大桥下部技术交底书Word文档格式.docx
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③埋护筒:
采用有加强肋的钢护筒,以保证足够刚度,长1.5m,埋入地下1.2m。
高出地表0.3m。
1.2旋挖钻钻孔机就位时,要事先检查钻孔机的性能状态是否良好。
保证钻孔机工作正常。
①埋设钢护筒,准确放样的前提下埋设护筒,埋设护筒的方法和要求,应符合JTJ041-2000(以下简称《规范》)的规定。
如果钻孔是在陆地上进行的,则一般采用挖坑法,比较简单易行。
②钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端,钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
③埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样,把钻孔机钻孔的位置标于坑底。
再把钢护筒吊放进坑内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落,如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧,防止下窜。
④钢护筒的制作及埋设的原则
钢护筒采用厚4—6mm的钢板制作,钢护筒埋置较深时,采用多节钢护筒连接使用,连接形式采用焊接,焊接时保证接头圆顺,同时满足刚度、强度及防漏的要求;
钢护筒的内径应大于钻头直径,具体尺寸按设计要求选用;
钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。
若桩孔在河流中,应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上;
钢护筒顶高出高出施工地面0.3m;
钢护筒埋设前,先准确测量放样,保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm,埋设中保证钢护筒斜度不大于1%;
埋设钢护筒前,采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后,提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。
用粗颗粒土回填护筒外侧周围,回填密实。
⑤钻孔施工
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后,调整钻杆垂直度,然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后,旋转钻斗并施加压力,将土挤入钻斗内,仪表自动显示筒满时,钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土,反复循环直至成孔。
如孔壁不稳定,可向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
⑥成孔检查
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查,不合格时采取措施处理。
成孔检查方法根据孔径的情况来定,当钻孔为干孔时,可用重锤将孔内的虚土夯实,采用直接用测绳及测孔器测,若孔内存在地下水,可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔,则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作,清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率;
经质量检查合格的桩孔,及时灌注混凝土。
⑧清孔
清孔是孔桩施工,保证成桩质量的重要一环,通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求,清孔后不能立即终孔,而在孔内下入钢筋笼,安装好灌浆导管后施行二次清孔作业,以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求,保证砼成柱质量。
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;
单桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔:
小于1%;
挖孔:
小于0.5%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
符合设计要求。
当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤300mm;
对于桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩,≤500mm
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;
粘度:
17~20pa.s;
含砂率:
<2%;
胶体率:
>98%
⑨下钢筋骨架:
按设计图纸制作的钢筋骨架运至钻孔现场,起吊入孔。
骨架分节时,要将下入孔中的下节骨架,固定在钢护筒上,再起吊上节骨架对位焊接后,继续下入孔中。
骨架入孔后要点焊在钢护筒上口,临时固定,防止浇筑水下混凝土时移动或上浮。
下骨架作业要控制时间,保证清孔后4小时内开始浇筑水下混凝土。
⑩浇筑混凝土:
采用直径30cm的导管,下入孔中,导管上口连接带有阀门的储料漏斗,当混凝土备足数量(按桩直径计算可埋导管2m厚的数量)后,立即打开阀门,使混凝土顺导管迅速灌入孔中,冲开沉淀物并将导管埋入混凝土中,这一操作是灌注桩保证质量的关键。
之后继续进行灌注混凝土,在保持导管继续埋深的情况下,及时提拔导管,直至完成浇筑作业。
浇筑混凝土的顶面要高于桩顶标高1m,保证凿除桩头后,桩的混凝土质量良好。
灌注混凝土的时间要控制在首批混凝土初凝前完成。
混凝土所用砂、石、水泥、水经过试验合格,满足《技术规范》的要求。
灌注桩施工过程,特别是钻孔、清孔、下钢筋骨架、灌注混凝土等作业工序均做好施工原始记录,并逐根用无破损法进行检测。
施工注意事项
(1)
由于钻机设备较重,施工场地必须平整、宽敞,并有一定硬度,避免钻机发生沉陷。
(2)
钻机施工中检查钻斗,发现侧齿磨怀,钻斗封闭不严时必须及时整修。
(3)
因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象,在钻机施工时应严格一次钻进深度。
(4)
钢筋笼或探孔器向孔内放置时,应由吊车吊起,将其垂直、稳定放入孔内,避免碰坏孔壁,使孔壁坍塌,在砼浇筑时出现废桩事故。
(5)
其他施工工艺事项,应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。
(二)系梁的施工
1、施工准备
施工放样,在开挖范围以外选择合适的位置做出基坑开挖平面控制点、水准点,随时控制开挖的位置和高程。
在桩基础灌注完毕15小时后,即可进行破桩头,但必须预留20公分的砼,待系梁施工时再凿除。
根据开挖深度及地质情况选定基坑开挖边坡坡度。
按计划准备足够的劳动力、材料、机具,保证施工连续进行。
2、施工方法
1)、挖基
系梁基坑开挖采用人工配合机械开挖。
首先采用机械开挖,开挖时,根据现场布设的边线、以及挖深值进行开挖。
挖掘机开挖要对基底要预留20cm人工整平。
开挖基坑时要作相应的排水设施,在基坑内四周设排水沟和一个积水坑,排出基坑内积水。
如基坑内水量较大则在基坑的上游设一截水沟,起降低水位、截水作用。
根据水量选用合适的抽水设备。
严禁基坑超挖,已经超挖或松动的部分要清除,底部进行夯实处理,保证基底有一定的承载力,防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程发生沉降现象。
2)、底模制作
首先,人工用砂砾回填两桩之间至设计标高,并夯实,抹2cm厚砂浆,保证基底有一定的承载力,防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程发生沉降现象。
3)、桩基检测
基坑开挖完毕后将钻孔桩桩头凿至设计标高,进行无破损检测,合格后进行系梁施工。
4)、钢筋绑扎
首先将桩顶钢筋按设计规定扳成锥形,系梁钢筋在钢筋加工场地加工成型后在现场绑扎完成,同时焊接墩柱钢筋。
5)、模板采用钢模板施工,模板安装前满涂新机油作为脱模剂。
考虑到混凝土对模板的侧压力较大,模板的加固可采用“内拉外裹”的方法,模板侧面每隔1.0m设一道竖向钢管,在距系梁底1m、上缘0.5m位置设两道横向加固筋。
