的含量;
④选择适合的稳定剂及合理的添加量,根据具体设备情况确定合理的配方。
1.5酸度过高、口感刺激、不柔和
饮用酸奶时酸奶的酸度过高,酸甜比不合理,特别是酸感较刺激,极不柔和是酸奶常见的质量问题。
、
①采用传代菌种时,杆菌和球菌比例失调;
②酸奶发酵过长,产酸过多;
③酸奶的冷却时
间过长,导致酸度过高;
④酸奶储存温度过高,后酸化严重;
⑤接种量过大,酸化过快;
⑥所用菌种的后酸化过强。
①菌种在传代过程中注意每次菌种的添加量,一般为2.5%-3%;
培养温度为(43_+1)oc,以及严格控制所用原料奶的质量,特别是抗生素的检验一定合格。
对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球__菌的比例。
如果传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种;
②掌握好酸奶的发酵时间,及时检验、确定发酵终点并及时冷却;
③确定合理的冷却时间,尽量控制酸奶酸度的增长;
④降低酸奶的储存温度,使储存温度在2--6℃之间;
⑤工作发酵剂的接种量在3%--5%2兰.间,一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加;
⑥选择后酸化弱的菌种,或者在酸奶发酵后添加一些能够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。
1.6甜度过高。
酸甜比例不合理
饮用酸奶时,甜味突出,酸味淡,体现不出酸味,口味不好,也是酸奶常见的问题。
①甜味剂用量过大;
②发酵终点的酸度设定过低;
③后发酵产酸过低。
①调整酸奶配方,确定合理的甜味剂添加量,确保成品的酸甜比合理;
②发酵终点的酸度标准确定应合理;
⑧酸奶的冷却温度要合理,一般为(20±
1)℃。
控制好原料奶的质量确保后发酵正常产酸。
1.7香气不足(乳酸菌的发酵香气不足)
饮用酸奶时,酸奶的香味淡,风味欠佳,是酸奶常见的质量问题。
①原料奶不新鲜;
②所用菌种产
香差。
①生产酸奶用的原料乳要特别挑选,牛乳要选用新鲜的纯牛奶不得含有抗生素和杂质,并且原,N-孚L不论是杀菌前还是杀菌后,如果在3h内不生产,则必须将温度冷却到3oC以下,原料乳的酸度严格控制在14~16oT.细菌总数应小于2.5×
105/mL,体细胞数应小于4x10s/mL;
②改用产香好的菌种。
1.8有异昧(奶粉味、苦昧等)
酸奶在生产、销售过程中有奶粉味、有时还有苦味、塑料味等。
①原料奶的干物质低,用奶粉调
整原料奶的干物质和蛋白质时,添加的奶粉量过大从而影响酸奶的口味;
②接种量过大或菌种选用的不好;
③包装材料带来的异味。
①增加乳的干物质和蛋白质含量时,尽量少加奶粉,如果达不到干物质和蛋白质含量的要求时,可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质含量;
②工作发酵剂的接种量在3%-5%之间,一次性直投菌种的添加量按其厂家要求添加,如仍有苦味应改换菌种;
③对包装材料进行检验,使用合格的包装材料。
1.9酸奶中有小颗粒
酸奶经破乳搅拌、泵送、灌装之后,有时酸奶中有较硬的小颗粒,饮用时有沙粒感,这种现象在酸奶生产中比较少见。
①奶中的磷酸钙沉淀、白蛋白变性;
②接种温度过高或过低;
③菌种的原因。
①调整热处理强度,一般加工酸奶的热处理强度为90--95℃,5-15min。
②接种温度应控制在(43+1)oC;
③更换菌种,搅拌型酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。
1.10酸奶口感偏稀
