数控编程指令大全共23页Word文档格式.docx

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G03X87.98Z50.0I-30.0K-40.0F0.3；

G02U20.0W-20.0I25.0F0.3；

/绝对坐标，直径编程

G02X50.Z30.0R25.0F0.3；

G03U37.98W-30.0I-30.0K-40.0F0.3；

G02U20.0W-20.0R25.0F0.3；

/相对坐标，直径编程 

（4）主轴转速设置（S）

车床主轴的转速（r／min）为：

式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min、D为工件的外径，单位为mm。

例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得

因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。

（5）主轴速度控制指令

数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度（例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度），车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。

恒切削速度设置方法如下：

G96S；

其中S后面数字的单位为r／min。

设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:

G97S；

在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。

切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。

设置方法如下：

G50S；

其中S的单位为r／min。

图6 

主轴速度控制

例如：

在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。

这两部分的程序头如下：

G50S2500T0101M08；

/G50限定最高主轴转速为2500r／min；

G96S200M03；

/G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动

G00X48.0Z3.0；

/快速走到点（48.0,3.0）

G01Z-27.1F0.3；

/车削外形

G00Ul.0Z3.0；

/快速退回

T0202；

/调02号刀具

G97Sll00M03；

/G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min

G00X0.0Z5.0M08；

/快速走到点（0，5.0），冷却液打开

G01Z-5.0F0.12；

/钻中心孔

（6）进给率和进给速度设置指令

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率（每转进给模式）和进给速度（每分钟进给模式）。

1）进给率，单位为mm/r，其指令为：

G99；

/进给率转换指令， 

G01XZF；

/F的单位为mm／r

2）进给速度，单位为mm／min，其指令为：

G98；

/进给速度转换指令

/F的单位为mm／min

图7 

进给率和进给速度

a：

G99G01Z-27.1F0.3;

b：

G98G01Z-10.0F80;

表示进给率为0.3mm／r 

表示进给速度为80mm／min

CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。

（7）工件原点设置

工件坐标系的原点有两种设置方法。

1）用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：

图8 

工件原点设置

①坐标原点设置在卡盘端面

如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。

工件原点设置在卡盘端面：

G50X85.Z210.；

/*将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点（85.，210.）。

②坐标原点设置在零件右端面

如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。

工件原点设置在工件右端面：

G50X85.0Z90.0；

则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。

（8）端面及外圆车削加工

端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。

为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。

确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。

编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。

如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。

图9 

确定车削原点

a）工件原点在左端面时 

b）工件原点在右端面时

1）工件原点在左端面

o0001/*程序编号o0001

N0G50X85.0Z210.0；

/*设置工件原点在左端面

N1G30U0W0；

/*返回第二参考点

N2G50S1500T0101M08；

/*限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液

N3G96S200M03；

/*指定恒切削速度为200m／min

N4G00X40.4Z153.0；

/*快速走到外圆粗车始点

N5G01Z40.2F0.3；

/*以进给率0.3mm/r车削外圆

N6X60.4；

/*台阶车削

N7Z20.0；

/*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆

N8G00X62.0Z150.2；

/*刀具快速退到点（62.0,150.2）

N9X41.0；

/*刀具快速走到点（41.0，150.2）

N10G01X-1.6；

/*车削右端面

N1lG00Zl52.0；

/*刀具快速退到点（-1.6，152.0）

N12G30U0W0；

/*直接回第二参考点以进行换刀

N13（Finishing）；

/*精车开始,括号为程序说明

N14G50S1500T0202；

/*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具

N15G96S250；

/*指定恒切削速度为250m／min

N16G00X40.0Z153.0；

/*快速走到外圆精车始点（40.0，153）

N17G42G01Z151.0F0.15;

/*调刀尖半径补偿，右偏

N18Z40.0；

/*φ40.4mm一段外圆的精车

N19X60.0；

/*台阶精车

N20Z20.0；

/*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车

N21G40G00X62.0Z150.0；

/*取消刀补

N22X41.0；

/*刀具快速走到点（41.0，150.0）

N23G41G01X40.0；

/*调刀尖半径补偿，左偏

N24G01X-1.6；

/*精车右端面

N25G40G00Zl52.0M09；

/*取消刀补,切削液关

N26G30U0W0M05；

/*返回第二参考点，主轴停止

N27M30；

/*程序结束

2）工件原点在右端面：

工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程完全相同。

O0002；

/*程序编号

N0G50X85.0Z90.0/*设置工件原点在右端面

N2G30U0W0；

N4G50S1500T0101M08；

/*限制最高主轴转速

N6G96S200M03；

/*指定恒切削速度为

200m／min，主轴逆时针旋转

N8G00X30.4Z3.0；

/*快速走到点（30.4，3.0）

N10G01W-33.0F0.3；

/*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆

N12U30.0W-50.0；

/*粗车锥面

N14W-10.0；

/*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆

N16G00Ul.6W90.2;

