设备管理部制度汇编061Word格式.docx

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开曼铝业阀门回收、修理管理办法88

溶出高压管道检修标准化作业规程91

溶出高压管道检修标准化作业规程考核办法94

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材料物资管理制度104

设备点检定修管理制度113

计量器具ABC分类管理办法120

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计量器具使用维护保养制度133

溶出隔膜泵单项阀更换管理规定135

开曼氧化铝施工管理办法137

氧气、乙炔安全使用管理制度141

开曼氧化铝施工管理办法143

特种设备安全管理制度

1.目的

为了认真贯彻执行国家对特种设备的有关法规，进一步加强我公司特种设备的安全管理工作,更好地适应生产和发展的需要，确保特种设备安全、稳定、可靠运行，特制定本管理制度。

2.定义及适用范围

2.1本管理制度所称特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、起重机械、电梯。

2.2本管理制度适用于开曼铝业范围内所有特种设备，含起重机械、电梯、锅炉、压力容器、压力管道的安装、检验、使用、维修和改造。

2.3特种设备包括以下内容：

2.3.1起重机械，是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于０．５ｔ的升降机；

额定起重量大于或者等于１ｔ，且提升高度大于或者等于２ｍ的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。

2.3.2电梯，是指动力驱动，利用沿刚性导轨运行的箱体，进行升降送人、货物的机电设备，包括载货（人）电梯、自动扶梯、自动人行道等。

2.3.3压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于０.１ＭＰａ（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于２.５ＭＰａ·

Ｌ的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；

盛装公称工作压力大于或者等于０.２ＭＰａ（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于１.０ＭＰａ·

Ｌ的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于６０℃液体的气瓶；

氧舱等。

2.3.4压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于０．１ＭＰａ（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于２５ｍｍ的管道。

