杭州湾跨海大桥某段现浇箱梁施工组织设计方案Word文档格式.docx

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第3节工程数量

现浇C50预应力砼28483.836m3，预应力钢绞线1362.515T，钢筋4726.805T。

第三章施工总体布置

项目部三工区负责的是G54#墩～G103#台的上部现浇箱梁的施工任务，沿着整个区段右侧修有一条宽7.0m的施工便道，交通运输方便。

C50混凝土由生产区内拌和楼集中拌和，由搅拌运输车运至各施工点，通过安装在龙门架行走平车上的水泥砼输送泵将砼输送至浇筑部位；

钢筋及钢铰线统一在生产区内加工制作，然后送至施工现场进行安装。

为了满足施工进度的需要，拟投入箱梁钢底模4套、侧模2套，钢桁架支架5套，预压预制砼块2套，自54墩向103台方向分左、右幅2个工作面连续施工。

上部现浇箱梁工程施工计划：

于12月1日开始进行龙门架安装及轨道铺设、支架基础预压、支架搭建、模板安拆演练等前期施工准备工作，计划于2005年2月1日开工，至2006年9月30日全部完工，总工期计划20个月。

第四章施工方案

第1节现浇箱梁施工方案

根据现场地质情况，支架选择使用梁——柱式支架，在30m标准跨径单幅梁中，设支架临时支墩6个，分别为A、B、C、D、E、F（布置图详见：

图一），其中A、F两支墩支承在承台上，各支墩间距为5.76m（28.80m÷

5），支墩采用贝雷片拼装，纵梁使用工36cm，底模、侧模及芯模均使用钢模。

砼浇筑时通过龙门架，并用泵送与吊料斗相配合的施工方法，浇筑底板及行车道板使用泵送，浇筑腹板采用吊料斗。

第2节现浇箱梁施工工艺流程图

第3节施工主要工序及技术要点

1、施工准备

ξ1.1技术准备

①技术人员仔细熟悉施工设计图纸，了解设计意图，搞清各个部位的结构、尺寸，提出问题、解决问题，做到按图施工。

②根据项目部的具体施工部署，确定施工方案，制定实施性施工组织计划书。

③根据施工方案制定各种施工材料计划。

④做好施工前对各施工班组的技术交底工作，做到人人心中有数。

⑤结合工程实际，拟定箱梁施工测量控制实施细则。

⑥质检部编写箱梁施工质量监控方案。

ξ1.2物资准备

根据项目部具体施工进度计划，由技术员拟定各种施工材料使用计划，确保材料计划有序地组织进场。

ξ1.3试验部门提前做好原材料取样检验及箱梁C50砼配合比试配、选配试验工作。

ξ1.4做好龙门架、支墩材料及施工机械的准备、保养、维修工作，并准备好箱梁浇筑施工所需的各种施工辅助设施和材料，提前预制好地基预压砼块。

2、主要项目施工工艺

ξ2.1测量放样

在现浇箱梁支架搭设前，须做好施工放样工作，先在墩顶或墩帽上放出墩身中心点，接着放出墩身纵横轴线，然后在支座垫石上弹出支座中心纵横轴线，再根据支架的支墩布置图及墩身纵横轴线推出各个支墩中线，定出支墩基础开挖范围线，并做好明显的标志。

放样依据是《杭州湾跨海大桥施工图》，并满足《公路桥涵施工技术规范》及《公路工程质量检验评定标准》。

ξ2.2支座安装

①安装前应将墩、台支座垫石表面清理干净，去除油垢，检查墩顶支座预埋螺栓或预留孔应准确，上、下钢垫板是否埋置密实、平整。

②支座在安放前应用酒精清洗四氟板面和不锈钢板面，在四氟板的储油槽内涂、注硅脂油。

③支座安装时应尽量控制在当日与年平均温度最接近时段安装，以减少由于温度变化过大而引起的剪切变形。

④支座安装时支座中心须对准设计支点，上下纵横轴线必须对正，垫板与支座间必须密帖，用薄型塞尺量测，其间隙以0.35mm薄形尺塞不进去为准，使整个支座在承压面上受力均匀。

