斜交轮胎工艺技术若干规定工艺56条100款辩析Word格式.docx

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5～10㎏磅秤

50）

自动秤以显示读数或打印数据为准

5

手工称炭黑、碳酸钙等±

10g；

20～100㎏磅秤（比例1：

100）

100㎏自动秤

6

手工称生胶、塑炼胶、未促胶、再生胶±

20g；

7

手工称油料总量±

5～20g磅秤

20㎏自动秤

随机检查

随机抽取

净重=总重-皮重

三

8

密炼机气源风压：

密炼机气缸直径210mm的不低于0.5Mpa（总压力以210mm风筒直径计算）；

密炼机汽缸直径558.8mm的未促胶0.6-0.65Mpa；

加促胶0.6-0.65Mpa。

压力表

一台

四

9

密炼机容量：

塑炼量不大于密炼机的有效容积，磨损后加大容量不超过新机有效容积的1.08倍

任一

生产配方

一个配方超容量

即为未执行

五

10

胶料填充系数：

XM-75/30密炼机

胎面胶填充系数以有效容积计算为0.96～1.0，用合成橡胶可增大到1.15。

11

其它混炼胶填充系数以有效容积计算为0.98～1.06，丁基橡胶混炼胶允许增大到1.30。

12

引进密炼机：

未促胶填充系数

胎面胶：

0.72～0.82；

帘布胶：

0.75～0.82。

13

加促胶填充系数

0.65～0.78；

0.70～0.80。

六

14

密炼机排胶温度

塑炼胶排胶不高于170℃；

炭黑母炼胶排胶不高于180℃。

针状点温计

5个料

胶料落下后，用钩子钩出胶料（不少于3㎏）测堆积胶内温度，每车料测点数3次，取最高值。

15

分段混炼一段胶及其它混炼胶排胶温度：

XM-75/30密炼机在140～150℃；

丁基橡胶排胶温度：

XM55/30密炼机在170～180℃；

胶料包滚后，打卷取下测胶卷内温度，每车料测点数3次，取最高值。

16

分段混炼二段胶排胶温度：

XM-75/30密炼机在140～150℃。

XM-140/20密炼机在120～140℃；

引进密炼机不高于160℃。

七

17

混炼方法：

用30%及其以上合成橡胶配方，必须分段混炼。

任一配方

随机抽查，一个配方未达到即为未执行。

八

18

胶料加硫温度：

压片机加硫温度必须在105℃以下，加不溶性硫磺温度必须在100℃以下。

引进密炼机加硫温度：

普通硫磺：

95～110℃；

不溶性硫磺90～105℃。

在加硫磺前从包辊胶上割取不少于2㎏实心胶卷，测点数3次，取最高值。

胶料从侧门取出，测3次，取最高值。

九

19

混炼胶重量公差：

按配方总量每个料公差±

1.5%。

300～500㎏磅秤

三种胶料

十

20

胶料快速检验项目公差：

塑炼胶塑性值（可塑度）±

0.03，一次合格率90%以上。

快检设备

全月产量

实查台账，全月累计，统一抽查时检查上月台账。

21

胎面胶、帘布胶、内胎胶塑性值（可塑性）±

0.03；

密度±

0.01；

硬度±

2度。

三角胶、钢丝胶、垫带胶、工具胶可塑度±

0.05；

0.015；

3度，一次合格率90%以上。

十一

22

胶料停放要求：

塑、混炼胶、母炼胶冷却停放温度不高于45℃。

5个科

（从堆胶第二层

以下中部测温）

23

塑炼胶、炭黑母胶停放不少于2小时，混炼胶、母胶停放不少于4小时。

所有胶料

实查记录

24

塑炼胶、混炼胶、母胶、返回胶要做到先来先用。

查看现场

第二部分：

挤出工艺

十二

25

胶料预热：

XK-550/560开炼机容量不大于190㎏；

XK-650/660开炼机容量不大于250㎏（包括包辊胶）。

目测

必要时实测

十三

26

返回胶的掺用：

返回胶均匀掺用，同种胶料掺用比例不大于30%，对由两种或两种以上胶料组成的复合胎面返回胶，必须将冠、侧割开分别掺用，其不能完全割开的部分，返回胶掺用比例不大于20%。