2.3.5特种设备包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。

３．职责

开曼铝业的特种设备安全技术管理及维修管理工作，由设备管理部负责，其主要工作职责是：

3.1贯彻执行国家有关特种设备的规程和法规。

编审开曼铝业特种设备安全技术管理及维修管理的各项规章制度。

3.2负责特种设备大修理管理工作，并负责在我公司安装、修理单位的资质、资信的审查工作。

3.3检查特种设备的运行、维护和安全装置检验工作。

3.4根据定期检验周期、组织编制开曼铝业特种设备的年度检验计划，并负责组织实施。

3.5负责特种设备的报废技术审查工作。

3.6负责特种设备事故的调查分析和报告工作。

3.7负责特种设备登记建档和技术资料的管理统计工作。

3.8负责组织由安环处对公司特种设备作业人员的技术培训、取证和复审工作。

3．9特种设备使用单位的主要负责人应当对本单位特种设备的安全全面负责。

4.控制程序

4.1使用特种设备必须具备下列条件：

4.1.1特种设备经三门峡市质量技术监督局检验合格，取得特种设备安全检验合格标志或使用许可证书。

4.1.2特种设备作业人员持有地市级质量技术监督局考核合格后签发的安全操作证。

4.1.3建立安全管理规章制度。

安全管理规章制度至少包括以下内容：

4.1.3.1作业人员守则。

4.1.3.2特种设备安全操作规程。

4.1.3.3特种设备维修、保养、检查和检验制度。

4.1.3.4特种设备安全技术档案管理制度。

4.1.3.5特种设备作业和维修人员安全培训、考核制度。

4.1.4各单位的设备主管应对特种设备的安全使用和技术管理负责，并指定具有特种设备专业知识的技术人员负责安全技术管理工作。

4.2压力容器、电梯、起重机械的安装、改造、维修竣工后，安装、改造、维修的施工单位应当在验收后３０日内将有关技术资料移交设备管理部。

设备管理部对全厂的特种设备建立安全技术档案，其内容包括：

4.2.1设备出厂技术文件。

4.2.2安装修理记录及验收资料。

4.2.3使用维护、保养、检查和试验记录。

4.2.4安全技术监督检验报告。

4.2.5设备及人身事故记录。

4.2.6设备问题及评价。

4.3特种设备使用单位必须经常检查特种设备，包括年度、月度检查和作业前点检：

4.3.1载荷试验应按照规程中静负荷试验和动负荷试验的要求进行。

4.3.2安全性能检查，结合载荷试验，按该类特种设备规范进行检查。

4.3.3停用一年以上的特种设备，使用前应作全面检查。

4.3.4起重机械露天作业若遇大雾、雨雪天气、或六级以上大风应停止作业。

4.3.5经检查发现特种设备有异常情况时，必须及时停车处理、严禁带病运行。

4.4特种设备使用单位必须按检定周期提出特种设备安全技术检验申请计划报设备管理部，由设备管理部统一向三门峡市质量技术监督局申请，办理检验手续和更换特种设备准用证。

4.5安装、修理与改造特种设备的施工单位，必须向省级质量技术监督部门申请安全认可证，并取得安装认可证书，认可证书有效期为三年。

4.6跨省、区安装、修理与改造特种设备的施工单位，必须持有其注册所在地区省级质量技术监督部门的安全认可证书，到三门峡市质量技术监督部门备案，否则不准在我公司范围内施工。

4.7特种设备原则上安装使用正常后，不得随意改造。

4.8特种设备修理，一般列入月检修计划，如需大修时，必须列入年度大修计划。

4.8.1特种设备的承修施工队伍确定，按公司有关规定执行。

4.8.2特种设备修理项目的实施，按《开曼铝业（三门峡）有限公司固定资产大修理管理制度》执行。

4.8.3特种设备安装、大修、改造后的质量和安全技术性能，经施工单位自检合格后，由工程管理部门将有关技术文件整理成册，报设备管理部初审，然后向三门峡市质量技术监督局提出验收检验申请，取得安全检验合格标志或使用许可证后，方可办理交工手续。

新增设备要办理注册登记。

4.8.4安装、修理、改造特种设备的技术文件和施工质量资料，在竣工验收后，交由设备管理部及时存入特种设备安全技术档案。

4.9特种设备使用单位要求改变特种设备主要技术参数时，如果涉及安全参数，必须经专业设计部门正式设计并将承担改造或修理任务的单位技术负责人审批的安全技术方案和计算资料，报设备管理部，由设备管理部到省、市质量技术监督局备案。

4.10特种设备安装、大修、改造前,工程管理部门必须持施工方案等相关资料经设备管理部审核后,到三门峡市质量技术监督部门备案。

4.11特种设备使用单位一旦发生事故，要立即上报设备管理部，除采取救援措施，防止灾害扩大外，应保护好现场，以利于事故原因分析和调查。

5附则

5.1本办法与国家有关法规抵触时，按国家有关法规执行。

5.2本办法由设备管理部负责解释。

5.3本办法自下发之日起执行。

设备事故管理制度

1目的

为加强设备事故管理，杜绝重大、特大及重复性设备事故，减少一般设备事故，逐步实现设备事故为零的目标，特制定本制度。

2范围

本管理制度适用于开曼铝业氧化铝厂所有设备事故的管理。

3职责

设备管理部负责设备事故的日常管理，对玩忽职守、违章指挥、违反设备操作、使用维护、检修规程等任何行为所造成的设备事故，负责组织分析处理。

4控制程序

4.1设备事故管理执行“预防为主”的方针，各级领导和广大员工都要履行自己的职责，做好设备使用和维护，开展多种形式的思想和技术教育，提高职工素质，积极推行点巡检制度，开展设备状态监测和故障诊断，及时预测设备运行状态，防止事故发生。