⑤锁紧上、下钢垫板紧固螺栓，并固定好以防硅脂油滑动而使支座偏位，装好防尘罩，偏位支座要设置相对于设计支承中心的预偏值。

ξ2.3支墩地基处理

B、C、D、E中支墩地基采用换砂法，具体做法是：

用挖掘机把每支墩挖深一道12m（长）×

2.5m（宽）×

0.50m（深）的基坑，换填黄砂，再在砂垫层上铺2.4m（长）×

1m（宽）×

0.3m（高）的钢筋水泥砼块，其承载力计算如下：

（1）根据计算可得：

（详见附件：

支墩、型钢支架及模板结构计算书）

①30m标准跨径的现浇砼总重：

305m3×

26KN/m3=7930KN；

②模板及支架总重：

841KN；

③施工荷载：

711KN；

④荷载总和为：

7930＋841＋711=9482KN；

⑤按均布荷载计算可得：

A、F支墩荷载分别为1420.5KN；

B、C、D、E支墩荷载分别为2367.5KN。

（2）地基承载力计算

取亚砂土地基最低承载力为0.1Mpa，

则砂垫层基底承载力：

σ=2.5m×

12m×

0.1Mpa=3000KN﹥Q=2367.5KN（未计砂垫层扩散角α=22.5°

），承载力满足施工要求。

ξ2.4支墩地基预压

预压的方法常用的有两种，一种是在支架上预压，一种方法是在支墩上预压。

鉴于杭州湾跨海大桥**合同段目前上部施工工期紧的状况，我工区决定采取对支墩地基进行预压的工艺。

经计算得出每个支墩的总荷载为2367.5KN（详见附后计算书），先预制与2跨（610m3）钢筋砼预压块，按每支墩2367.5KN×

110%的重量进行超载预压，每天观测2次每支墩的沉降量，约5～7天后，待沉降量稳定，卸载、立支架、装模板。

这种方法可节省支架预压时间，缩短支架周转时间，减少了因支架预压多次调整标高的烦琐工序，可以有效地提前工期。

ξ2.5支架拼装

本工区上部箱梁施工计划设置2部跨径为36m的龙门架用于现浇箱梁施工工作，如此便大大地提高了箱梁施工支架与模板的拆、装、转运以及地基预压、砼浇筑的机械化程度，加快了施工进度。

具体工序如下：

在已预压好的支墩基础上拼装横向贝雷梁，并用90cm的支撑片联结牢固，叠加横向贝雷梁，用弦杆螺栓连接上、下层贝雷梁；

在贝雷梁上方布置纵向32#工字纵梁，并用U型扣或螺栓把工字钢梁锁定在横向贝雷梁上。

测量纵梁顶面标高，在基础砼块与贝雷横梁之间用厚木板初次调整标高；

装底模，再次测量标高并调整，然后用木楔把纵向工字钢梁与墩身之间楔紧。

ξ2.6模板工程

（1）模板设计

本工区自G54#墩至G103#台除67#～69#外，其余均为标准的30m跨径现浇预应力箱梁，内、外模均采用钢模，根据箱梁设计尺寸，将底模沿横桥向分为2块，宽度分别为365cm，侧模两侧各1块，根据施工需要将纵向30m分为12块（具体尺寸详见附图：

底模平面布置图）。

模板外侧加劲小肋采用5#槽钢，顺桥纵向间距37.5cm、横向间距40cm，大肋采用10#槽钢，叠加在小肋外侧，顺桥纵向间距75cm，面板用5mm钢板（如图二）。

为了保证模板具有足够的刚度和最小的变形量，将支肋下的横向平衡杆直接焊接在模板支肋上。

支座位置的模板节段长度为185cm，以备牛腿、行车指示牌门架和各型号支座调整用。

牛腿、行车指示牌门架模板及600cm悬臂段模板另外制作。

具体尺寸和刚度、强度验算详见模板平面布置图、立面、断面图，模板刚度、强度计算书（附后）。

（2）模板安装

a、模板安装前，须对模板尺寸及平整度进行复查，模板表面必须平整，连接处是否错台，表面清理干净，刷好脱模剂，脱模剂应涂擦均匀，并应考虑模板暴露时间较长会生锈，采取相应防护措施。