50～150㎏磅秤

十四

27

胎面挤出：

载重胎的胎面胶必须复合挤出（包括机外复合）

实测

28

挤出机螺杆最大转速：

Ф200㎜的不大于60转/分；

Ф250㎜的不大于50转/分。

秒表或转速表

1次

29

挤出排胶温度：

热喂料不高于120℃；

冷喂料不高于125℃。

3次

机头出胶30㎜时测最厚处（以最高值计）

十五

30

挤出后胎面存放：

存放时间不少于2小时，不多于72小时。

所有胎面

31

存放温度：

不高于45℃。

5车

测存放半小时后胎面第二层以下温度

32

挤出后胎面应用百页车存放，否则不准有垛放不妥引起冠部底面压沟。

垛高：

8㎏以下胎面不超过25层；

8.1～15㎏胎面不超过20层；

15.1～22㎏胎面不超过15层；

22.1～28㎏胎面不超过12层；

28.1～35㎏胎面不超过10层。

三种胎面

胎冠与相邻胎侧相叠算一层

十六

33

胎面半成品质量要求：

各规格胎面总长、总宽、冠宽、冠厚和侧厚符合施工表要求。

卷尺

卡尺

5条

定长后沿中心线测量总长，冠厚、总宽、冠宽测量两头。

34

表面无杂物、无自硫胶，胎面无划沟。

复合胎面必须贴正、压实、无气泡、无水迹，胎冠胶无破边（豁口不超过5㎜）。

10条

按平行胎面中心线方向胶边豁口宽测量

35

重量公差：

15㎏以下±

0.2㎏；

15.1～22㎏±

0.3㎏；

22.1～28㎏±

0.4㎏；

28.1～35㎏±

0.5㎏；

35㎏以上：

工厂自定。

50～150㎏

磅秤或电子秤

第三部分：

压延工艺

十七

36

热连要分粗、细炼与供胶。

XK550/560开炼机热炼容量不大于190㎏，XK650/660开炼机热炼容量不大于250㎏（包括包辊胶）。

供胶预热温度不高于95℃。

300～500㎏

磅秤

点温计

必要时称量

37

返回胶无生、熟胶疙瘩，均匀掺用。

带油胶不得直接进入供胶车。

现场检查

十八

38

压延准备：

尼龙帘布、尼龙帆布开包后停放时间不超过1小时。

39

进压延机前，尼龙帘布含水率不大于1%。

在试验室按含水率测定方法规定的工具进行

每周一次

随机抽样测量（全月计）无抽样检验记录以未执行计。

干燥后压延前取样。

40

尼龙帘线压延必须具有符合要求的张力装置，每根尼龙帘线张力：

93tex/2不低于400g；

140tex/2不低于600g；

187tex/2不低于800g；

210tex/2（140tex/3）不低于1000g。

预热温度控制在110±

5℃。

张力工具自定

弓形热电偶

温度计

每根张力通过总张力计算，预热温度用热电偶测辊筒表面温度或以蒸汽压力换算。

十九

41

压延机辊温：

帘、帆布压力贴胶时，不超过110℃；

贴胶时不超过105℃。

测量时车速不超过

10米/分

二十

42

压延速度：

四辊贴胶，使用四台Φ560开炼机热炼时（不包括供胶机）不大于40米/分，引进压延机不大于55米/分。

秒表

二十一

43

胶帘布用胶量公差：

（单匹180米）

尼龙帘布：

内层±

7㎏；

外层±

9㎏；

缓冲层±

12㎏；

合格率95%以上。

逐匹检查

按全月累计计算，无检查记录作未执行。

二十二

44

胶帘布质量要求：

边部（0～25㎜之内）密度按V1、V2、V3比原布边密标准根数分别不超过3根、2根、1根。

5点

10m以后随机抽取5点分别计数。

原布边（0～25㎜内）密度标准根数换算后如有小数，则该小数进1作整数计算。

45

厚度公差±

0.03㎜。

千分表

5张

胶帘布

离布头5m在裁断未卷取前，每张胶帘布垂直测3点。

46

宽度在卷取前与原幅宽比较公差

±

20㎜。

原幅宽（在解包后静止状态测量数）与覆胶后卷取前的幅宽测量数相比较

二十三

47

胶帘布卷存放：

布卷内温度不超过45℃。

5卷

随机抽查，针头平插胶上，温度以最高值计数

48

压延后一律架空卧放，不准地面立放，停放时间2～72小时（包括节假日）。

所有的

压延布卷

停放时间查覆胶日期台账。

无覆胶日期记录或标记，作未执行。

第四部分：

外胎成型工艺

二十四

49

帘布裁断公差：

裁断宽度500㎜以下±

3㎜；

501～1500㎜±

