品质管理作业指导书Word文件下载.docx
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4.2.1制程巡检的时机与频次
A)当首件判定合格后,品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查,主要是通过技术要求专业资料
、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定,指导员工进行有效生产;
品质管理工作细则
制程检验作业指导书
B)正常情况下,每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次,对于新产品投产和质量不
稳
定的产品需加大巡回检查频率,每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。
每个工序最少
检验5PCS产品,把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上,便于追踪。
4.2.2、制程巡检的异常处理
A)当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时,必须首先通知生产作业员停止生产,把不良品隔离开来并标识清楚,记录相关的数量及质量状况,与车间班组长协商处理,达成一致后须上报品质主管。
如不能达成一致,须通知生产主管和品质主管处理,车间品管按最终处理结果对不良品进行处理。
B)车间不良品的处理方法通常有:
报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。
C)针对连续出现多次的工序不合格情况,生产部在短时间又无法改善时,制程品管须发出《纠正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。
4.2.3制程巡检的要点
A)员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业;
B)员工是否按要求每半小时进行一次自检,核对图纸与样板;
C)车间的不良品是否有按要求进行标识;
D)转序产品是否有进行确认;
E)设备是否进行检点;
F)其它相关事项。
4.3自检与互检的控制
4.3.1员工在做首件时,必须对试样的产品进行自检,量产的产品必须每30分钟进行一次自检,发现不良情况必须立即向制程品管报告;
4.3.2生产过程的产品在转序时必须进行互检,当上一工序要转到下一工序加工和生产时,上一工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》,通知制程品管确认是否可以转序,只有经品管人员确认和盖章的产品才可以转序。
5.记录保存:
《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》《制程标识卡》由品质部保存。
6•相关文件
6.1《品质管理制度》
6.2《品质检验标准》
7.相关记录
7.1《制程标示卡》
7.2《纠正和预防措施处理单》
7.3《制程检验报告》
7.4《首件检验报告》
7.5《不良品处理报告》
8.附件
附件一:
制程检验控制流程图
制程品管按标准进行检验
制程品管进行巡回检查
制程品管标识
制程品管要求停机调整,并标示隔离不良品。
本作业指导书是为规成品检验的流程以及发现问题的处理程序,确保公司最终产品的
质量得到有效控制。
所有公司生产的成品质量控制按此作业指导书执行。
3、职责和权限:
3.1、品质部负责成品的检验和验证;
3.2、生产部负责成品的报检和不合格的处理;
4、程序:
4.1、成品的报检
4.1.1包装部按订单要求进行产品的包装作业,包装方法按客户要求和公司要求执行。
4.1.2包装的成品需经过品检员确认合格后才可以办理入库作业,对于包装好的成品,包装车间须通知品检员到现场进行检验。
4.2、成品的检验
4.2.1、成品的检验的抽样按GB/T3324-2008木家具通用技术条件。
4.2.2、成品检验必须按照客户样板和相关技术图纸进行对产品进行外观、尺过、装配和性能方面的检验。
判定产品的合格与否。
填写《成品检验报告》,并做好《成品检验记