饮用酸奶时,口感偏稀,黏稠度偏低.口感不好是搅拌型酸奶常见的质量问题。
①乳中干物质含量偏低,特别是蛋白质含量低;
②没有添加稳定剂或稳定剂的添加量少,稳定剂选用的不好;
⑧热处理或均质效果不好;
④酸奶的搅拌过于激烈;
⑤加工过程中机械处理过于激烈;
⑥破乳搅拌时酸奶的温度过低;
⑦发酵期间凝胶体遭破坏;
⑧菌种的原因。
①调整配方,使乳中干物质含量增加,特别是蛋白质含量提高。
乳中干物质含量,特别是蛋白质含量对酸奶的质量起主要作用;
②添加一定量的稳定剂来提高酸奶的黏度,可改善酸奶的口感;
③调整工艺条件,控制均质温度,均质温度设在65~70℃,压力为15--20MPa经常检验奶的均质效果,定期检查均质机部件,如有损伤应及时更换;
④调整酸奶的搅拌速度及搅拌时间,正常发酵罐搅拌的转速为24r/min;
⑤运输酸奶的泵、应采用正位移泵,并且控制好泵的速度;
⑥采用夹层走冰水冷却酸奶时,提高夹套出口水温度,如采用板换冷却酸奶时,最好将冷却温度设为(20±
1)oC;
⑦发酵期间保证乳处于静止状态,检查搅拌是否关闭:
⑧搅拌型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。
影响酸奶质量的因素
一、酸奶的标准(见附件2:
中华人民共和国国家标准:
酸牛奶(02-8-19))
生产酸奶的原料可用新鲜牛乳或用乳粉经复原调制而成。
为保证产品的良好发酵,原料乳中绝不能含有抗生素,为此在此生产前,需经发酵试验短期发酵凝固良好者,该批原料乳方可使用;
如加入稳定剂,需先经溶解处理。
原料乳的标准化:
根据所需酸奶成品质量特征要求,对乳的化学组成进行改善,从而使可能存在的不足的化学组成得以校正,保证各批产品质量的稳定一致。
与此同时,也加强了使用量合理性,以用尽量少的原料乳生产也符合质量标准的产品。
我国新的国家酸奶标准(GB2746-1999)不仅对多种不同产品的脂肪含量作规定,而且对非脂乳固体含量也作了限定(表1);
本标准为我国生产各种酸奶产品提供了法规要求。
但各厂家的质量有的高于此标准。
表1
我国新酸奶成分标准
单位:
质量分数%
项目
全脂
部分
脱脂≤
纯酸奶
调味酸奶
果料酸奶
脂肪含量
3.1
1.0-2.0
0.5
2.5
0.8-1.6
0.4
蛋白质含量
全脂、部分脱脂及脱脂≥
2.9
2.3
非脂乳固体含量
全脂、部分脱脂及脱脂≥
8.1
6.5
二、影响酸奶质量的因素
(一)均质
均质在酸奶生产中往往是不可缺少的加工过程,通过均质可使脂肪球直径减少,防止脂肪上浮现象,且易于乳的消化吸引。
随着脂肪球的增加,酪蛋白附着于脂肪表面,结果使悬浮总体积增加,因此,使产品的粘度比未均质要大。
(二)乳的热处理
奶在生产过程中热处理不仅是为了杀灭牛奶中致病菌和有害微生物,同时也需要考虑酸奶成品的质量要求(因较强的加热,使乳蛋白变性沉淀,增加了蛋白质的持水能力,可以使酸奶更粘稠)。
研究表明,当乳蛋白变性度在90-99%时,酸奶的品质最佳。
采用90-95°
C3-5min或85°
C30min的工艺是可取的,而采用管式杀菌器(115-135°
C,3s)使乳清蛋白质性度往往在60-70%左右,显然对增加酸奶的粘稠度是不利的。
据研究热处理与酸奶的酸度和凝乳状态的关系见表2。
表2
热处理与酸奶的酸度和凝乳状态的关系
原料乳热处理条件
发酵3h后酸度(°
T)
凝乳状态
63°
C,30min
58
凝固不完全,严重乳清析出
85°
C,15s
67
凝固不完全,多量乳清析出
C,30min
73
基本凝固,少量乳清析出
95°
C,10min
83
凝固良好,很少量乳清析出
可见,采用较高温度时间的热处理对酸奶的产酸及凝乳状态是有利的。
(三)乳的冷却