b、底模安装前须检查支架纵梁顶面标高，并放好底模两侧纵向边线。

c、模板安装采用龙门吊配合人工进行，先安装底板，待底板及腹板钢筋安装好后再安装侧、芯模。

d、模板间采用螺栓连接，接缝不得大于3㎜，相邻模板错台不得大于2㎜，安装时模板接缝处须贴塑料泡沫，塑料泡沫不得外露超过模板面板，确保模板不漏浆，保证箱梁外观质量。

ξ2.7钢筋制作与安装

（1）加工：

a、所有钢筋均在生产区内加工、制作，需焊接接长的钢筋须按规范扳好偏角，并采用双面焊，使之能在焊接后保持轴线不偏离钢筋直径中心。

b、在施工现场所有的焊接施工，焊渣要用专制的小铁盒承接，以防掉在模板上不易清理，焊工要持证上岗，焊条须使用与钢筋强度相匹配的型号。

c、制作完成后各种规格（N1~Nx）分别堆放，并树标志牌标识好所用的部位、规格及数量，并做好防雨、防锈工作。

（2）运输：

在钢筋安装前，用装载机牵引专用钢筋拖车将钢筋从生产区运往施工现场，每种型号钢筋分批搬运。

（3）安装：

钢筋间距须使用定位尺，使绑扎的钢筋整齐划一。

先绑底、腹板钢筋，待安装好芯模后再安装行车道板钢筋，工人在已安装好的钢筋上行走时，须在脚下垫胶合板，以防踩坏已绑好的底板钢筋网，并避免对已安装好的钢筋造成污染。

在钢筋安装同时，应按设计要求安放塑料保护层垫块，确保保护层的厚度、间距符合设计要求。

ξ2.8预应力波纹管安装

①根据杭州湾跨海大桥甬嘉桥指【2004】69号文件要求，预应力孔道采用塑料波纹管，其质量应符合《杭州湾跨海大桥预应力孔道用塑料波纹管技术规范》，须逐批检验合格后才能使用。

②在底腹板钢筋安装结束后，必须同步安装底腹板预应力孔道，待行车道板钢筋安装好后再安装横向波纹管道。

③安装预应力孔道时，要先把每条孔道的y坐标用钢筋做成定位尺，并将各定位尺统一编号，安装时，把x坐标用钢尺量好，再套上y坐标定位尺，用定位网钢筋牢固地点焊在主筋上。

定位筋最大间距不得超过1m。

弯曲段的定位筋应适当加密。

④预应力孔道接头处应联接牢固、密封严密，不得漏浆。

ξ2.9钢铰线穿束

①钢绞线的下料长度应根据设计要求留足工作长度，底、腹、顶板纵、横向钢绞线按设计分段长度分别下料、编束，并挂好标志牌备用。

②采用切割机下料，禁止用电气切割。

③除了开工的第一跨外，其余节段的钢绞线均应在砼浇筑前就要穿束，穿入端加工成锥形牵引头，然后进行穿束，穿束后须按设计先锚固L锚并密封好波纹管。

ξ2.9砼浇筑

①浇筑前准备

a、在浇筑砼前对支架及模板进行全面、严格检查，核对设计图纸要求尺寸、位置，检查支架接头是否牢靠，卸落设备是否符合要求，检查模板尺寸，制作是否密贴，螺栓、拉杆、支撑条是否牢固，是否均匀涂摸脱模剂。

