实习思考题答案单数西安石油大学DOC文档格式.docx

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当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。

顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。

而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。

因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。

（2）.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。

而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。

（3）.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。

（4）.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。

（5）.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。

11平面磨床、外圆磨床、、元心磨床各有什么运动特点？

其加工范围？

经济精度和表面粗糙度如何？

1）平面磨床：

主要用于磨削工件平面的磨床。

2）外圆磨床：

是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床，经济精度为IT6～IT7级，加工表面的表面粗糙度值Ra可控制在1.25～0.08μm范围内。

3）无心磨床：

工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。

例如轴承轴支等。

13了解拉床的结构特点工件的安装及拉刀的结构。

拉床是用拉刀加工工件各种内外成型表面的机床。

拉削时机床只有拉刀的直线运动，它是加工过程的主运动，进给运动则靠拉刀本身的结构来实现。

按工作性质的不同，拉床可分为内拉床和外拉床。

15常用的螺纹车削方法有几种？

切削螺纹按其进刀方向的方法，可分为平行法、29°

法、垂直法等

17.常用的刀具材料有哪些?

常用的刀具材料有：

1、工具钢：

碳素工具钢、合金工具钢、高速钢；

2、硬质合金：

钨钴合金、钨钛钴合金、添加稀有金属碳化物合金、镍钼钛系合金；

其它刀具材料：

陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼、热压氮硅化陶瓷。

19．什么是正火？

什么叫调质？

各始于什么场合？

1）.正火：

将钢加热到某一温度（常用非合金钢一般加热至800-900℃），保温一定时间后，出炉在空气中冷却的一种工艺方法。

正火的适用的场合有：

①用于加工低碳钢时，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。

②用于加工中碳钢时，可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。

③用于加工工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。

④用于加工铸钢件，可以细化铸态组织，改善切削加工性能。

⑤用于加工大型锻件，可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向。

⑥用于加工球墨铸铁，使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。

⑦过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。

2）.调质：

即淬火和高温回火的综合热处理工艺。

调质适用于获得回火索氏体的热处理工艺。

21何谓夹具的定为元件加紧元件？

定位元件不仅限制工件的自由度,还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用.因此还应有足够的强度和刚度,以免使用中变形和损坏.夹紧元件：

