AS9100D生产和服务提供过程管理程序范本Word文档格式.docx
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2范围
本程序对生产和服务提供过程的内容和方法等规定了具体要求,适用于产品生产和服务提供过程的策划、实施、确认、标识和可追溯性以及顾客财产、产品防护等环节的控制和管理。
3参考文件
AS9100D
《质量管理体系—航空、航天和国防组织的要求》
CCAR-21-R4
《民用航空产品和零部件合格审定规定》
AP-21-AA-2010-04R4
《生产批准和监督程序》
CA-QP-06
《记录控制程序》
CA-WI-QA-004
《产品标识和可追溯性管理规定》
CA-QP-18
《过程的监视与测量管理程序》
CA-QP-15
《特殊过程管理程序》
CA-QP-14
《首件鉴定控制程序》
CA-QP-05
《文件控制程序》
CA-WI-MD-003
《工装管理规定》
CA-WI-MD-001
《生产工具设备管理规定》
4定义
4.1关键过程:
1)对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成品等有直接影响的工序
2)产品重要质量特性形成的工序
3)工艺复杂、质量容易被波动,对工人技能要求高或问题发生较多的工序
4.2特殊过程:
1)产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序
2)产品质量需要进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能间接监控的工序。
5职责
5.1生产部:
5.1.1生产部工艺人员是公司产品工艺策划的归口职能负责人,负责组织制订和完善公司的工艺制度,组织项目产品的工艺评审;
5.1.2负责生产过程的指导工作,分析和解决生产现场出现的工艺技术问题;
5.1.3负责产品自产和外包加工生产工艺指导文件的编制、实施和改进;
5.1.4小批量生产导入;
5.1.5生产组装和PCBA测试工装、夹具设计及外协加工管控和验收;
5.1.6生产设备维修计划制定和实施。
5.1.7根据生产计划组织生产,确保各工序处于受控状态。
对重点工序进行严格监控,并记录相关数据。
5.1.8合理配置生产的人力和物力资源,保证生产顺利进行,按生产计划排程安排生产任务;
5.1.9负责员工的岗位培训和考核;
5.1.10负责生产现场的管理,如温湿度、区域标识管理、物料存储、搬运、工装夹具、生产设备等的维护和管理;
5.1.11负责不合格物料的维修。
5.2采购部
5.2.1负责生产计划的编制及实施过程中的协调工作;
5.2.2负责依据销售市场部需求预测及项目管理部提出的物料需求,编制物料采购计划;
5.2.3负责制订来料、生产、出货计划,确保满足市场需求。
5.2.4负责仓储和物流环节的来料送检、入库、备料、出库及发运工作,满足内外部客户需求;
5.2.5负责做好仓库物料的账务管理及存储管理,做到“帐、卡、物”完全相符。
5.3适航质量部
5.3.1负责制程受控状况检查,组织协调检查中发现的问题,对各部门整改效果进行评价,及时在质量会议上提报。
5.3.2负责搜集、汇总、分析生产质量数据,运用质量管理方法,持续改进产品质量;
5.3.3负责对供应商、生产、检验等过程进行全流程质量管控。
5.4研发部
5.4.1负责对售前、售中、售后的技术支持,为客户(用户)提供成熟的、可靠的解决方案;
5.4.2负责将客户需求导入到后端部门;
5.4.3负责系统集成设计;
5.4.4负责协助分析生产过程中出现的产品技术方面的故障问题,提出改进措施。
5.4.5负责产品技术开发过程中的物料可靠性提升、构型管理及技术文件的编制与提交。
6过程策划和记录图
本过程策划、实施的“乌龟图”如图一所示:
7工作程序
7.1生产和服务提供过程的控制
生产部组织项目管理部和适航质量部对生产和服务提供过程进行控制,确保生产和服务提供过程的适宜性、有效性并在受控状态下进行。
7.2产前准备
生产部根据《产品年生产计划》、《产品月生产计划》做好人力资源配置,安排合适的、经过相关专业技能和知识培训的合格人员进行生产。
在生产前根据生产工单领用所需的原材料和辅料。
7.2.1.作业指导文件
生产部应在生产前确认作业指导文件均已发放到工作现场,作业指导书包含:
BOM、例行试验大纲、生产作业指导书(组装作业指导书、测试作业指导书、烧录作业指导书、返工作业指导书、设备设施操作指导书等)。
此类作业指导文件的发放和确认由适航质量部文控人员统一负责,具体参照《文件控制程序》执行。
7.2.2.用适宜的设备