/*刀具快速走到点（62.0，0.2）

N18U-31.0；

/*刀具快速走到点（3l，0.2）

N20G01U-32.6；

/*粗车端面

N22G00W2.0；

/*刀具快速走到点（-1.6，2）

N24G30U0W0；

/*返回第二参考点

N26（Finishing）；

/*精车开始

N28G50S1500T0202;

/*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具

N30G96S250；

N32G00X30.0Z3.0；

/*刀具快速走到精车始点（30.0，3.0）

N34G42G01W-2.0F0.15;

N36W-31.0；

/*精车ф30.4mm处外圆

N38U30.0W-50.0；

/*精车锥面

N40W-10.0；

/*精车ф60.0mm处外圆

N42G40G00U2.0W90.0；

/*取消刀补，刀具快速走到点（62，0.0）

N44U-31.0；

/*刀具快速走到点（31，0.0）

N46G41G01U-1.0；

N48G01U-32.6；

/*精车端面

N50G40G00W2.0M09；

/*取消刀补，刀具快速走到点（1.6，2.0）

N52G30U0W0M30；

/*返回参考点，程序结束

实例：

如图10所示零件

图10 

数控车削综合编程实例

N0050G01X32Z0;

N0110G02X16Z-15R2;

N0060G01X-0.5;

N0120G01X20;

N0070G00Z1;

N0130G01Z35;

N0080G00X10;

N0140X26;

N0090G01X12Z1;

N0150Z50;

N0100G01X12Z1;

N0160X32;

为1500r／min，调1号刀具，M08为打开冷却液在这种情况下，如果设置指令写成：

G50X0Z0；

G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。

刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

2.循环加工指令

当车削加工余量较大，需要多次进刀切削加工时，可采用循环指令编写加工程序，这样可减少程序段的数量，缩短编程时间和提高数控机床工作效率。

根据刀具切削加工的循环路线不同，循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。

（1）单一固定循环指令

对于加工几何形状简单、刀具走刀路线单一的工件，可采用固定循环指令编程，即只需用一条指令、一个程序段完成刀具的多步动作。

固定循环指令中刀具的运动分四步：

进刀、切削、退刀与返回。

1）外圆切削循环指令（G90）

指令格式:

G90　X（U）_Z（W）_R_F_

指令功能:

实现外圆切削循环和锥面切削循环。

刀具从循环起点按图11与图12所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按Ｒ快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。

图11 

外圆切削循环

图12 

锥面切削循环

指令说明:

①X、Z表示切削终点坐标值；

②U、W表示切削终点相对循环起点的坐标分量；

③R表示切削始点与切削终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），外圆切削循环时R为零，可省略；

④Ｆ表示进给速度。

例题如图13所示，运用外圆切削循环指令编程。

G90X40Z20F30　A-B-C-D-A 

X30　 

A-E-F-D-A 

X20　 

A-G-H-D-A

图13 

外圆切削循环例题 

例题如图14所示，运用锥面切削循环指令编程。

G90X40Z20R-5F30 

A-B-C-D-A 

X30　　　　 

　　A-E-F-D-A 

X20　　　　 

　　A-G-H-D-A

图14 

锥面切削循环例题

2）端面切削循环指令（G94）

指令格式:

G94X（U）_Z（W）_R_F_

实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。

刀具从循环起点，按图15与图16所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。

图15 

端面切削循环 

图16 

带锥度的端面切削循环 

①X、Z表示端平面切削终点坐标值；

②U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量；

③R表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略；

④F表示进给速度。

例题:

如图17所示，运用端面切削循环指令编程。

G94X20Z16F30　A-B-C-D-A

Z13　　　A-E-F-D-A

Z10　　　A-G-H-D-A

图17 

端面切削循环例题 

图18 

带锥度的端面切削循环例题　

如图18所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。

G94X20Z34R-4F30　A-B-C-D-A

Z32 

　　　　A-E-F-D-A

Z29　　　　　A-G-H-D-A

（2）多重复合循环指令（G70——G76）

运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线、径向轴向精车留量和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。

在这组指令中，G71、G72、G73是粗车加工指令，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75是切槽固定循环指令，G76是螺纹加工固定循环指令。