加固肋通过长拉筋拉紧。
拉筋每水平方向1m设一道,拉筋外套φ20的PVC管,以便拆除模板时将拉筋抽出。
系梁下用方木支撑与坑壁上。
确保混凝土浇筑过程中不“跑模”。
圆形部分采用木模,内钉铁皮并满涂脱模剂。
6)、基础施工
在项目部质检部及监理检查合格后,方可进行砼施工。
砼由拌合机集中拌制,砼运送车水平运输到位。
振捣设备采用插入式振捣器。
注意要预理安装模板的钢筋头。
混凝土分层浇筑,每层浇筑厚度30cm左右,上层和下层前后浇筑距离要保持在1.5m以上,混凝土沿高度均匀上升,混凝土一次性连续浇筑完毕。
施工时采用插入式振捣器振捣,振动器在施工中移动间距不能超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5—10cm的距离,插入下层混凝土5—10cm,每处振动毕后边振动边缓慢提起振动器,即“快插慢拔”,插入深度不超过振动器长度的1.25倍。
振动时要避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
插入点要均匀排列,可排成“行列式”或“交错式”。
混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆的程度。
振捣过程要严防漏振或过振发生,以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
浇筑混凝土期间,要设专人检查模板和钢筋等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,要及时处理。
混凝土浇筑完成后,混凝土裸露面要及时进行修整、抹平。
注意要预埋安装模板的钢筋头。
7)、混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后,在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
混凝土洒水养护时间一般为14天,每天洒水数次,以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
8)、注意事项
(1)、制作底模时要注意回填土密实,否则混凝土会下沉。
(2)、立模完毕要及时绑扎钢筋并请监理工程师检查签证。
(3)、钢筋网采用混凝土垫块控制其保护层,为保证系梁钢筋位置准确,垂直达到设计要求,除在系梁上下两层网片加固定钢筋焊接控制外,还需增设部分斜向固定支撑。
(4)、灌注混凝土之前必须清除浮土。
(5)、混凝土灌注要分层进行,并捣固密实。
(三)承台施工
1)施工工艺图
测量放样
桩基础顶凿毛
钢筋制作
钢筋安设绑焊
模板制作
模板安装
复测校正
砼拌合运输
砼试件
浇筑砼
养护
拆模
2)、施工方案
1、开挖及桩顶凿毛
承台位于地面以下,开挖采用机械开挖,注意在靠近桩的位置,要人工开挖,防止机械对基桩造成损坏。
开挖后按照设计的要求,将基桩顶钢筋嵌入承台内,基桩顶面多余的混凝土要使用空压机凿毛到合适的位置,并将基桩表面凿下的混凝土清理干净。
2、钢筋
承台底地面开挖并检验完毕,经监理工程师签证后,将绑扎好的肋板钢筋笼用吊车吊入和基桩钢筋焊接牢固,并对其位置及尺寸进行校核控制,同时要进行整体加固,防止混凝土浇注过程中钢筋笼移位。
注意承台每种钢筋的正确长度及使用部位,控制好网眼的尺寸。
3、支模
钢筋绑扎完成进行模板支撑,承台高度1.5m,模板采用大块组合钢模板,模板竖向使用,组合时要接缝平整,缝内用海绵条填塞,模板要涂抹新机油以利脱模和保证砼成型后的外观质量。
模板内外侧使用钢管支撑,先横后竖,横向两行,每行并两根钢管,竖向同样每道并两根钢管,每1延米设置一道,用卡勾与模板固定,使模板形成一整体。
模板整体使用钢管支撑、钢丝拉固,并使支、拉力平衡。
直转角处可以适当使用方木以保证外观,模板经检校合格后进行混凝土的浇筑。
4、混凝土浇筑
砼集中拌和后使用三轮车运输到施工现场通过吊车吊装入模。
浇筑采用分层递进浇筑法,每层厚度不超过30cm,由于混凝土体积大,同时又有钢筋网的阻隔,浇注和振捣要要配备足够的人工,并实行轮班,做到人停机器不停、混凝土不停。
浇筑时采用插入式振捣器分层垂直振捣,振捣时振动棒要“快插慢拔”,每一插点振捣时间以20-30秒为宜,避免振捣不足,同时要严格杜绝过振,对于已经浇筑完成的部分,要及时抹平,在肋板处,不需要抹平以保证肋板混凝土浇筑时衔接牢固。