生产部应在生产前确认生产使用设备、工装、夹具、治具、软件程序等满足生产需求,具体管理要求参照《工装管理规定》、《生产工具设备管理规定》。
7.2.3.监视和测量设备的确认
生产部应在生产前确认生产过程使用的监视和测量设备处于受控状态;
针对监视和测量设备的控制参照《过程的监视与测量管理程序》。
7.2.4.过程的监视和测量
Ø
适航质量部和生产部应根据《控制计划》在制造过程中针对各道工序实施检验,检验可分为首检检验、过程巡检、成品入库和出货检验,此检验过程由适航质量部检验人员完成,并形成检验记录;
生产部作业人员须在生产过程中做好自检、互检和专检工作,并形成检验记录《生产记录单》。
产成品入库、出货检验由适航质量部检验人员依据《成品检验管理规定》规定执行;
仓库依据《计划控制管理规定》、《仓储管理规定》做好产品交付、包装和发运工作。
生产部应确保在产品生产过程中所有生产信息都能得到有效的追溯,如:
零件数量、型号、名称、生产任务单信息、使用工具、不合格品等信息;
并确保所有产品都能追溯到相应的作业人员。
生产部应针对所有制造和检验记录进行评审并签字确认,确保所有的制造和检验工作满足策划文件(控制计划、工艺流程图)的要求。
生产部应对外来异物进行预防、检查和去除,并保留相关记录。
生产部应对影响产品质量使用和供给物(如:
水、压缩空气、电及化学品等)进行监视和测量。
生产部工艺人员应确保工艺文件中所有检验项目都能清晰可见,并以最清楚实用的方式(如:
文字图示、样件等)规定工艺准则。
生产部应确保生产场所符合本公司对于温湿度管控、ESD/MSD管控、清洁台管控的相关规定,车间保持良好的空调通风环境和采光照明、通道畅通,地面干净无杂物。
7.3生产过程验证
适航质量部应依据《首件鉴定控制程序》针对首次正式交付使用且在所有生产设备、工装、工艺都到位情况下生产出的新产品实施首件鉴定,对首件产品进行完整、独立的并形成文件的性能与功能检验,以验证制造或装配的产品与规定的设计规范、工艺规范、工艺计划文件、检验标准、采购文件和合同要求的符合性。
对于通过首件鉴定的产品,后续任何可能影响原先首件检验结果的更改,如:
采用了新的工艺、新材料、新的加工设备、设计更改等均需重新进行首件鉴定。
7.4生产过程更改的控制
生产部工艺人员应依据《记录控制程序》针对影响过程、生产设备、工装或软件程序的制造过程更改进行控制,应充分评估变更内容并根据《设计变更申请单》和《设计变更通知单》中的要求对相关工艺文件、工艺参数、工装等实施变更,并保留相关变更的记录。
7.5生产设备、工装和软件程序的控制
7.5.1.生产部工艺人员应根据《工装管理规定》、《生产工具设备管理规定》要求对本公司产品生产所用到的生产设备、工装、软件程序等在投入使用前进行确认、验证和维护。
验证应通过投产验证和首件验证的方式实施,并保留相关验证记录。
7.5.2.针对验证后的生产设备、工装和软件程序应进行定期的维护和检验,维护方式应确保设备的一二三级保养能够得到落实,检验方式应确保设备、工装、软件程序的精度和受控范围满足生产需求。
7.5.3.生产部工艺职能人员应对生产过程中暂时不用的生产设备、工装、软件程序规定相应的贮存标准,并列明相关管理责任人的职责、贮存场所与环境条件、防护措施以及定期检查其防护和状态等要求。
7.6生产和服务提供过程的确认
当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证,从而使问题在产品使用后或服务交付后才显现时,参照《特殊过程管理程序》执行。
7.7生产和服务提供过程的实施
7.7.1采购部计划人员根据项目管理部提供的需求计划,制订生产计划,并发放给生产部安排生产,具体依据《计划控制管理规定》执行。
生产部根据生产计划提供的生产工单号向库房领取所需物料,如若生产过程中发生变更,则依据具体的变更要求执行。
7.7.2生产部生产管理人员负责指导各工序操作人员严格按照要求进行作业。
生产工艺人员和适航质量部的检验人员,随时监督、指导和检查生产过程中各工序操作人员执行工艺规程的情况,对错误作业方法及时予以指出并纠正。
7.7.3产品加工过程中,操作人按工艺规程的要求进行操作,检验人员按《成品检验管理规定》的有关规定进行检验。
对检验中发现的不合格品按《不合格输出控制程序》执行。
7.7.4生产部组织操作人员在适宜的环境下进行生产。
生产过程中所使用的作业文件,必须是有效版本,有统一的“受控/发放”文件标识。
如若生产过程变更,或设计变更导致文件更改,则按《文件控制程序》回收原版本,重新发放新版本文件。
