学年纺织104班田建明1016411021Word下载.docx
- 文档编号:21837846
- 上传时间:2023-02-01
- 格式:DOCX
- 页数:11
- 大小:172.67KB
学年纺织104班田建明1016411021Word下载.docx
《学年纺织104班田建明1016411021Word下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《学年纺织104班田建明1016411021Word下载.docx(11页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
2.1转杯纺纱………………………………………………………………..…4
2.1.1转杯纺纱的基本原理…………………………………………………....4
2.1.2转杯纱的成纱结构与性能……………………………………………....4
2.2涡流纺纱…………………………………………………………………...4
2.2.1涡流纺纱的成纱原理…………………………………………………....4
2.2.2涡流纺的的结构与性能…………………………………………………5
2.3摩擦纺纱……………………………………………………………………5
2.3.1摩擦纺纱的成纱原理…………………………………………………….5
2.3.2摩擦纱的结构与性能…………………………………………………….5
2.4自捻纺纱……………………………………………………………………5
2.4.1自捻纺纱的成纱原理………………………………………………….….5
2.4.2自捻纱的结构与性能……………………………………………………..6
3.非自由端纺纱………………………………………………………...6
3.1紧密纺纱…………………………………………………………………….6
3.1.1紧密纺的原理……………………………………………………………..6
3.2.2紧密纱的结构与性能……………………………………………………..6
3.2赛络纺、赛络菲尔纺和嵌入式纺纱……………………………………….6
3.2.1赛络纺纺纱机理………………………………………………………..….6
3.2.2赛络菲尔纺机理…………………………………………………………...7
3.2.3嵌入式纺纱机理……………………………………………………….…..7
3.3缆型纺纱…………………………………………………………………..…8
3.3.1缆型纺的原理……………………………………………………………....8
3.3.2缆型纱的结构与性能…………………………………………………..…..9
3.4索罗纺纱……………………………………………………………………...9
3.4.1索罗纺的原理………………………………………………………………9
3.4.2索罗纱的结构与性能………………………………………………………9
3.5喷气纺纱………………………………………………………………………10
3.5.1喷气纺纱的成纱原理……………………………………………………….10
3.5.2喷气纱的结构与性能……………………………………………………….10
4.对新型纺纱技术的展望……………………………………………….11
5.参考文献…………………………………………………………..…12
1.新型纺纱的分类
新型纺纱技术种类很多,本文将按照加捻方法分为自由端纺纱和非自由端纺纱两大类。
自由端纺纱:
在纺纱过程中,使连续的喂入须条产生断裂点,形成自由端,并使自由端随加捻器一起回转而达到使纱条获得真捻的目的。
自由端的纺纱方法有转杯纺、摩擦纺、涡流纺、喷气纺等
非自由端纺纱:
在纺纱过程中,喂入品没有形成断裂点,须条两端被握持,借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合在一起,是纱条获得强力。
非自由端纺纱包括喷气纺、自捻纺、索罗纺、赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺等
2.自由端纺纱
2.1转杯纺纱
2.1.1转杯纺纱的基本原理
转杯纺是将棉条直接通过给棉罗拉喂入纺纱器,经分梳辊分梳成了单纤维状,纤维在分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用下,脱离分梳辊表面
经输棉管道而进入纺杯,并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环,纤维环随着纺杯高速旋转,在接头纱的作用下,随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而
成纱。
转杯纺纱是在自由状态下通过转杯的高速旋转加捻成纱的"
故属于自由端纺纱。
2.1.2转杯纱的成纱结构与性能
转杯纱的纤维伸直较差,成纱强力约比环锭纱低10~20%。
由于纤维环在凝聚过程中的并合效应大,无牵伸波,成纱条干CV值约比环锭纱低1~2%,棉结杂质也比环锭纱少。
其成纱具有外包纤维和内紧外松的分层结构。
因此纱线的耐磨性和染色性均优于环锭纱,起绒效果也较好,但手感硬挺。
2.2涡流纺纱
2.2.1涡流纺纱的成纱原理
涡流纺是由棉条喂入并经过四罗拉或者五罗拉牵伸机构牵伸后达到需要的纱线号数的须条,从前罗拉引出纤维被吸入到喷嘴并集聚在一个钉状突出物上#钉状突出物伸入到空心锭子的上口,在集聚时,纤维被钉状物牵引进入空心锭
子中,在集聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起,使纤维分离并沿着锭子旋转,当纤维被牵引到锭子内时,纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度。
纤维束沿着锭子包缠的角度及回转角度均可控制。
实现了高速度纺纱并获
得真捻,由于涡流纺具有纺纱速度高,流程短特点因而在本世纪初得到了快速的发展。
2.2.2涡流纺的的结构与性能
涡流纱主要靠气流控制纤维,不如环锭纱中罗拉牵伸的机械作用可靠有力,因而纱中的纤维的平行伸直度较差,大部分呈弯钩或曲折状态;
涡流纱内外层纤维的捻回角不一致,呈包芯结构,拉伸使纤维受力不匀。
其短片段不匀率略比环锭纱高。
2.4摩擦纺纱
2.3.1摩擦纺纱的成纱原理
一对起凝聚与加捻作用的尘笼(打成上千万小孔的滚筒),尘笼内装有针对一对尘笼锲形部分的吸嘴,依靠外界风机在此处产生负压使开松后向下输出的纤维流在该处沿尘笼轴向凝聚(留下纤维分流气流),同时籍同方向旋转的尘笼表面与须条表面产生摩擦力矩,将凝聚纤维加上捻度而成纱。
2.3.2摩擦纱的结构与性能
摩擦纺纱是在众多新型纺纱中使用原料范围最广、纺纱工序最短,可纺纱支最粗的一种纺纱方法,其优势是:
(1)生产效率较高。
一般环锭纺的线速度为20m/min左右,而DREF_2的摩擦纺机纺线速度已在120~280m/min,最近生产的DREF2000与3000型纺纱速度更快。
因其成纱采用摩擦加捻的原理,使加捻机件的转速在不很高的情况下就可达到加捻目的,其次纺纱张力低也是摩擦纺纱生产效率高的因素之一。
(2)对原料的适应性广。
摩擦纺纱对使用原料的要求较低。
由于摩擦纺纱机理借助尘笼内部的吸风装置的吸力清除杂质,使它能用低级原料甚至下脚废料也能纺出较好纱线。
当混合原料中有50纤维短于16mm或纤维长度离散、线密度差异大、含杂多时,环锭纺和转杯纺都不能纺纱,但摩擦纺仍可以顺利纺纱。
它适纺纤维长度在1O~150mm,纤维线密度在0.16~1.6tex.