有一个平行于所述开口延伸并承载有一系列在转动方向（R）上与驱动轴相连的相互配合.得回火索氏体的热处理工艺。

23．什么叫基孔制和基轴制？

基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。

基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。

25．什么是表面粗糙度？

分几级？

表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度越小，则表面越光滑。

表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响.表面粗糙度分为１４个等级。

27.什么是位置误差和位置公差？

零件加工完毕后，关联要素相对基准要素的位置出现的误差，称为位置误差。

位置公差是加工后零件上关联要素的实际位置与理想位置比较的允许变动量。

29．何谓生产过程、工艺路线、工艺规程？

生产过程：

指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。

工艺路线：

是说明各项产品的加工顺序和标准工时定额、加工装配过程的文件,根据工艺文件产生。

工艺规程：

一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为“工艺规程”。

31．如何提高连杆与其相配件的配合质量，减小摩擦，避免不均匀摩擦，防止冲击和噪音？

1．调固定支点：

向外调时，制动缸活塞行程缩短；

向内调时，制动缸活塞行程伸长。

2．调上拉杆：

向内调时，制动缸活塞行程缩短；

向外调时，制动缸活塞行程伸长。

3．调下拉杆：

4．调连接拉杆：

33怎样保证连杆总成上的螺栓易于装配，且工作时只受拉力？

连杆螺栓的装配连杆螺栓是压缩机的重要零件，若其装配张紧力太大，会使预应力增大而被拉断；

张紧力太小，则螺母易松动，使螺栓磨损加剧。

中、小型连杆螺栓，可用测力扳手；

大型连杆螺栓，可根据螺栓受力后的伸长度等方法来测定装配螺栓的拧紧力。

拧紧力与螺栓的材料强度和螺栓直径成正比。

碳钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.3/1000；

合金钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.4/1000。

装配时，连杆螺栓头部端面与连杆体接触定位的端面及螺母与连杆大头盖端面的接触应均匀；

连杆螺栓与连杆体上孔的配合公差等级为H7/h6级；

连杆螺栓送入孔中时，应不紧不旷用力推进或轻敲到位。

35你所实习的连杆有哪些技术要求？

有哪些主要加工表面？

能可靠保证各项主要技术要求的措施。

连杆：

连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。

例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。

连杆多为钢件，其主体部分的截面多为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。

连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。

连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。

因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。

它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。

连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。

通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。

连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；

又要求具有足够的钢性和韧性。

所以，在连杆外形、过度圆角等方面需严格要求，还应注意表面加工质量以提高疲劳强度，否则高强度合金钢的应用并不能达到预期果。

37连杆加工中，为什么多是先加工端面，接着着加工小头孔？

先加工端面是为了避免以加工好的小头孔在加工端面时尺寸发生变化，导致在连接时达不到技术要求。

而且加工好端面后，小头孔易于定位。

39连杆大、小头的工艺凸台面是主要表面还是次要表面？

为什么将此表面的加工安排得如此靠前？

这在加工顺序的确定上符合什么原则？

大小头的工艺凸台面是次要表面，有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也较稳定，由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大小处作出工艺凸台作为辅助基准面。

符合先面后孔和基准先行的原则.

41连杆螺栓孔加工过程中，如何保证两螺栓孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度要求？

为什么要分三次钻通螺栓孔？

此机床有何特点？

采用双端面磨床进行磨削，以保证两端面的平行度和高的生产率,

一般先加工小头孔，然后加工大头孔。

组装后精镗大小头孔，在专用双轴镗床上同时进行。

大小头孔的光整加工是保证孔的尺寸，形状精度和表面粗糙度不可缺少的工序。

打孔的衍磨是一种有切削的加工，去掉波峰，提高空的圆柱度，小孔的滚压则是一种无切屑的加工，把波峰压下去，降低表面粗糙度。

组合机床和专用机床，并广泛的使用气动、液动夹具，以提高生产率.

43在磨连杆大小头端面时，应先磨哪一个表面？

为什么？

磨连杆两端面时的定位元件是否相同？

工件是如何被夹紧的？

首先进行两端面加工。

连杆的两端面是连杆加工过程中最主要的定位基准面，而且在许多工序中使用，所以应先加工它，且随着工艺过程的进行要逐渐精华其基准，以提高其定位精度。

我们在车间看到铣两端时，为保证两端面对称于杆身轴线，以杆身定位，在专用铣床上装两把硬质合金端铣刀盘，工件装卡在回转工作台上作低速回转进给运动，加工完一个面，转过180°

再加工另一端面。

然后采用双端面磨床进行磨削，以保证两端面的平行度和高的生产率。

47珩磨为什么能够达到较高的尺寸精度和表面粗糙度？

能否提高形状精度和位置精度？

珩磨头与机床是怎样连接的？

用液压浮动的方式使砂条能够跟随工件的摆动，保持稳定的磨削力，避免了加工缺陷，用动物性脂肪酸，有利于提高表面粗糙度。

珩磨头与机床通过拖板连接的

49大、小头孔中心线平行度如何测量？

测量平行度时将连杆大、小头孔穿人专用心轴，在平台上用等高V形块支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端的差值。

51连杆为什么要称重、去重、甚至按重量分组？

连杆每批铸造时重量有一定差称重后把重量相近的放在一组加工，保证安装后动平衡。

53大小头孔的加工精度要求经过那几道工序达到目的？

拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度

55现场工艺是否分加工阶段，为什么？

连杆工艺过程可分为以下三个阶段。

１）粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段２）半精加工阶段是为精加工大、小头孔作准备的阶段。

３）精加工阶段连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；

连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。

因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。

这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；

半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。

57结合实习，谈谈你对工艺路线拟定原则的体会。

工艺路线用来表示企业产品的在企业的一个加工路线（加工顺序）和在各个工序中的标准工时定额情况。

是一种计划管理文件不是企业的工艺文件，不能单纯的使用工艺部门的工艺卡来代替。

工艺卡主要是用来指定工人在加工过程中的各种操作要求和工艺要求，而工艺路线则强调加工的顺序和工时定额情况，主要用来进行工序排产和车间成本统计。

59了解拖拉机发动机曲轴和汽车发动机曲轴作用、特点及工作受力情况

发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。

它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。

同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等。

工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。

61了解曲轴主要表面的加工要求及其制订依据。

曲轴表面加工要求：

这对开发和设计刀具、刀片以及相应的应用技术知识带来了很高的要求。

它意味着优化切削刃的分布以实现切削力平衡、优化提高针对不

63你认为曲轴加工应该划分那些加工阶段？

并指出这样划分的必要性?