4.2对设备事故实行全面管理。

4.2.1对全部设备事故实行管理，无论何种原因引起的设备事故及故障，都必须纳入设备事故管理范围。

4.2.2对设备事故实行全员管理。

各级领导、全体维修人员和操作人员都要参加设备事故管理，坚决克服拼设备、无润滑、带病运转、冒险作业和检修马虎、凑合、野蛮作业等不正常现象。

4.2.3实行全过程管理，设备管理部和车间要有专门或兼职人员负责设备事故管理工作。

从组织抢修、调查分析、制定和监督执行防范措施，到提出处理意见、统计、上报等进行全过程管理。

4.3设备事故的定义和分类

4.3.1凡正式投产的设备，在生产或使用过程中，不论何种原因（除不可抗拒的自然灾害）造成设备损坏，以致不能运行者，或由于本车间原因直接造成动力中断而使生产突然中断者，皆称为设备事故。

4.3.2下列情况不列为设备事故：

4.3.2.1生产工艺事故，使设备不能运行，未造成设备损坏者；

4.3.2.2生产过程中生产消耗件的正常磨损和生产工具损坏，使生产中断者；

4.3.2.3在生产过程中设备的安全联锁保护装置正常动作或安全件损坏，使设备不能运行，而未造成设备损坏者；

4.3.2.4检修后的设备按规程进行试车、测试、检验而引起的设备损坏者；

4.3.2.5因设备技术状况下降而安排的临时检修者；

4.3.2.6不可抗拒的自然灾害造成设备损坏者。

4.3.3设备事故分类：

设备事故按影响生产时间和损失大小分为特大设备事故、重大设备事故、一般设备事故和设备故障。

4.3.3.1凡属下列情况之一者，称为特大设备事故：

4.3.3.1.1设备发生事故，造成全车间或联动机组（生产系统）停产10天及以上者；

4.3.3.1.2设备损坏严重，修复费用在50万元及以上者。

4.3.3.2凡属下列情况之一者，称为重大设备事故：

4.3.3.2.1设备发生事故或因设备事故造成动力中断，影响联动机组或生产系统停产16小时以上，主要设备单机停产48小时及以上者；

4.3.3.2.2事故设备修复费用在20万元以上，50万元以下者；

4.3.3.2.3设备事故造成的动力供应中断，使主要生产车间停产16小时及以上者；

4.3.3.2.4因设备事故直接引起的其他重大损失，如火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌或使人身中毒、重伤致残、死亡者。