(3)工艺流程短、纺纱成本低。
在纺粗支纱时,原料经梳理机制成条子后,可不经并条工序,直接在摩擦纺机上纺纱。
是已有纺纱系统中工艺流程最短的一种,因而在设备、厂房建造、投资费用和人工工资费用都是最省的。
同时,由于其使用原料档次较低,成本下降,其总成本要比环锭纺纱低l5%~30%。
(4)产品花式多样,风格独特。
摩擦纺纱用条子喂入纺纱,其喂入条子最多可达6根,喂入的各根条子可以采用不同原料和不同色泽,故可生产混色纱和多组分的混纺纱。
2.4自捻纺纱
2.5.1自捻纺纱的成纱原理
将两根须条的两端握持,同时施加假捻(中间加捻),形成两根具有正反捻交替的单纱,再利用他们的自捻作用,是两根单纱结合成一根具有正反捻的双股线。
自捻纱的形成
2.5.2自捻纱的结构与性能
自捻纱最明显的特点是捻度分布不匀。
由于自捻纱由单纱条退捻力矩自捻成纱,所以自捻纱捻度分布是中间密、两端稀(由于搓捻棍往复运动速度是按正弦函数变化)。
对于自捻股线来说,虽然只有一个方向的捻回,但也有强捻、中捻、弱捻区段。
由于各区段捻度分布不同,引起自捻纱截面形状和大小呈周期性变化:
强捻与中捻区段,截面圆整紧密;
弱捻区段,截面较扁平、松散。
3.非自由端纺纱
3.1紧密纺纱
3.1.1紧密纺的原理
在传统环锭细纱机的牵伸区与加捻区之间增加一个凝聚区,利用负压空气对纤维产生气动集聚效应,使那些处在须条边缘上的纤维端能有效地向须条中心聚集,最终最大限度地减小纺纱三角区(见图1)。
这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善、成纱的常发性疵点也有明显减少。
而且,纱线的摩擦因数、织物的光泽度、表面疵点数、耐磨损度及染色的清晰和精细度等都有了质的改善。
3.1.2紧密纱的结构与性能
(1)紧密纺纱技术提高了纱线质量,使织物具有轮廓清晰的织物结构,悬垂性明显提高,起球现象降低,织物耐磨牢度提高,光泽和美观提高,耐磨性比传统的纱线提高40%~50%。
(2)紧密纺纱强力和伸长率提高尤为显著,在同等号数及捻度的条件下,紧密纺纱单纱强力增加15%左右,细号纱增加20%,粗号纱增加10%。
伸长率普梳纱增加10%,精梳纱增加15%,羊毛及其他人造纤维混纺纱增加25%。
因此紧密纺纱织物可进行免烫整理,因为紧密纱的高强度能够弥补免烫整理时导致的强力损失。
当客户不需要较高强力纱线时,可以降低捻度,提高产量,相应降低纺纱成本。
(3)紧密纺纱毛羽及条干CV值有明显好转,毛羽可降低15%~20%,其中大于3mm的长毛羽几乎为零。
在印花加工中,由于表面结构光滑,毛羽少的紧密纺纱线表面被染得更彻底,不仅可以减少染料的消耗,还可减少面料的色差,印花和匹染织物的色彩也很鲜艳,印花织物的轮廓也很清晰,色彩更均匀。
经络筒工序后,紧密纱毛羽的增幅比传统环锭纱大,但毛羽绝对值比传统环锭纱少。
紧密纱通常可省去烧毛工序,这意味着原料可以节省6%~10%,同时也可以省去为去除传统股线上的烧毛残余物而进行的倒筒工序。
在针织机上,紧密纱毛羽比环锭纱减少60%,针织机效率可显著提高,产量增加,织造时断头率低,织疵相应减少。
(4)紧密纺纱降低了纱线断头率。
整经断头可降低30%,提高了整经机的效率和产量,经向断头降低50%,纬向断头降低30%,降低了织造成本,减少了人工接头数量。
由于纱毛羽的减少,降低了整经工序中的上浆率,较大幅度减少了浆料的消耗。
3.2赛络纺、赛络菲尔纺和嵌入式纺纱
3.2.1赛络纺纺纱机理
赛络纺是将两根保持一定间距的粗纱平行喂入细纱机同一牵伸区,牵伸后,由前罗拉输出两根单纱须条,两根单纱须条上各有少量捻回,最终汇合在一起,进一步加捻成类似股线的赛络纱。
赛络纺的实质是对两根单纱须条合股进行同向加捻,因此在单纱须条加捻段中,纤维的转移没有普通细纱加捻那么强烈,纤维较顺直,空间螺旋线状纤维少,纤维头外伸机会少,纱体表面光滑。