录》,以便于追踪和月度统计分析。
4.3、成品检验不合格的处理
4.3.1、品检员在检验过程中发现批量不合格,需做好相关记录,并标识好不良品,把不合格的《成品检验报告》提供给品质主管,经评审后,按评审结果处理。
4.3.2、对于连续两次以上出现在同一产品上同一不良原因的情况、重大不良情况及多次提
出生产部无法改善的情况,品检员必须填写《纠正和预防措施处理单》要求相关部门改善,并追踪改善结果。
4.4、记录保存,《成品检验记录》、《不合格品处理报告单》由品管部保存。
[资料
5.相关文件:
5.1《品质检验基准》
专业资料
6.相关记录:
6.1《成品检验记录表》
6.2《不合格品处理报告》
7.附件:
成品检验控制流程图:
编制:
向玉明
批准:
戟
成品检验控制流程图
生产部包装
生产报检
检验员到现场按标准抽样
检验员按标准进行检验
OK
NO
检验员把不合格报告传递给生产中心
生产部区分是否急单并在报告单上注明
超标准类不良\严重类不良
进料检验作业指导书
1.0目的
为保证各种来料(包括客户提供物料)符合公司质量要求,指导检验人员实施检验,特制定本文件。
2.0适用围
本文件适用于公司所有木料、五金配件、化工原料、皮料(包括仿皮)、布料、包装材
料和其它辅料。
3.0作业程序
3.1来料检验流程及不合格品处理
品检员统计检验结果并判断来料情况
rf
(NG)品检交采购、生产审核是否急用
品检员对此批来料做好标识(NG)
3.2品检员接收货员通知到待检区检验物料,每种物料必须要有参照样办或规标准,依规定比例数量抽检来料。
3.3依允收标准判定来料是否接收,并规填写《物料检验报告》,对一些重要物料在2天每批货要抽取2—4件试用并填写《新物料试用报告》。
3.4品检员对来料和退料都采取抽检方式,来料抽检率为:
10%--20%,退料抽检率为:
20%--40%。
3.5品检员针对急用不合格来料第一时间向采购反映情况,再向品质主管反映相关问题。
1.0检验标准
1.1真皮、二层皮检验标准及流程
真皮检验方式:
全检
1.1.1采用对样板(样板皮须由品管部主管或经理签署本批次标准样)、目视和手
摸的方法进行全检。
①将真皮反面朝上,手铺,将底面牛筋明显疤痕用水银滴在表面标识出来②将真皮正面朝上,用力拉扯真皮,仔细检查表面有无细小疤痕,暗坑,毛孔等暇疵,并用水银笔标识,拉扯时用身体压住真皮一头,双手拉扯另一头,检查中间拉紧部分。
1.1.2压纹、光泽接近样办
底面颜色与面上颜色基本一致;
厚度要求:
厚度为1.4—1.8mm;
1.1.3每批来皮随意取5—20用胶纸粘表面是否脱层、用毛巾擦拭是否掉色。
1.1.4外观无不可清洗污迹,表面无明显(离物料40cm左右远日光灯照)缺陷(色差、划伤、腐蚀、隐孔、背面虻点、裂纹),整批利用率不低于70%,手感符合样办为合格。
颜色:
深色与样办一致或深5%,浅色与样办一致或浅5%
1.1.5真皮使用同时检验每色真皮,同批次是否出现色差(与样板土5%为合格),对同批次有色差的真皮分批放并做好相应标识;
对于同批次皮面、皮质较差的需挑出分开放,得出数据,上报品管部经理审批是否接收来货。
2.2布料、线检验标准
布料(包括沙发面料,扶手布等布料类)
2.2.1、颜色:
在标准布板土5%围;
压纹、色牢度、手感(毛长度w2mm)、尺寸:
符合样办。
面料无脏点,无走纱、面料无明显浮线,面料无明显色差,面料无异味,面料湿度不能超过2%,
面料无霉斑,面料无明显划伤,划痕等,布色要合要求,不能有粗纱,走纱,脏等现象,网料较硬度要符合标准,网格要均匀,线(包括米黄线,尼龙线,棉线,等)
2.2.2、对样板检验其颜色、耐拉度、规格及光滑度,特别要注意是否会起毛
223、填报《来料收货检查报告》由品管部主管确认、审批并上交。
224、颜色要正确,无变色、色差等现象,整圈线的粗细要均匀。
2.2.5、线圈自然垂落要流畅,圈结一卷不超过五个,拉扯性能要好。
2.2.6、整圈线的线头要少,整圈线扯断不能超过三次。
3.3五金配件、塑胶配件(螺母,螺杆、枪钉,木牙螺丝,螺帽等)
3.3.1检查尺寸:
按样品或规定尺寸要求并辅以实际装配公母松紧为主.
3.3.2检查外观:
手感好、无批峰、孔不变形、不堵塞;
色泽无明显偏差;
花样符合要求;
不得有明显碰伤,变形;
表面处理的料件应无脱落现象.