5㎜；

1501㎜以上±

8㎜。

任意抽取2卷（两种规格）每卷检测10张，共20张。

在布卷存放处抽样。

将布平放在检测台上，在距布两边100㎜范围内任意测量宽度，每张布测量一次。

50

大头小尾＜4㎜；

接头出角＜3㎜。

大头小尾：

将布平放在检测台上，按49款在布两边100㎜范围内附近点各测宽度一次，以二点宽度差计。

接头出角：

测出角的长度。

51

裁断角度±

0.5°

量角器

在帘布中间部位用

量角器测量角度一次

52

缓冲层压线1～2根；

内外层压线1～3根。

任取20个接头

目测、手摸，必要时撕开压线处实测。

二十五

53

贴胶公差：

胶片厚度±

0.05㎜。

两种规格各1卷共10个点

随机抽取测量

（胶片厚度=

总厚度-帘布厚度）

54

胶片宽度±

5㎜。

随机抽取（每卷两头各除去一张胶布，连续测5张每张测1点）

55

贴胶偏歪值≤20㎜。

对称两边测量

二十六

56

缓冲胶片压延：

0.05㎜，宽度公差±

每卷各测一个点

57

停放时间2～48小时。

实测，查记录或标记，无记录或标记，作未执行。

58

胶卷内温度≤45℃。

5小卷

测量胶卷内温度

（针头平插胶上）

二十七

59

钢丝圈成型：

冷拔钢丝进入挤出机前，表面基本无油污、铁锈、水迹。

回火钢丝电加热后应有弹性、不发脆，表面不能因过热呈蓝色。

白纸

随机抽取，用白纸轻轻接触15秒后目测。

目测。

60

卷成盘周长公差：

Ф22寸及以下±

1㎜；

Ф22寸以上的±

2㎜。

5个盘

以卷尺绕一周测量

61

钢丝带单层宽度公差：

6股及以上±

0.5㎜；

5股及以下±

0.4㎜。

5个

钢丝圈

避开接头

二十八

62

钢圈质量要求：

钢丝圈宽度公差：

6排及以上的±

0.7㎜；

5排及以下的±

0.5㎜。

63

填充胶条接头不脱开、不缺空、不翘起，包布压实、压牢、不打褶，差级均匀，宽度相差不大于4㎜。

10个

测量包布宽窄差值

同时抽查其它项

64

钢丝圈不得产生钢丝硬弯、露铜、掉胶（露铜者允许涂胶浆整修）。

钢丝圈包布前，

随机抽取、目测。

二十九

65

贴合、成型室温：

必须保持在18℃以上，并且空气流通（包括胶帘布和胎面存放处）。

玻璃温度计

一次

三十

66

胎面接头质量要求：

接头必须压实，无脱开张口现象，必须均匀刷毛或涂胶浆或贴塑料薄膜，接头里面必须平整，冠部凸出高度及中心线偏歪值不大于3㎜。

三十一

67

胎面接头后存放条件：

接头后的胎面存放时间不超过4小时。

68

胎面筒垛高要求：

7.50-20以下的不超过8条；

7.50-20及以上的不超过6条；

10.00-20及以上的不超过4条。

5台车

三十二

69

帘布筒贴合偏歪值：

单层偏歪：

差级5㎜以下的不大于3㎜；

差级5㎜至30㎜的不大于6㎜；

差级超过30㎜的不大于10㎜。

布筒

20个点

每个布筒对称测量两点，偏歪值=宽-窄。

三十三

70

贴合布筒长度公差：

其长度按机头直径：

Ф600㎜以下的+5㎜～-10㎜；

Ф600～700㎜的+10㎜～-15㎜；

Ф700～1000㎜的+15㎜～-20㎜；

Ф1000㎜以上的+20㎜～-30㎜。

10个点至少3种布筒

沿布筒周向中心线

位置分三段连续测量周长

三十四

71

帘布筒表面质量要求：

达到七无：

无气泡、无脱层、无掉胶、无褶子、无杂物、无劈缝、无弯曲。

其中弯曲不超过

3根帘线

三十五

72

帘布贴合压线和出角要求：

内、外层压线1～3根；

贴油皮胶的帘布接头压线允许1～5根。

均不得缺线。

20个

接头

每个布筒二个接头

73

接头出角不大于3㎜。

10个布筒

每个布筒测二点

三十六

74

成型机风压：

成型机台使用风压Ф70㎜的不低于0.4Mpa。

三十七

75

成型机头质量要求：

断面9.00及其以下规格，宽度公差±

1㎜，周长公差+7～-3㎜；

9.00以上至18.00规格，宽度公差±

2㎜，周长公差+10～-4㎜。

18.00以上规格，宽度公差±

3㎜，周长公差+12～-5㎜。

5台成型机（至少3种规格成型机）

76

鼓面和鼓肩张口不大于5㎜，鼓肩上、下、左、右错位不大于3㎜；