1）外圆粗加工复合循环（G71）

指令格式：

G71　UΔd　Re

G71　PnsQnfUΔuWΔwFfSsTt

指令功能：

切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，如图19所示。

A为循环起点，A-A'

-B为精加工路线。

图19 

外圆粗加工复合循环 

图20 

端面粗加工复合循环

①Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号；

②e表示退刀量（半径值），无正负号；

③ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；

④nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；

⑤Δu表示X方向的精加工余量，直径值；

例题:

如图21所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

图21 

外圆粗加工复合循环例题

N010G50X150Z100

N020G00X41Z0

N030G71U2R1

N040G71P50Q120U0.5W0.2F100

N050G01X0Z0

N060G03X11W-5.5R5.5

N070G01W-10

N080X17W-10

N090W-15

N100G02X29W-7.348R7.5

N110G01W-12.652

N120X41

N130G70P50Q120F30　

2）端面粗加工复合循环（G72）

G72WΔdRe

G72PnsQnfUΔuWΔwFfSsTt

除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，如图20所示。

指令说明:

Δd、e、ns、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。

如图22，运用端面粗加工循环指令编程。

图22 

端面粗加工复合循环例题 

图23 

固定形状切削复合循环

N020G00X41Z1

N030G72W1R1

N040G72P50Q80

U0.1W0.2F100

N050G00X41Z-31

N060G01X20Z-20

N070Z-2

N080X14Z1

N090G70P50Q80F30

3）固定形状切削复合循环（G73）

G73UΔiWΔkRd

G73PnsQnfUΔuWΔwFfSsTt

适合加工铸造、锻造成形的一类工件，见图23所示。

Δi表示X轴向总退刀量（半径值）；

ΔK表示Z轴向总退刀量；

d表示循环次数；

ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；

nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；

Δu表示X方向的精加工余量（直径值）；

Δw表示Z方向的精加工余量。

①固定形状切削复合循环指令的特点：

a.刀具轨迹平行于工件的轮廓，故适合加工铸造和锻造成形的坯料;

b.背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得;

c.总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。

②使用固定形状切削复合循环指令，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。

分析上图，A点为循环点，A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为刀具的精加工路线，粗加工时刀具从A点后退至C点，后退距离分别为Δi＋Δu/2，Δk＋Δw，这样粗加工循环之后自动留出精加工余量Δu/2、Δw。

③顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。

如图14所示，运用固定形状切削复合循环指令编程。

图24 

固定形状切削复合循环例题 

图25 

复合固定循环举例

N010G50X100Z100

N020G00X50Z10

N030G73U18W5R10

N040G73P50Q100U0.5W0.5F100

N050G01X0Z1

N060G03X12W-6R6

N080X20W-15

N090W-13

N100G02X34W-7R7

N110G70P50Q100F30

4）精车复合循环（G70）

G70　PnsQnf

用G71、G72、G73指令粗加工完毕后，可用精加工循环指令，使刀具进行A-A｀-B的精加工，（如图24）

指令说明：

ns表示指定精加工路线第一个程序段的顺序号；

nf表示指定精加工路线最后一个程序段的顺序号；

G70～G73循环指令调用N（ns）至N（nf）之间程序段，其中程序段中不能调用子程序。

5）复合固定循环举例（G71与G70编程）

加工图25所示零件，其毛坯为棒料。

工艺设计参数为：

粗加工时切深为7mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min;

X向（直径上）精加工余量为4mm，z向精加工余量为2mm，进给速度为0.15mm/r,主轴转速800mm/min。

程序设计如下：

N01G50X200.0Z220.0;

N02G00X160.0Z180.0M03S800;

N03G71P04Q10U4.0W2.0D7.0F0.3S500;

N04G00X40.0S800;

N05G01W-40.0F0.15;

N06X60.0W-30.0;

N07W-20.0;

N08X100.0W-10.0;

N09W-20.0;

N10X140.0W-20.0;

N11G70P04Q10;

N12G00X200.0Z220.0;

N13M05;

N14M30;

3.螺纹加工自动循环指令

（1）单行程螺纹切削指令G32（G33,G34）

G32　X（U）_Z（W）_F_　

切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。

格式中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。

L表示螺纹导程，对于圆锥螺纹（图26），其斜角α在45°

以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；

斜角α在45°

～90°

时，以X轴方向指定。

①圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为：

G32Z（W）_F_；

②端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为：

G32X（U）_F_；

③螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切入、切出、返回均应编入程序中。

图26 

螺纹切削 

图27 

螺纹切削应用

螺纹切削例题：

如图27所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm,δ1=3mm，δ2=2mm，每次背吃刀量为１mm，切削深度为2mm。

G00X16

G32X44 

W-45F4