当两根须条汇合进行同向加捻时,合股加捻的捻度增加较快,纤维螺旋线及倾斜度增加,股线强力增大,由于其加捻机理有别于一般双股线,所以赛络纺纱纤维排列整齐,毛羽较少,结构紧密,光泽和耐磨性均较好。
3.2.2赛络菲尔纺机理
赛络菲尔纺就是在赛络纺基础上发展起来的一种新型的纺纱系统,其由于含有长丝和短纤两种组分,因此又称为双组分纺纱。
通过在传统环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置,并使长丝与经正常牵伸的须条保持一定距离,在前罗拉钳口输出,两者在加捻三角区汇聚复合成纱。
通过试验发现,只要对传统细纱机进行适当改造,并调整有关工艺,就能纺出性能良好、成纱光洁的赛络菲尔纱。
3.2.3嵌入式纺纱机理
在细纱机前罗拉钳口处隔一定距离喂入两根长丝,同时将两根粗纱以一定间距喂入,使原来环锭纺纱的一个加捻三角区变成三个加捻三角区,加捻点由一个变成三个。
由于短纤维与长丝之间有一定夹角,前钳口输出的短纤维在行进过程中遇到长丝,就一同加捻并被长丝带走,短纤维与长在两个加捻三角区分别被加捻;
之后又在第三个三角区被加捻。
三个加捻三角区保证了短纤维的顺利成纱,因而可以大大降低对纤维长度的要求。
在加捻过程中,形成短纤维被嵌入长丝之间的转移方式,所以称为嵌入式纺纱。
3.3缆型纺纱
3.3.1缆型纺的原理
缆型纺是在传统的环锭纺上加装缆型纺专用装置,以达到改变纱线自身结构的一种新型纺纱技术。
在细纱工序中,一般都是一股粗纱经牵伸成为一股细纱,缆型纺和传统纺纱不同,当经牵伸后的须条在出细纱机前箱口时,经过一个加装的分割轮将其分割成两股以上的纤维束,那些纤维束在纺纱张力的作用下进入分割轮的分割槽内;
槽内的纤维束在纺纱加捻力的作用下,围绕自身的捻心回转,从而具有一定的捻度,同时这些带有一定的捻度的纤维束又随着纱线的卷绕运动向下移动,各纤维束汇交在一点并围绕整根纱线的捻心作回转运动,最后形成一种具有特殊的不同于传统纱线结构的新型纱线由于这种纱线有着类似电缆线那样的结构,故我们把这种新型的纺纱技术称之为缆型纺。
3.3.2缆型纱的结构与性能
(1)毛羽少
采用这种技术纺出来的纱有着和传统单纱不同的纱线结构。
根据纱线加捻理论可知缆型纱由于纱线中有几股一定捻度的纤维束的存在,纱线的捻心将处于纤维束的几何中心。
在捻度相同的条件下,缆型纱中处于捻心的纤维数量要少于传统单纱中纤维数量,而且缆型纱先有每个纤维束的实捻,后有全部纤维束的实、卷混合捻,内外层的纤维转移机会少于传统单纱,这就意味著缆型纺纱的纤维头端外露的机会要大大少于传统单纱。
(2)提高纱线的耐磨性能和单纱强力
分割辊上一般设计了2到4条平滑无槽的过渡段。
当须条遇到分割槽时分割成纤维束后进入分割槽,当纤维须条遇到过渡段时须条就重新并合在一起。
就象梳理头发,遇到梳不通时须将梳子退出一样,须条不是始终处于被分割的状态,而是有一个重新汇集时段,这样就减少了纤维被强行拉断的机会。
过渡段的另一个作用就是重新分束。
纤维须条在处于过渡段时,由于未被分割纤维自然汇聚在一起,此时整个纤维须条将随着皮辊的转动会产生水平向的游移,原来在某个分割位置的纤维随着游移可能会进入另外一根槽的位置。
随着分割轮的转动分割槽再度将须条纤维分割成纤维束时,会出现一根纤维的头端在这根槽内,而纤维的尾端在另一根槽内的情况。
(3)条干均匀度
在实际生产过程中,为避免由于吸风嘴的作用吸走被分离出来的不能成为小束的散纤维造成纤维的损失而最终影响纱线的条干均匀度,应将吸风嘴尽量往下压一些,使之与solospun的沟槽罗拉保持一定的距离。
3.4索罗纺
3.4.1索罗的纺纱原理
索罗纺装置由一个带托架的沟槽皮辊构成,托架卡在细纱机摇架前皮辊轴上。
当摇架加压锁定时,弹簧的压力使SOLO纺皮辊紧压在前牵伸罗拉的底部,如图1所示。