4.3.3.3凡属下列情况之一者，称为一般设备事故：

4.3.3.3.1设备发生事故，造成联动机组或生产系统停产4小时以上，主要设备单机停产16小时以上，48小时以下；

一般设备单机停产32小时以上者；

4.3.3.3.2事故设备修复费用在5万元以上者；

4.3.3.3.3设备发生事故，引起动力供应中断，使主要生产车间停产1小时及以上者。

4.3.3.4设备故障：

凡造成设备损坏、生产中断并发生修复费用，但设备修费用和停机时间低于一般设备事故者，皆称为设备故障。

4.4设备事故处理

4.4.1事故认定及抢修

4.4.1.1设备一旦发生事故，操作者必须立即采取措施（如切断电源等）防止事故扩大，并保护好现场，同时逐级上报设备主管部门。

4.4.1.2一般事故和故障，由车间组织按照本制度有关条款进行认定，进行现场检查、拍照，并做好记录。

重大、特大设备事故的认定和现场检查必须有设备管理部和主管设备的公司主管领导参加。

设备事故检查记录和照片要存入设备档案。

4.4.1.3现场检查后，被认定为一般事故和故障，由车间迅速组织抢修；

重大、特大设备事故，设备管理部经理和主管设备的厂长参与组织抢修。

4.4.1.4参加抢修的单位和个人都要服从统一指挥，积极抢修，不得推诿，对抢修不力，使事故进一步扩大的责任者，应与事故责任者一并追究责任，严加处理。

4.4.1.5压力容器、动力设备（设施）、内燃设备发生设备事故，设备管理部按专业管理规章进行调查和处理。

4.4.2事故分析

4.4.2.1凡设备事故，都应及时组织调查分析，做到“四不放过”（即：

事故的原因没有查清不放过；

事故的责任者没有严肃处理不放过；

广大员工没有受到教育不放过；

防范措施没有落实不放过。

）。

认真总结事故教训，采取有效措施，杜绝重复事故。

4.4.2.2特大和重大设备事故由公司组织专项调查分析组，主管厂长负责，设备管理部、事故单位及有关单位参加；

一般设备事故及故障由车间负责组织调查分析，公司设备管理部及有关单位和人员参加。

4.4.3事故原因分类

4.4.3.1使用操作不当；

4.4.3.2维护不周；

4.4.3.3设备失修；

4.4.3.4安装、检修质量不佳；

4.4.3.5材料、备件质量不良；

4.4.3.6设计不合理，制造有缺陷；

4.4.3.7破坏性事故；

4.4.3.8其它原因；

4.4.4设备事故防范措施

4.4.4.1设备操作人员，必须经过技术培训，考试合格，方能上岗操作。

4.4.4.2严格执行点巡检制度、岗位责任制和设备操作、使用维护、检修规程等各项规章制度。

4.4.4.3认真做好设备维护和计划检修，及时消除设备隐患，使设备经常处于良好技术状态。

4.4.4.4对主要设备要重点管理，做好在线或定期状态监测和故障诊断，做到正确掌握设备技术状况。

4.4.4.5定期检测、试验机电设备联锁保护装置及电气设备预防性试验和防火、防爆、防雷等设施。

4.4.4.6加强特种设备管理，定期检测、试验，操作人员要定期培训，持证上岗，确保特种设备的安全运行。

4.4.4.7定期开展设备查隐患、无事故安全运行等活动，组织反事故演习，增强员工处理设备事故的应变能力。

4.4.4.8各级设备管理部门对发生事故频繁的设备应进行专题数理统计分析，摸清事故发生规律，找出设备在使用、管理方面和设备本身存在的薄弱环节，制定有效的防范措施。

4.4.4.9建立零故障控制体系，不定期召开设备事故管理总结分析会，不断总结经验教训，提高技术管理水平。

4.4.5事故奖惩

4.4.5.1设备事故应按不同情节和性质，对事故责任者和有关人员分别给予批评教育、行政处分、经济制裁、直至追究刑事责任。

4.4.5.2安全生产规章制度和操作规程不健全，职工无章可循，对职工不进行有关规程教育，或职工未经培训考核合格就上岗操作；

设备超温、超压、超负荷运行，对存在隐患和缺陷不采取措施修复；

违章指挥强令工人违章作业。

以及不认真贯彻执行有关制度，管理混乱等原因造成的设备事故除追究事故责任者和有关人员的责任，应追究各级领导的责任。

4.4.5.3违章操作，违反劳动纪律，玩忽职守；

不听从指挥，擅自开车以及发现有发生事故危险的紧急情况，不立即报告，不采取措施等原因造成设备事故应追究事故责任者和有关人员的责任。

4.4.5.4对发生特大、重大设备事故隐瞒不报、虚报或故意拖延报告，在事故调查中，隐瞒事故真相，甚至嫁祸于人；

事故发生后，由于不负责任，不积极组织抢修或抢修不力造成事故扩大；

重复发生重大、特大设备事故，应对有关人员从严处罚。

4.4.5.5一般以下设备事故在调查分析基础上对责任者和有关人员的处分决定由车间决定；

批评教育、经济处罚、记过处分报公司人力资源部和设备管理部备案；

其它行政处分和重大以上设备事故的处理，由车间提出意见，设备管理部审核，报主管厂长批准后执行。

4.4.5.6一般类设备事故视事故具体情况处罚事故责任人100-5000元。

重大以上设备事故视事故发生具体情况按事故损失的2%-10%处罚事故责任人，同时应追究相关领导责任。

对防止事故发生、有突出贡献者按有关规定给予奖励。

4.5设备事故报告制度

4.5.1现场检查认定后，对重大设备事故及特大设备事故，设备管理部要在12小时内以电话或或传真方式向总部有关部门报告简要情况，修复后10日内各车间根据重、特大设备事故分析情况及处理意见认真填写重大、特大设备事故报告书，经车间主管签字后报设备管理部，设备管理部于15日内将有公司主管设备领导签字的事故报告书，上报总部。