4.4油漆、胶水等化工料
4.4.1外观100%全检,检查有无破损、标识不全等。
4.4.2校对品名、颜色、数量,检查包装上标识的生产日期,有效期。
4.4.3检查包装外观是否完好,有无破损、渗漏。
4.4.4每批货中每种油漆随机称重1--2桶;
是否和包装上注明的重量符合(不得小于其上标称的10%)。
4.4.5抽查胶水的粘性,粘性要好,否则为不合格品。
4.4.6供应商要有环保认证标志或提供有甲醛等含量达标证书。
4.4.7、不能有刺激性气味,颜色基本均匀,无明显色差表面不允许有明显大块或小块分散的胶斑,。
4.5包装材料
4.5.1胶袋
检查尺寸,长度,宽度,厚度及强度(抗撕裂)。
4.5.2纸箱
检查外观,纸质符合订货规格,字唛清楚,印刷正确,排列整齐,无污迹,破损.检查尺寸型
号是否相符。
抗压度,纸箱湿度不能超过2.5%(春季不超过3.5%)外包
孑料装印刷要清晰,字母、文字、字体、图案要准确无误。
4.5.3透明汽泡膜
b.抽取一件测量规格是否符合订货要求。
c.有图案文字的,要求字唛清晰,印刷正确。
d.要采取办法检查每卷胶纸是否达到规定的长度。
4.6、
海棉:
(包括42D海棉,H36D海棉,20D海棉,卷装棉,软灰超,记忆棉,超软超,
粉红超,蓝超,橙高弹、硬白、软白等)
特定颜色:
另注明
4.6.3、尺寸检查:
长度、宽度、厚度尺寸不得小于送货单上的基本尺寸。
20件以下任意抽验2件,20件至50件任意抽验4件,50件以上任意抽验6件。
4.6.4、密度、硬度检查:
A、参照样板,用手压法、对比法检查海棉的回弹性,韧性、延展性要好,具体要求需
与样板对比
符合生产所需特性,硬度要达到所需要求(土5%),密度要达到规定值(误差为土
5%)。
4.7.2枪钉:
1010F:
15kg/箱
50盒/件
4100枚/盒
32排/盒
130枚/排
单重9g/排
1013J:
27kg/箱
30盒/件
5000枚/盒
50排/盒
100枚/排
单重18g/排
F15:
12kg/箱
20盒/件
100
枚/排
单重12g/排
F20:
16kg/箱
单重16g/排
F25:
20kg/箱
单重20g/排
F30:
24kg/箱
单重24g/排
要求:
无断钉、无裂痕、开口要正,用较硬的木方测试其强度
.
A、规格型号准确无误。
B、材料韧性好,不易折断,
三次180度的弯折应无断裂情况。
C、要有金属光,无生锈现象。
D、包装、数量、重量标准规,用5%浓度的盐水浸泡24h,表面应无明显脱镀生锈现象
4.7.3、胶脚钉
1.大白脚钉直径:
24±
1mm高度:
6mm单重:
1.6g/PCS
2.软胶脚钉直径:
18±
5.4mm单重:
1.2g/PCS
4.7.4、魔术贴(白色,黑色)
尺寸:
1〃长度:
25m/卷要求粘着性要好.
4.8、三合一、二合一类检验标准:
4.8.1、规格尺寸等正确无误。
4.8.2、材料质好,无变形,气孔均匀。
资料4.8.3、颜色均匀,无脱色现象。
4.8.4、外表光滑,无毛刺等现象,5%浓度的盐水浸泡24h,表面应无明显脱镀生锈现象
4.9.2、检验时,首先检验木材的含水率:
分左、中、右三个点进行测量,测量时要避免节
子,腐朽等木质缺陷,若是感应式水分仪则应顺着木纹和方向测量。
4.9.3、测量木材的厚度公差:
分左中右三个点进行测量,测量卡尺应水平。
4.9.4、检验木材的翘曲值:
用足够长的水平尺靠到木材弯面的两端或者将木材放在水平面
上使其拱形向上,测量弧形的最高点到水平的距离,即是该木材的弯曲值。
4.9.5、木材的干湿度要求6-12C。
4.9.6、无节木材要求无结疤、干芯、发霉、发黑、虫眼、开裂等。
4.9.7、木材要求颜色均匀,尺寸允许误差土5MM厚度。
4.9.8、记录节子、腐朽、夹皮、芯材,开裂、钝棱等缺陷。
4.9.9、依据《木材质量标准》中等级标准和划面方法进行可利用率划分,算出木材的净面划面可利用率。
4.9.9、将检验的结果记录下来,并填写于检验报告(木材)中上报
4.10、板材检验标准:
4.10.1、尺寸、规格要准确(厚度尺寸偏差允许土0.5MM),宽应不小于规格尺寸,每块至少抽查五处地方。
4.10.2、看外观时无弯曲,疤痕,腐朽,色差、虫眼,蓝变、干裂每批抽取5件以上,板面平整,砂光手感好,锯开后板心质地紧密,无烂边,崩角,脱层,松层。
4.10.3、指接板的含水率为6%-10%。
含水率超过10%按标准扣取烘干费用
4.10.4、来料中选取出良品不可低于70%,不良品不可高于30%。
不允许有端裂,如果材
料较长,扣除端裂后仍然能达到规格长度,则不算端裂。
4.10.5、尺寸和外观同为合格时,该批板为合格品,否则为不合格品。
.资料
4.10.6、检查有无刺激性气味,如刺激性气味过重,贝吐匕批板不合格,供应商要有环保
认证标志或提供有甲醛等含量达标证书。
文件编号:
IMKABZ-0001
进料品质检验基准】
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