加工阶段一般可分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工和超精密加工四个阶段。

粗加工：

切除大量余量。

半精加工：

切除少量余量，完成次要表面加工，为主要表面粗加工准备。

精加工：

切除很少余量，完成主要表面加工。

光整加工和超精密加工：

切除微量余量，主要对表面粗糙度要求高的表面进行。

加工阶段的划分原因：

1）有利于保证加工质量。

2）便于合理使用设备。

3）便于安排热处理工序和检验工序。

4）便于及时发现缺陷及避免损伤已加工表面。

65安排曲轴加工顺序的原则是什么？

；

切削加工顺序安排原则：

先粗后精、先主后次、先面后孔、先基准后其它。

67试指出曲轴中心孔加工的要求及其重要性。

曲轴是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压设备的重要零件，曲轴能将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动，有结构不对称、曲拐多、偏心距大、刚性差等问题，工作时承受很大的转矩和交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损；

曲轴的技术要求高、工艺性差、制造难度大，中心孔既是设计曲轴的基准，也是后续加工工序的工艺基准，因此，选择中心孔定位能够使工艺基准与没计基准重合与统一。

它的精度对后续工序特别是对动平衡工序和各加工表面余量分布产生很大影响。

1、几何中心孔和质量中心孔

（1）几何中心孔是利用双Ｖ型块或其它方式确定的曲轴支承轴颈的几何中心，并以此加工出的中心孔，利用几何中定位基准进行车削或磨削加工时，工件旋转时会产生离心力，不仅影响加工质量．降低定位元件的使用寿命，而且零件的动平衡较大，需要反复去重，效率低。

（2）质量中心孔是利用曲轴两端的浮动支承，对其进行动平衡，再以此找出的质量轴线而加工出的中心孔，由于毛坯的几何形状误差和质量分布不均匀等，一般质量中心孔并不与几何中心孔重合。

69生产现场曲轴轴颈表面加工顺序如何安排？

试指出这种安排的合理性与不足之处及改进意向？

辅助工序的安排辅助工序包括去毛刺、倒棱、清洗、防锈、退磁、检验等，其中检验工序是主要的辅助工序。

检验工序安排在以下几方面：

关键工序或工时较长的工序前后、零件转换车间前后、各加工阶段前后、零件全部加工完成后。

同类型表面的切削参数,从而使切削平顺而无振动等等。

71粗磨主轴颈时，轴向如何定位？

其原理如何?

答；

粗加工主轴颈时，如以中间轴颈作为辅助支承面和轴向定位面时，则中间轴颈加工应安排在其它轴颈加工之前进行粗加工或半精加工。

73曲轴主轴颈及连杆轴颈的光整加工在什么机床上进行？

砂带抛光有何特点？

模油石超精加工机床，曲轴砂带抛光机可同时抛光主轴颈、连杆轴颈、圆角、轴肩及止推面。

其结构均采用对夹式，每个轴颈上用4片垫块（中凹型）压紧砂带；

垫块和砂带宜根据工件材质和硬度选择；

机床上的卷带机能保证每个轴颈都有一段新砂带（长度可调）参加工作；

抛光的方式以超精加工的原理进行。

75加工发动机曲轴时，连杆轴颈和主轴颈中频淬火工序，采用回转感应器，其原理如何？

如何变更？

采用半圈淬火感应器曲轴旋转感应加热方法，不仅因为改变了感应器产生的磁场方向，由纵向变为横向（周向），基本消除了曲柄对磁场的屏蔽，从而淬火后轴颈各处的硬化区保持均匀，而且由于曲轴相对感应器作旋转，感应器靠定位块对轴颈作相对的柔性跟踪选装运动，感应器籍助于定位块，能稳定的保持感应器与轴颈的间隙，保证了淬火后轴颈硬化层深度的均匀性和稳定性。

77了解曲轴动平衡的目的及方法。

对于轴向尺寸较大的转子（转子轴向宽度b与其直径D之比大于0.2）,如内燃机曲轴,电机转子和机床主轴等,其偏心质量往往是分布在若干个不同的回转平面内,即使转子的质心在回转轴线上,由于各偏心质量所产生的离心惯性力不在同一回转平面内,因而会形成惯性力偶,该惯性力偶的方向随转子的回转而变化,故引起机器设备的振动.对转子进行动平衡目的,就是要求其各偏心质量产生的惯性力和惯性力偶矩同时得到平衡,消除因转子转动产生的振动.