4.5.2一般设备事故由车间设备技术员单项填写设备事故报告书，经车间主管签字后月内报设备管理部。

4.5.3各车间要按月填写设备事故（故障）情况月报表（逐项列出）上报设备管理部，由设备管理部汇总上报总部。

5．建筑物固定资产发生事故可参照本制度执行。

6．本制度由设备管理部负责解释，自下发之日起执行。

设备安全联锁管理规定

1、目的

设备安全联锁保护装置是保证设备安全运行的重要部件，为加强管理，明确管理职责，特制定本规定。

2、范围

本规定适用于开曼铝业所有带有安全联锁保护装置的设备或机组.

3、职责

设备安全联锁保护装置按不同专业分以下三类，由相应的主管部门归口统一管理：

3.1机械方面，主管部门是设备管理部。

3.2电气、仪表、DCS方面，主管部门是设备管理部。

3.3工艺方面，主管部门是生产运行部。

3.4设备固定资产所属单位（车间）是设备机械、工艺安全联锁保护装置的使用和维护责任单位。

3.5计控车间是公司所属设备安全联锁保护装置自控部分的维护责任单位。

3.6电气车间是公司所属电气设备及安全联锁部分的维护责任单位.

4、控制程序

4.1设备安全联锁保护装置完整、灵敏、可靠是设备完好的基本标准之一，保持设备完好状态，特别是安全联锁保护装置完整、灵敏、可靠是使用和维护责任单位的基本职责。

4.2安全联锁保护装置不完好的设备，原则上严禁运行。

当因生产等特殊原因需短时间继续运行时，必须由设备固定资产所属车间或维护责任单位向设备管理部提交"

不完好设备短时间继续运行申请报告"

，其内容包括：

不完好部位及原因，申请继续运行的原因及期限，事故防范措施。

4.2.1一般设备由各生产车间主管批准执行，报设备管理部备案。

4.2.2低压（400V）供电部分由电气车间主管批准执行，报设备管理部备案。

4.2.3.主要设备及6KV以上供电设施由生产车间或电气车间主管审查后报设备管理部批准执行。

4.2.4主要设备中的高压溶出机组、焙烧炉、锅炉、发电机组及110KV供电设施还须公司主管副总经理批准方可执行。

4.2.5对安全联锁报警值的修改比照以上程序审批，由使用单位提出报告，由维护责任单位执行。

5、本规定自发布之日起执行。

设备润滑管理制度

1.目的

设备润滑管理是设备技术管理的主要组成部分，也是设备维护保养工作的一项重要内容。

搞好设备润滑，是保证设备正常运转，减少设备磨损，防止设备事故，降低动力消耗，延长修理周期和使用寿命的有效措施。

为了加强开曼设备润滑基础工作，要求各级领导必须重视设备润滑管理，切实加强对润滑工作的组织领导和监督检查。

2.适用范围

本制度适用于开曼氧化铝厂所有设备润滑的管理。

3.职责

3.1设备润滑工作由机动部进行统一管理。

机动部专工负责生产设备润滑技术和润滑管理的业务指导，参与主要设备和大型特殊设备的润滑管理，督促各单位润滑技术工作的开展，组织公司润滑技术和管理的培训工作，检查本制度的执行情况,并进行考核。

3.2各车间由设备主任负责此项工作,设备技术员具体负责润滑技术工作，要求必须配专职润滑工人。

具体工作如下：

3.2.1各车间应建立健全所辖各台“设备润滑五定卡”，格式见附表4，做好各种原始记录的汇集、整理、保管。

3.2.2各车间对于A类设备需要化验的润滑油品，按附表1规定时间提出化验申请单,由机动部签发化验分析委托单，中心实验室进行常规化验,必要时外委权威分析机构化验分析。