b、检查钢筋及塑料波纹管是否正确地按设计图纸规定位置布置，钢筋骨架是否牢固，波纹管端部、连接处与锚具处是否密封密实，检查锚具是否牢靠。

c、浇筑前对各种供料、拌制及运输机具进行试运转，以防在使用中发生故障。

依照浇筑顺序布置好振捣设备，检查螺帽紧固的可靠程度。

对容易发生故障的机具均应备用1～2套。

d、浇筑前经监理工程师检查许可后，方可开始浇筑砼。

②砼由拌和站集中拌和，由砼运输车送至施工点，底板及面板砼通过输送泵入模，腹板砼通过吊料斗入模，入模时砼的自由下料高度不得超过2m。

砼送到施工现场时，须由试验人员测定坍落度，并做好记录，坍落度控制在14㎝～18㎝范围内，确保砼施工质量。

③由于支墩已通过预压并采用桁架式刚性支撑，支架沉降已基本稳定，砼浇筑可以采用从一端向另一端浇筑的方式，不必再考虑支架的不均匀沉降。

浇筑腹板砼时必须水平分层，厚度不得超过30㎝。

④砼振捣遵循“快插慢拔”的原则，按先振捣外围后振捣内部的顺序，有利于减少气泡，振捣时间控制在15～25s，确保不漏振、不过振。

分层浇筑振捣时，振动棒须垂直插入下层5～10㎝，不得碰撞模板及预埋件，与模板保持5～10㎝距离，振动棒移动间距为1.3倍振动半径，不得用振动棒赶料，以免砼离析，砼振捣至不再下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆为止。

⑤浇筑过程中或完成后，如砼表面沁水较厉害，应在不扰动已浇筑砼的前提下，采取措施将水排除，确保砼施工质量。

⑥行车道板砼浇筑完成后，表面应平整，须进行二次抹面，避免砼因局部收缩产生裂缝。

ξ2.10砼养护

当砼浇筑完毕初凝后，立即对砼进行覆盖洒水养生。

春、秋季气温适宜，按常规在梁体的面板，（侧模未拆前）覆盖1～2层无纺土工布，进行洒水养生。

现浇箱梁虽不属于大体积砼浇筑，但面积大，给养生造成困难，面板养生应保持土工布的永久性潮湿，不允许存在时干时湿的不良养护状态。

腹板与底版因要等张拉后才拆模，故养生工作只能在箱内进行。

浇筑3天以后，梁体强度达到70%，能支撑起自身重量，即往箱内灌水养生。

用多支温度计量测梁体温度，以控制梁体温度与自然气温的温差。

特别是冬季，当气温低于5。

C时，就得采取保温措施，覆盖多层土工布，必要时在翼、腹板未拆模前对翼腹板的模板进行保温。

养生用水要使用饮用水，或者征得监理工程师同意后可以采用养护液进行养护。

ξ2.11预应力张拉

（1）锚具由甲方直供，经检验合格后，方能投入使用。

（2）待梁体砼强度达到设计值的90%，即可以进行张拉，钢绞线张拉应力为1395Mpa，根据设计要求，F钢束锚下控制应力为2928.75KN（293T）；

B1钢束锚下控制力为1757.25KN（175.8T）；

B2钢束锚下控制力为1366.75KN（136.6T）；

T1钢束锚下控制力为1757.25KN（175.8T）；

横向预应力钢束为单根张拉，锚下控制力为195.25KN（19.5T）。

（3）张拉设备选用YCW400型张拉千斤顶及油泵2套，单束作用自动锚千斤顶2套用于横向张拉。

张拉千斤顶及油泵，在张拉施工前应送浙江省交通质量检测中心进行检测、校正、标定后，方可使用，并根据标定后油表参数计算出每钢束的锚下控制力在油表上的读数。

（4）根据设计图纸，计算出每束钢绞线的理论伸长量一并报监理工程师审批。

预应力张拉作业程序及要点如下：

①张拉前准备工作：

通过对同步养生的砼试块进行抗压检测，确定砼强度是否达到张拉要求，检查锚垫板及周围混凝土面平整度，清除锚垫板周边杂物，对张拉千斤顶、油泵、油表进行配套检查和试运转，安装张拉操作台，将千斤顶、油泵移至张拉端就位，将钢绞线束穿入工作锚，安装夹片。