79你在实习中见到过哪几种结构形式的轴，它们各自用于什么场合？

心轴。

只承受弯矩而不承受转矩的轴，称为心轴。

其中随轴上零件一起转动的心轴称为转动心轴，如转动滑轮轴；

不随轴上零件转动的心轴称为固定心轴，如汽车起重机上的固定滑轮轴。

传动轴。

只承受转矩而不承受弯矩的轴，称为传动轴。

如汽车上连接后桥的轴。

转轴。

既承受弯矩又承受转矩的轴称为转轴。

据FAG轴承网了解，如减速器中的输入轴与输出轴等。

直轴按外部形状又分为等截面的光轴和变截面的阶梯轴。

通常情况下，转轴为阶梯轴，转轴是直轴中使用广泛、最具典型性的一种轴。

81在选择轴类零件的材料和毛坯制造形式时，应该考虑哪些问题？

根据轴类零件的功能、使用条件及热处理的要求来选择不同轴类零件材料。

毛坯的形式，一般光轴选用冷轧或热轧圆钢、对称梯轴，单件小批量生产时选用冷轧或热轧圆钢，当各阶梯直径相差较大的批量生产。

83找出两轴的=主要加工表面，并确定各主要表面的加工方案。

85了解变速箱第二轴在变速箱中的装配位置和作用。

变速箱第二轴在总装时发生批量断裂,断裂部位均在轴端螺纹收尾根部.采用化学成分分析、金相检验以及断口宏、微观分析等方法,对该轴的断裂原因进行分析.结果表明,该零件在热处理过程中,因超音频回火工艺控制不当,以及机加工缺陷引起的应力集中是导致断裂的主要原因.提出了改进措施.

87轴上花键的加工一般应按排在工艺过程的什么位置？

轴上的花键、键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。

轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨削加工，产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加工。

以外径定心的花键轴，通常只磨削外径，而内径铣出后不必进行磨削，但如经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工。

以内径定心的花键，其内径和键侧均需进行磨削加工。

89结合齿圈滚齿机有何特点？

适应性好；

生产率高；

加工后的齿廓表面粗糙度大于插齿加工的齿廓表面粗糙度；

主要用于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。

91变速箱二轴四档齿轮机构有何特点？

都提出了哪些主要技术要求？

93四档齿轮大齿圈轮齿采用何种加工方案?

小齿圈轮齿采用何种加工方案？

95．保证剃齿质量，应注意哪些问题？

（1）.普通剃齿齿面啮合理论上为点接触，实际上虽然接触点扩大为小面积接触，但接触点压强仍然较大，使得普通剃齿剃除余量的大小对啮合齿接触点数的变化比较敏感；

（2）．工件与刀具啮合重合度过小；

（3）．剃齿啮合过程中，齿轮两侧齿面接触点不相等，受力不平衡，导致切削量不同而产生中凹。

97为什么采用冷挤齿？

挤齿加工有何特点？

用冷挤压工艺生产缓冲齿轮锻件工艺可靠;

材料利用率高;

两序压力均不超过3000kN，零件尺寸稳定，表面光洁度高。

特点：

生产效率高，加工一个中等模数齿轮，只需50秒，特别适合于大批量生产及中批生产中；

质量稳定，本挤齿机床的传动链短、刚性好，保证了被挤齿轮精度的一致性；

工具寿命长，挤齿的寿命可达3-5年，可加工工件近100万件；

提高了齿面的疲劳强度；

齿面粗糙度低，挤齿后齿面可达0.4—0.2μm；

可挤压某些无法剃齿的多联齿轮。

99变速箱二轴及四档齿轮的加工工艺各有何特点?

101粗车和半精车轴承座外圈选用什么机床？

工件怎么定位和夹紧？

103精磨外圆工序采用什么夹具？

这种夹具有什么特点？

加工时不用后顶尖支承对加工精度有无影响？

105轴承座现行加工顺序为先精镗内孔，然后以内孔作为精基准磨外圆。

能否采用先磨外圆，再以外圆为基准精镗内孔？

试比较这两种方案的优劣？

107数控机床是如何采取防护措施的？

需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。

在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

数控车床与普通车床的加工对象结构及工艺有着很大的相似之处,但由于数控系统的也存在,也有着很大的区别.与普通车床相比，数控车床具有以下特点：

（1）、采用了全封闭或半封闭防护装置数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。

（2）、采用自动排屑装置数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。

（3）、主轴转速高，工件装夹安全可靠。

数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。

（4）、可自动换刀数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。

（5）、主、进给传动分离数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。

109观察各种机床的液压传动系统及控制系统，各部分由哪些零部件组成？

各起什么作用？