盖板翘起不大于3㎜。

成型鼓椭圆度：

机头直径800㎜以下的不大于2㎜，800㎜及其以上的不大于3㎜。

鼓面、鼓肩不松动。

三十八

77

扣圈盘质量要求：

扣圈盘和主轴间隙不大于0.25㎜（一边测量不大于0.5㎜），周长公差±

1.5㎜。

塞尺

5台机

包括里外扣圈盘

三十九

78

成型质量要求：

10.00-20及其以下规格帘布层偏歪不大于10㎜；

10.00-20以上规格不大于15㎜；

14.00-24以上规格不大于20㎜。

（超大型规格各厂自定）

三种以上

规格

共30个点

随机抽取布筒：

在布筒上取等距离三点，测量反包高度计算其差。

79

两钢圈间错位不大于2㎜。

T型尺

5条胎

至少三个机台

在帘布正包前测量

80

胎面或缓冲层偏歪值不大于8㎜。

各5条

每条3点

以宽缓冲层为准，

在机台上量，

胎面偏歪值量胎胚。

四十

81

胎圈离鼓肩时间：

胎圈在成型中，必须上完正包层以后，才允许脱离鼓肩。

5个机台

四十一

82

成型中要求：

必须做到五无：

无断线、无气泡、无褶子、无掉胶、无杂物。

四十二

83

缓冲层表面要求：

缓冲层胶片与帘布保持表面新鲜、清洁、无喷霜。

至少3种规格，每个规格为5条。

四十三

84

割边高度：

9.00-20及其以下规格：

25㎜以下；

9.00-20以上规格：

30㎜以下。

不同机台

随机抽取成型后的胎胚，每个胎两边各测一点（测量胎圈到胎面边缘的距离，卷尺零端卡住胎圈）。

四十四

85

断面分析：

按国家标准规定取例查，逐条进行断面分析，其标准公差按化工部“汽车轮胎断面分析考核办法的通知”要求执行。

抽查断面

分析原始记录

第五部分：

外胎硫化工艺

四十五

86

烘胎条件：

温度保持30℃以上，时间为2～96小时，各规格胎胚均须单层存放，按顺序使用。

四十六

87

水胎及胶囊使用要求：

硫化在用水胎应保证三排以上；

新胶囊应保存一周以上再用。

随机抽查一个规格，检查记录卡。

胶囊要有硫化日期标记可查，无记录卡或硫化日期标记都作未执行

四十七

88

水胎及胶囊制作要求：

新水胎必须逐条过称检查重量，其公差为：

9.00-20以下的±

1.5㎏；

9.00-20及其以上的±

2.0㎏；

11.00-20及其以上的±

2.5㎏。

修补后水胎重量：

9.00-20及其以下规格不超过新水胎1.5㎏；

9.00-20以上规格不超过新水胎2.5㎏。

每类

旧水胎在修补后硫化前，随机抽查。

四十八

89

胶囊制作要严格控制半成品尺寸和重量。

逐条过称，其公差为：

8.25-20及其以下的±

0.15㎏；

9.00-20±

0.20㎏；

9.00-20以上的±

0.30㎏。

90

内压过热水：

过热水进水温度不得低于160℃，低于160℃不得装锅硫化。

在硫化过程中，过热水温度公差±

5℃，过热水必须除氧，硫化机用的过热水还必须进行软化处理。

5次

每次间隔

时间5分钟

观察正硫化期间的过热水温度，查有无除氧及软化处理工艺。

91

过热水进口压力：

硫化罐：

6层及其以上的轮胎不低于2.5Mpa；

4层及其以下的轮胎不低于2.0Mpa。

硫化机：

6层及其以上的轮胎不低于2.3Mpa；

4层及其以下的轮胎不低于1.8Mpa。

四十九

92

外压公差：

外压温度公差：

2℃。

五十

93

后充气要求（包括硫化罐充水后冷却）：

硫化机后充气的气压应高于轮胎使用标准气压的20%以上。

硫化机硫化后从启模至后充气时间不得超过3.5分钟。

充气时间不少于一个硫化周期。

硫化机用压缩空气要进行净化处理。

硫化罐充水后冷却的出水口低压水压力不低于1Mpa。

5台

并查看记录

五十一

94

硫化后要求：

硫化结束后，不准闭盖闷罐。

因特殊情况不能及时出罐时，尼龙胎采用罐内充压冷却者，应继续保持内外冷却闷罐，罐外充压冷却者，改为罐内继续充压冷却。

随机抽查月记录

第六部分：

内胎、垫带

五十二

95

内胎胶过滤：

内胎胶必须全部过滤，丁基橡胶内胎胶要在过滤后连续挤出，过滤筛网不少于40目。

实查

五十三

96

内胎返回胶掺用：

返回胶必须割开晾干筒内皂液后，按30%以下的比例掺用。

丁基橡胶内