5、拆模
在混凝土浇注完成后并达到规定强度后,可以拆模,拆模时要注意保护混凝土表面平整,不能用硬物插入混凝土和模板之间撬动模板。
严禁对外观不理想的混凝土进行大面积修补,以掩盖混凝土可能存在的内在质量问题。
对于有缺陷的地方要参照有关规范进行处理。
6、养生及回填:
混凝土养生非常重要。
一定要在浇注后的14天内时刻保持混凝土表面处于湿润状态。
承台回填采用天然砂砾用冲击夯分层填筑夯实,每层填筑厚度不大于20cm,认真夯填达到规定的密实度。
(四)柱式墩施工
1)施工方案
1、柱式墩身施工工艺流程:
墩身钢筋的连接与绑扎施工
施工准备
系梁表面砼凿毛
柱模支撑与校准
拆模养护
混凝土浇注
2、柱墩的施工
a、在系梁浇筑完成后,测量人员根据情况放出墩柱的尺寸,然后凿除承台表面的水泥砂浆及松软层,用水冲洗干净。
b、墩柱钢筋根据设计尺寸在加工厂加工成半成品,运至现场进行绑扎,钢筋焊接、钢筋间距、保护层厚度应符合设计要求。
c、使用的模板必须是无变形的,表面光洁,墩柱直径为φ1200mm,为保证外观质量,模板采用两块半圆模板,模板分节制作,每节高度1.5m,模板安装采用人工配合吊车进行。
通过仪器放样确定模板位置。
注意高层模板的稳定性并随时用仪器校核模板的垂直度,柱模整体加固使用钢丝拉索,共设4道,分别固定在模板顶部和地面上的预埋锚栓上。
d、为防止砼出现砂斑、漏浆等现象,模板接逢处塞地垫。
e、混凝土按照现场施工配合比拌和,为保证墩柱的外观美观,使用同种同批水泥,保证混凝土要有良好的和易性、饱水性和粘聚性。
f、混凝土拉运使用砼运输车运输,使用吊车吊罐、串筒浇注。
为了避免砼在浇筑时因自由下落高度过大而出现离析现象,浇筑时使用串筒浇筑。
串筒直径25cm,壁厚4mm,串筒底口距下层砼面应小于2m。
g、墩柱砼一次连续分层浇筑完成,浇注以前要将下层洒水润湿,并铺一层厚2-3cm的与混凝土相同配比的水泥砂浆,在水泥砂浆凝结以前浇注第一层混凝土,振捣应分层进行,砼分层浇筑,分层厚度为20—30cm,振捣棒振捣密实,密实标准是砼停止下沉、无气泡冒出。
h、现场人员要经常检查支架、模板、预埋件的稳固情况,当发现由松动、变形移位时要及时处理。
i、混凝土养护
混凝土养护强度达到25Mpa后方可拆模。
j、模板拆除
模板由人工配合吊车拆除,拆除过程中防止碰撞、刮伤。
(五)肋板墙施工
1)、施工准备
1、技术准备
(1)熟悉、核对设计文件、图纸及有关资料。
制定肋式桥台施工方案。
(2)在研究设计文件、图纸、资料过程中,与现场实际情况核对,如发现图纸和资料等有缺陷、错误、互相矛盾的情况时,及时向设计单位及监理单位提出,予以补齐或更正。
2、施工准备
(1)做好肋台所需各种原材料分析试验及砼、砂浆配合比试验,并报请监理批准。
按计划所需的材料进场。
(2)检查混凝土拌和站等机械设备使用状况,安排好水、电供应。
3、施工放样
正确放样肋台位置,用墨线画出模板支撑位置。
2)施工方案
1、肋台施工工艺流程:
承台表面砼凿毛
钢筋的连接与绑扎
模板支撑与校准
2、肋台的施工
a、在承台浇筑完成后,测量人员根据情况放出台身的尺寸,然后将承台表面肋板处的水泥砂浆、松软层及钢筋上的水泥浆清理掉,用水将承台表面冲洗干净。
b、肋台钢筋的下部已经浇注在承台混凝土中,对上部进行现场进行绑扎、焊接、调整,使钢筋间距、保护层厚度符合设计要求。
c、使用的模板必须是无变形的,表面光洁,肋台拟采用定型钢模板。
通过仪器放样确定模板位置,并用墨线在基础上弹出。
模板支撑使用钢管,整体采用钢丝绳拉固。
d、为防止砼出现砂斑、漏浆等现象,模板接逢处塞海绵条,接缝紧密,无错台现象,模板内部涂刷新机油以利脱模。
e、台身砼分层一次连续浇筑完成,分层厚度为20—30cm,插入式振捣棒振捣密实,密实标准是砼停止下沉、无气泡冒出。
为了避免砼在浇筑时因自由下落高度过大而出现离析现象,浇筑时使用吊车配合导管浇筑。
导管直径25cm,壁厚4mm,导管底口距下层砼面应小于2m。
f、现场施工人员要经常检查支架、模板、预埋件的稳固情况,当发现由松动、变形移位时要及时处理。
注意高层模板的稳定性并随时用仪器校核模板的垂直度。
3)、质量保证措施
1、首先了解工程质量的具体要求及控制指标,在施工过程中依据质量标准控制。