②张拉荷载：

0－10%σk（初应力）－40%—80%—100%σk—102%σk持荷2min锚固。

（σk为设计张拉控制应力）各级荷载下均应按记录表格要求记录伸长量读数、油压表读数、直至张拉设计值。

当千斤顶张拉达到活塞行程，应在记录其伸长量读数和油压读数后，回油跟进自动锚固。

③张拉质量：

采取张拉应力和伸长量两个指标进行双控，每次加载到分级吨位后，均要核对与加载相应的实际伸长量与理论伸长量的误差，并控制在±

6%以内，若超过误差范围则要查清原因后，才能继续张拉施工，张拉全工序应在监理工程师指导下进行。

④张拉完成，用手提砂轮切割机切断被工作锚拉伤的钢绞线，以备下一段L锚的联结，用水玻璃封锚，以备压浆。

ξ2.12压浆与封锚

（1）压浆设备根据杭州湾大桥施工规范要求，压浆须采用真空辅助压浆工艺进行，水泥浆搅拌机的电机转速1300r/min，须是活塞式且要有稳压、卸压装置。

（2）压浆前须将孔道冲洗干净，然后用空压机吹风排出积水。

（3）水泥浆须按经监理工程师认可的试验配合比严格进行配制，所用水泥和各种化学添加剂应符合建材行业标准要求并经监理工程师认可的品牌。

（4）压浆时联结一端压浆端口，活塞式压浆泵以0.5～0.7Mpa的压力持续工作，直至出浆端排出浓浆，关闭出浆端阀门，使压浆泵工作压力在0.7Mpa下保持2min，关闭进浆口阀门，做好压浆记录。

压浆顺序先下后上，速度应缓慢均匀，并将集中在一处的孔道一次压完，以免漏浆堵塞邻近孔道。

当外界气温高于35º

C时，应在傍晚、夜间或早晨压浆，当气温低于5º

C时，梁体上原保温物应在压浆后48h才能撤除。

（5）压浆完成后，立即拆卸压浆管道，用清水冲洗梁体四周外溢的水泥浆。

压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，应及时进行处理和纠正。

（6）封锚：

压浆后将梁端周围冲洗干净，并将梁端凿毛，安装封锚端钢筋并装上封头模板浇筑砼，须用与梁体同标号混凝土封端，并注意养护。

ξ2.13拆卸模板与支架

（1）当砼强度达到2.5Mpa后，便可拆除芯、侧模，当砼强度达到90%以后，方可拆除底模。

梁的落架程序应从跨中挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧节点，并要求对称、均匀、有顺序地进行，同时要求各节点应分多次进行卸落，以使梁的沉落曲线逐步加大。

（2）拆模过程要小心轻放，避免与支架碰、挂，造成模板变形，同时避免“强撬硬拉”造成模板变形。

（3）模板拆除后，应立即进行打磨、保养，支墩侧移后通过龙门架整体吊起，并直接前移继续安装。

第4节箱梁砼夏季与冬季施工

1、夏季砼施工

为减少夏季高温对砼施工的影响，在砼的浇筑及养护等工序均要采取相应有效措施。

（1）浇筑：

砼浇筑施工须避开高温时段，尽量安排在夜间或凌晨施工。

（2）养护：

a、不宜使用养护剂养护；

b、砼浇筑初凝后，表面应立即覆盖土工布进行洒水养护，洒水养护必须不间断，不得出现干湿循环，保证潮湿养护7天。

（3）注意事项：

a、每一台班至少要检测砂石料的含水量1次。

b、在砼浇筑前应通过试验确定在最高气温条件下的初凝时间，严格控制砼分层浇筑的覆盖时间，不得超过允许的时限。

c、要准确控制缓凝剂的用量，以免因缓凝剂掺量不均，影响砼质量。

d、砼试件制作成型后，应用麻布覆盖，防止水分蒸发，脱模后应立即放进养护池养护。

还应制作相同数量的试件在与结构相同的条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。

2、冬季施工

当施工现场气温连续5天低于5℃，为防止砼早期冻害，以气温为依据编制浇筑砼及养护的施工方案，采取经济合理技术措施，保证砼在浇筑后7天内不低于10℃，并将方案报监理工程师审批。