根据化验结果及时指导对该设备进行润滑管理。

3.2.3各车间要着重抓好A类和B类设备的润滑工作,兼顾C类的润滑工作。

3.2.4各车间应定期或不定期检查设备润滑技术状况，及时组织力量，消除润滑缺陷。

3.2.5各车间要明确维修工、专职润滑员各自的责任。

日常润滑由专职润滑员负责，维修后的补充加油和定期换油由维修工负责。

要严格按润滑“五定”卡片对设备进行润滑，并作好各种记录，要严格执行润滑油的科学过滤和“三清洁”制度，保证油（脂）纯洁、油具清洁，油路畅通。

操作工要认真点检,根据点检表要求检查设备的润滑油量及油温情况,保证设备润滑点不受外界物料污染。

3.2.6逐步建立完善本车间的润滑油品记录表、消耗定额和各种原始记录（如润滑系统油箱换油、润滑材料化验分析，润滑事故和故障，润滑油脂使用周期、润滑材料变更、润滑方式变更等），见附表5。

3.2.7要积极推广使用设备润滑新材料，研究治理设备泄漏新技术。

3.2.8车间日常润滑工作由设备技术员下发润滑计划表,由专职润滑员负责实施,并在润滑计划表上签字及注明加油、换油时间。

3.2.9车间对润滑油脂要分区域保存,新油与旧油分区域摆放,润滑油按牌号分类堆放,并有明显标注,加油工具（枪、壶）要专牌号专用,坚决不允许混用一个。

油库区域及油桶要确保整洁,防止人为污染。

3.3设备润滑所需润滑材料计划由车间提出,机动部负责审核编制,商务部负责采购供给，润滑材料的定额管理、质量管理和回收管理规定由机动部和商务部配合制定。

4.工作程序

4.1设备润滑管理实行“五定”

4.1.1定点：

确定每台设备的润滑部位和润滑点。

4.1.2定质：

各润滑点按指定的润滑油脂牌号加油。

4.1.3定量：

各润滑点按规定的油量加油。

4.1.4定期：

各润滑点按规定的时间，取样化验、加油、换油和清洗储油箱。

4.1.5定人：

明确每个润滑点定期加油、换油的责任者。

4.2设备润滑的技术要求

4.2.1凡运转的机械设备，车间要根据其使用维护技术要求和有关技术资料逐台制定出润滑“五定”卡，发至岗位，严格贯彻执行。

A级、B级设备卡片，报机动部备案，并进行重点管理,重点维护。

4.2.2不得随意代用或混用润滑油（脂）。

如需代用，必须取得机动部同意，同时要注意观察，分析润滑效果，并记入档案；

如系A或B级设备要及时向机动部报告。

4.2.3润滑油（脂）须定期更换，以防老化和污损。

4.2.3.1凡油箱（池）装油量在100公斤以下的一般设备可按其颜色、气味、乳化及机械杂质等宏观检查或经化验进行定期或不定期更换。

4.2.3.2凡油箱（池）装油量在100公斤以上或主要设备、大型特殊设备，按附表1规定的检验周期之前半个月进行分析化验，若主要指标之一超过或达到附表3所列的报废标准时，即予更换。

4.2.3.3润滑脂在使用中，凡产生老化污染则需更换。

4.2.3.4对于人工装添润滑脂的滚动轴承，可按附表2进行添脂或检查、清洗、更换；

亦可根据工作温度、密封情况适当延长或缩短使用周期。

4.2.4新安装及大修设备要注意以下几点：

4.2.4.1装配之前，彻底清洗润滑系统（禁止使用棉纱擦洗油箱及管路）,方可加入润滑油。

4.2.4.2在磨合期满时，必须进行清洗换油。