当纱条通过SOLO纺皮辊时,皮辊上的沟槽将纱条分隔为若干个子纱条,这些子纱条从不同角度和速度汇聚后加捻纺制成SOLO纺纱线。
索罗纺纱装置示意图
3.4.2索罗纺的特点
①可提高细纱、自动络筒产量和生产效率。
由于索罗纺纱可在较低纱支的情况下达到高支合股纱的呢面细腻程度,故可大大改善细纱生活情况,提高细纱和自动络筒产量、生产效率。
②缩短加工工序。
因为能通过索罗纺实现单纱织造,故细纱后可省去并线及捻线工序,从而缩短了加工工序。
③可适当降低用毛档次。
与其它纺织方法相比较,生产同支数的纱线,SOLO纺可以使用较粗的纤维。
④优质纱、低成本。
索罗纺纱线与正常单纱相比,纱线质量较高,可以进行免浆纱织造。
同时又由于可使用较粗的纤维及省去了并捻工序,生产成本大大降低。
⑤织物重量比较轻。
采用相同原料,索罗纺可纺纱支高于正常单纱纺,所以织物重量较轻,可用于生产轻薄产品。
3.5喷气纺纱
2.2.1喷气纺纱的成纱原理
利用空气涡流喷嘴代替环锭纺纱机上的加捻部分,也就是牵伸装置输出的须条经过涡流喷嘴施加假捻,同时在退捻的过程中使一些须条上的单端自由纤维包缠在须条之外成纱,并由引纱罗拉引出络成筒子。
它的优点是可纺中支细纱,又有别于气流纱。
2.2.2喷气纱的结构与性能
喷气纱是外包纤维包缠在芯纤维上的双层包缠结构,外包纤维的包缠是水基型的呈多种形态,并归纳为螺旋包缠、无规则包缠和无包缠三类。
喷气纱的密度小,结构蓬松,同线密度的喷气纱的直径较粗,因此手感较粗糙,同线密度的直径比环锭纱粗4%~5%。
4.对新型纺纱技术的展望
(1)新型纺纱的共同特点是高速高产、大卷装、短流程,在纺纱生产过程中体现出明显的经济优势.今后的发展应在保持这种优势的前提下,努力显现出各种新型纺纱自身的特点。
(2)目前来看,各种新型纺纱的原料和产品还具有局限性,因此拓宽新型纺纱的应用范围,从原料开发、延伸成纱密度范围是今后新型纺纱的发展方向。
(3)随着人们对纺织品的个性化、多样化、短期化的需求逐步增大,新型纺纱要适应小批量、多品种的发展趋势,以满足立体型市场的需要。
(4)根据各种新型纺的不同的成纱结构特点,分别着重研究并优化其机械结构、工艺和产品性能,特别是要提高新型纱线织物的后处理技术,发展各种类型的特色产品,以充分显示新型纺纱技术的优越性。
5.参考文献
[1]邢明杰.自由端喷气纺纱技术的进展[J].纺织导报,2005(3):
29-30,32.
[2]刑嘉琪.喷气涡流纺成纱结构特征分析[J].2003(4):
18-22,14
[3]叶森.缆型纺纱技术.天津纺织科技第186期
[4]徐卫林、夏治刚等.高效短流程嵌入式复合纺纱.纺织学报.第31卷第6期
[5]陈忠.郭建红.詹玉文.不同纺纱方法的成纱结构和特性[J].纺织导报.2003(6):
95-99
[6]伍枝平.洪新强.喷气涡流纺纱与转杯纺纱的对比分析[J]现代纺织技术,2010(5):
27-30
[7]狄剑锋.王瑞.转杯纺、摩擦纺和喷气纺的技术分析和发展趋势.天津纺织工学院学报.第9卷第3、4期
[8]颜晓青.黄艳丽.紧密纺成纱机理的分析.毛纺科技.2004年第7期
[9]张秀凤,郁崇文.紧密纺纱技术及D型牵伸苎麻加工中的应用[J].中国麻业,2003,(3):
139-142.
[10]郁崇文.新型纺纱技术发展与产品开发.上海纺织科技.2006(3)第34卷第3期
[11]孙洪卫,王春燕,邢红欣.赛络纱赛络复合纱纱线性能的测试分析[J].山东纺织科技,2004,
(1):
8-9.
[12]陈军.徐卫林.叶汶祥等.几种纺纱方式对成纱性能的影响.上海纺织科技.2010
(2)第38卷第2期
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 学年 纺织 104 班田建明 1016411021