（1）按杭州湾跨海大桥专用技术规范要求，砼不得使用各类防冻剂及兼有防冻功能的其他外加剂。

（2）拌制砼的各项材料温度，应满足砼拌和物拌合后所需要的温度。

当材料原有温度不能满足需要时，应首先考虑对拌和水进行加热，水温不得超过80℃，仍无法满足要求时，才对集料进行加热，但不得超过60℃，水泥只能保温不能加热，所有加热施工须根据《桥规》附录冬期施工热工计算公式确定。

（3）冬期搅搅拌砼时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制砼的配合比和坍落度，投料前先对搅拌机用热水冲洗一下，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，搅拌时间加长50%，砼的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

（4）应尽量缩短砼的运输时间，运输容器应有保温措施。

（5）砼浇筑前应清除模板及钢筋上的冰雪和污垢，成型开始养护时不低于5℃，细薄结构不低于8℃。

（6）根据工程特点，本工程养护将采用蓄热法养护，如不能适应要求时，采用暖棚加热或暂停砼施工作业。

（7）冬季施工要加强对温度的检查，对水、骨料加热及加热养护的时间、温度均要有专人连续进行观测记录。

（8）冬季砼施工时，除了要有标养试件外，还应制作相同数量与结构同条件养护的试件。

（9）保温养护终止拆除模板时，须使砼砼逐步降低，如砼表面温度急骤下降，由于砼内外温差影响，将在砼表面产生拉应力，并可能产生收缩裂缝。

第5节施工注意事项

1、模板加工精度要符合规范要求，确保墩身的几何尺寸及外观质量。

2、模板安装到位后，必须检查所有螺栓是否拧紧，重复使用的模板须在每次使用前检查其几何尺寸及表面平整度，并校正使其符合规范要求。

3、安装模板时，要严格控制垂直度，倾斜度不得大于0.3%且小于20㎜。

4、严格控制砼的坍落度、浇筑速度、分层厚度及入模温度，保证砼的外观质量。

5、严格控制施工质量，施工中严格控制砼浇筑及振捣工艺。

6、加强砼养护及已浇筑砼的后期保护工作。

第五章箱梁施工计划

第1节施工进度计划安排

当墩台施工完毕后，经现场检验合格后，便可进行下一道现浇箱梁的施工，计划投入箱梁钢底模4套、侧模2套、芯模2套，钢桁架支架5套，预压预制砼块2套（610m3），自54墩向103台方向分左、右幅2个工作面实行流水线连续施工，计划于2005年2月1日开工，于2006年9月30日完工，已考虑春节、雨季及不可预见因素的影响，其中67～69跨将根据实际情况另行穿插安排，施工总工期为20个月，30m跨径的现浇箱梁施工进度计划安排如下：

施工工作面：

左幅55跨～103跨20个月

右幅55跨～103跨20个月

完成一次施工周期所需时间，详见下图：

30m跨径现浇箱梁施工工期计划

工作段日期

左幅55～103跨

右幅55～103

合计

2005.2.1～2005.2.21

1

2005.2.22～2005.3.12

2

4

2005.3.13～2005.4.3

2005.4.4～2005.4.24

2005.4.25～2005.5.15

2005.5.16～2005.6.6

2005.6.7～2005.6.27

2005.6.28～2005.7.18

2005.7.19～2005.8.9

2005.8.10～2005.8.30

2005.9.1～2005.9.21

2005.9.22～2005.10.12

2005.10.13～2005.11.3

2005.10.4～2005.10.24

2005.10.25～2005.11.15

2005.11.16～2005.12.6

2005.12.7～2005.12.27

2005.12.28～2006.1.18

2006.1.19～2006.2.9

2006.2.10～2006.3.1

2006.3.2～2006.3.22

2006.3.23～2006.4.13

2006.4.14～2006