原料乳经热处理后,需及时通过板式或管式冷却器进行冷却到酸奶乳酸菌种所需的最适宜的增值温度范围40-43°
C,最高不宜大于45°
C,否则对产酸及酸凝乳状态有不利影响,甚至严重的乳清析出。
(四)接种也发酵
经接种后乳酸菌的发酵过程中经过物理、化学、生物化学等一系列反应过程,主要表现在:
蛋白质、脂肪轻度水解,使肽、游离氨基酸、氨和游离脂肪酸增加;
乳糖产生乳酸和半乳酸,并产生乙醛、双乙酰等典型的风味成分,并形成圆润、粘稠、均一的软质凝乳。
影响乳酸菌增值的因素如下:
1、生物因素:
由于保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌共存进,利用共生作用,使发酵产酸大大加快;
但由于所选择的菌株不同或混合比例的不同,而表现酸奶的产酸强度与后酸化能力有显著的差异。
表3
不同菌种对酸奶产酸及凝乳的影响
菌种
培养时间及酸度(°
T)
3h
4h
后酸化24h
后酸度(°
凝乳状态
D(球菌:
杆菌=2:
1)
83
100
凝乳质地良好,无乳清析出
F(球菌:
杆菌>
200:
1)
81
87
凝乳质地良好,无乳清析出
D菌种中球菌与杆菌比例接近,发酵产酸速度快,3h培养即达83°
T,而后酸化能力强,冷藏24h后即达100°
T。
而F菌种中球菌中球菌远远大于杆菌,故发酵产酸速度慢,4h培养才达81°
T,而后酸化能力弱,冷藏24h后仅为87°
说明F菌种更适宜于保质期较长的酸奶制品,如搅拌型酸奶的生产。
表4
不同接种量对产酸及凝乳的影响(F菌种)
接种量(%)
后酸化24h
3h
4h
1
86
96
凝乳质地良好,无乳清析出
2
91
103
凝乳质地硬,无乳清析出
3
93
107
凝乳质地良好,仅少量乳清析出
5
95
112
凝乳质地软,乳清析出较多
在发酵剂菌种活力良好的情况下,接种量2%已足够,接种量过大(如5%),使产酸过快,反而易造成凝乳中蛋白质内脱水收缩现象,使乳清析出较多。
2、环境因素:
主要指温度、时间、原料乳的组成,加糖量的多少及最终产品酸度要求等结酸奶生产的影响。
发酵温度与时间对乳酸菌的增值与产酸影响极为重要。
表5
发酵温度与时间对酸奶的影响
发酵温度(°
C)
后酸化24h后凝乳状态
2.5h
3.0h
3.5h
4.0h
8h
9h
30
80
89
40
74
78
87
42
78
45
凝乳质地较软,乳清析出较多
50
67
凝乳质地软,乳清析出较严重
表6
不同总乳固体含量对酸奶的影响
粉水比
总乳固体(%)
2h
2.5h
3h
后酸化24h后酸度(°
T)
后酸化凝乳状态
1:
7
12.5
80
123
凝乳质地硬,无乳清析出
7.5
11.8
81
94
107
1:
8
11.1
93
106
凝乳质地良好,有少量乳清析出
9
10
73
88
94
40°
C培养3.5h的酸度与凝乳状态与40°
C培养3h的情况相同。
培养温度45°
C对凝乳有不利影响。
50°
C培养,对酸奶组织状态及乳清析出非常有害。
30°
C长时间培养对产品的凝乳及风味有良好的影响,也不失为一种推荐的工艺;
但该方法对原料乳热自理及发酵装置要求较高,以防被其他微生物的污染。
当乳固体为11.1-11.8%的原料乳可以生产出品质较好的酸奶。
表7
原料乳中不同加糖量对酸奶的影响
原料乳中加糖量(%)
后酸化后凝乳状态
2.5h
3h
0
79
凝乳质地良好,无乳清析出,口感酸
5.7
85
107
凝乳质地良好,无乳清析出,口感先酸后甜
7.4
83
106
凝乳质地良好,无乳清析出,口感酸甜并进
70
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