台身混凝土实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
2
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪,每柱纵、横向各检查2处
3
顶面高程(mm)
±
10
用水准仪检查3处
4
轴线偏位(mm)
用经纬仪定出轴线检查2处
5
断面尺寸(mm)
20
检查3个断面
6
大面平整度(mm)
用2m直尺检查
7
预埋件位置(mm)
用尺量
钢筋加工与安装实测项目
规范
标准
检查方法
规定分
受力钢筋
间距mm
两排以上排距
每构件检查2个断面,用尺量
30
同
排
基础、锚碇、墩台、柱
箍筋、横向水平钢筋间距(mm)
+0、-20
每构件检查5-10个间距
15
(25)
钢筋骨架尺寸
(mm)
长
按骨架总数30%抽查
25
宽、高或直径
弯起钢筋位置(mm)
每骨架抽30%
保护层厚度
基础、锚碇、墩台
每构件沿模板周边检查8处
(20)
2、其次进行仪器、设备的改进,桥上放样采用拓普康—722型全站仪,为保证砼的外观质量,我们选用大面积拼装模板。
3、质量控制控制手段:
加强施工工序控制,加大质量的奖惩力度,质量直接和工资挂钩。
对质量标准心中有数,在具体施工中,一道工序完成后,上下工序交接要办理严格的手续,下道工序负责人在签字前要严格检查上道工序质量,质量合格方可进行下道工序,检查不合格及时报负责人做出处理。
如有隐瞒不报一经发现对两道工序的负责人都要进行经济制裁,对质量完成好的人员,视情况予以奖励。
4、建立健全质量保证体系:
建立了以项目经理为质量总负责人、分管副经理、专职质检员、技术员、领工员、试验员参加的质量保证体系,使每一个分项工程以至每一道工序质量落实到人、责任到人
六墩盖梁施工
1)、施工准备
1、做好所需各种原材料分析试验及砼、砂浆配合比试验,并报请监理批准、下发许可证。
2、按施工组织要求的人员及机械进场,按计划所需的设施及材料进场。
1、由于桥墩较高,盖梁底模施工中使用抱箍作为支撑,墩柱砼达到强度后,把抱箍安装到墩柱相应的位置上,然后在抱箍牛腿上安放工字钢,再在工字钢上每隔0.5m铺设方木作为底模支架,然后在底模上铺设底模,接缝用海绵条填塞防止漏浆。
随后进行钢筋绑扎工作,浇注前对墩柱顶进行凿毛处理,凿除表面软弱砂浆层。
2、盖梁施工模板使用自制钢模板,侧模与底部接缝要紧密,不能有漏浆现象。
3、进行钢筋定位绑扎,绑扎按照有关规范进行,完成经检验合格后,再组装侧模。
4、整个模板支撑完成后,进行整体加固,及检验校正,几何尺寸,平面位置,高程必须符合规范及设计图纸的要求。
5、整体完成后,准备吊车及各种原材料,组织人员进行拌和及各种施工机械、施工工具的准备。
6、在砼浇筑前要重点检查盖梁底模部位是否牢固稳定、模板接缝是否严密,不能有漏浆现象。
7、按照试验室配合比,确定工地施工配合比,拌和砼。
8、浇筑使用吊车吊斗,人工振捣,应分层连续对称进行,并注意预留锚栓孔的位置。
9、振捣施工过程中随时检查模板情况,发现漏浆等现象及时进行处理。
10、注意预埋好挡块钢筋,如果钢筋预盖梁钢筋与挡块钢筋相碰,可适当进行调整。
11、浇注完成后,及时进行养生,覆盖塑料布,保证在至少14天内塑料膜内砼表面湿润。
七台盖梁施工
1、盖梁施工底模是关键,选用合适的支撑方法,做到不漏浆、不跑模。
浇注时预埋支护钢筋,随后进行钢筋绑扎工作,浇注前对肋板顶进行凿毛处理,凿除表面软弱砂浆层。
5、耳墙与背墙同时浇注,注意耳墙支撑一定保证底模牢固,采用30cm模板,同时使用钢管、方木等支护。
6、背墙混凝土与盖梁分两次浇注完成,注意两部分的衔接。
注意预留伸缩缝槽,预埋好搭板钢筋。
7、整体完成后,准备吊车及各种原材料,组织人员进行拌和及各种施工机械、施工工具的准备。
8、在砼浇筑前要重点检查盖梁底模部位是否牢固稳定、模板接缝是否严密,不能有漏浆现象。
9、按照试验室配合比,确定工地施工配合比,拌和砼。
10、浇筑使用吊车吊斗,人工振捣,应分层连续对称进行,并注意预留锚栓孔的位置。
11、振捣施工过程中随时检查模板情况,发现漏浆等现象及时进行处理。
12、注意预埋好挡块钢筋,如果钢筋预盖梁钢筋与挡块钢筋相碰,可适当进行调整。
13、浇注完成后,及时进行养生,覆盖塑料布,保证在至少7天内塑料膜内砼表面湿润。
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