7.7.5生产过程中所使用的工具和加工设备,按《生产工具设备管理规定》的有关规定,由使用者对设备和工装进行维护和管理,如果发现异常,须立即上报给生产部工艺工程师处理,同时通知质量工程师对异常发生前后所生产的产品进行评估。
工艺工程师负责定期检查生产线设备的运行情况。
生产组装流程
1)生产过程中作业人员须遵照作业指导书要求进行作业。
如发现不良,立即停止作业,并反馈给班组长,直到班组长处理好之后,方可继续作业。
2)生产过程中需要做好自检、互检及专检,并将相应的部件名称、生产批次号、检验结果等,做好相关记录。
3)标签打印,按照作业指导进行操作打印,并将打印相关信息做好相应的控制。
7.8联调测试流程
7.8.1在烧录或测试过程中,作业人员将功能性不良信息进行统计反馈,同时将各工位测试不良数据汇总于《测试良率统计表》中,并进行电子存挡。
7.8.2老化联调测试,是按照《例行实验大纲》进行联调测试,测试结果在《生产记录单》中做好相应的记录。
如有不良,按照《不合格输出控制程序》处理。
7.9应急措施
生产过程中发生突发性事件,如人力不足、生产性关键设备故障、原材料/半成品供应不足或无法供应等,在发生后采取应急处理措施,在紧急情况下保证项目产品正常生产,保障项目产品的交付,具体参照《应急管理规定》执行。
7.10生产和服务提供过程的监控
对生产和服务提供过程实施监控,配置适用的监视和测量装置,生产过程中实行首件检验、自检、互检、专检、巡检,并做好相应记录,具体参照《过程的监视与测量管理程序》执行。
7.11产品标识和可追溯性管理
在产品的生产和交付等所有阶段,产品应具备相应标识以及可追溯性,具体参照《产品标识和可追溯性管理规定》执行。
7.12产品防护
7.12.1.对于产品,从接收、内部加工、运输到交付到预期目的地的所有阶段,应防止产品变质、损坏和借用。
针对顾客的要求及产品的符合性要求对产品提供防护,包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。
(具体操作参见生产工艺作业指导书)
7.12.2.清洁要求
工艺应根据《生产环境控制规定》要求针对影响产品质量的工作环境、机台表面、产品表面、工作台表面等清洁要求进行控制,确保清洁标准满足产品生产质量要求。
7.12.3.外来异物的控控制
针对影响产品质量的灰尘、碎片、毛发等外来异物进行控制,确保通过对这些异物实施预防控制、检查控制、去除等措施后,不会对最终产品质量造成影响。
具体实施要求依据《外来异物管理规定》执行。
7.12.4.产品搬运的控制
生产部根据产品的特点,使用适宜的搬运工具,如推车、物流周转箱等合理的搬运工具进行搬运。
搬运时应做到:
1)不得破坏产品包装、防止产品的跌落、磕碰、挤压等;
2)应按照包装箱外警示标识的要求进行搬运;
保持搬运通道畅通;
搬运过程中注意保护好产品,防止产品丢失或损坏。
3)针对敏感材料应根据其特殊要求进行特殊防护,确保不会对敏感材料造成影响,
易遭到静电损伤的材料和零件的搬运应采取必要的静电防护措施。
4)针对危险材料应制定特殊搬运方法和贮存,如:
易燃易爆品、氧气之类产品的搬运应制定专门的作业指导书。
7.12.5.包装控制
由生产部工艺人员负责产品包装设计,根据需要编制相应的包装作业指导书,针对有特殊防护要求的应在指导书中明确产品外包装上贴上安全警示标记或标签。
操作人员依据作业指导书来对产品进行包装。
由适航质量部对包装进行检验,具体参照《包装作业指导书》执行。
7.12.6.入库控制
1)生产部依据《例行实验大纲》对产品进行联调测试,并对联调测试合格的产品进行送检、包装、入库。
生产部检验员依照计划指令内容,开立入库送检单。
2)适航质量检验员依照《成品检验管理规定》规定对产品进行检验,相关检验内容参照检验指导书,并在入库单上确认相关信息(如:
规格信号,物料编码、生产批次号、入库数量等)。
3)生产部人员依照包装工艺作业指导书和检验合格书,进行包装、封箱、盖章印标记。
4)仓库管理职能依照入库检验单的内容、核对信息、入库等(详见《仓储管理规定》)。
7.12.7.贮存控制
公司设立原材料成品库、半成品库。
原材料、半成品以及成品,由生产部计划物控、仓管人员对其进行管理,对有贮存期控制和存货周转控制要求的物料应根据其货架寿命的要求建立相应的有效期控制,并实施先进先出控制。
具体参照《仓储管理规定》执行。
8附录
附录1生产记录单CA-F-QP-13-01
附录2测试记录表CA-F-QP-13-02
附录3标签打印确认记录表CA-F-QP-13-03
附录4测试良率统计表CA-F-QP-13-04
附录5生产送检入库单CA-F-PD-001-05
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