完美升级版安固里河大桥项目施工方案文档格式.docx
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工程的施工进度计划见下图
3.2桩基础施工
现场场地平整,地质情况较好,适合冲击钻机冲击成孔。
水下灌注混凝土。
(1)埋设护筒
钻孔前应在测定的桩位,准确埋设护筒,固定钻孔位置,若有地表水还起到隔离作用,提高井内水头高度以增大井内的静水压力,稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。
在埋设护筒时应注意下列事项:
A、护筒内径应比桩径稍大。
用冲击钻机成孔,由于设计桩径为1.2m护筒直径宜为1.4m。
又因地表1~3m为细沙,易于塌孔。
选定护筒长度4m。
B、采用厚度为10mm的A3钢板卷制,为加强钢护筒的整体刚度,在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带,护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。
加工旁弯不超过3cm,椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊,所有接缝处满焊联结,保证不漏水。
在护筒的顶部焊加强筋和吊耳,开出水口。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并及时处理出现的偏移和下沉。
C、护筒的埋设深度应根据地下水位或河道水位的高度确定,一般应保证筒内有1~1.5m的水头高度,护筒顶面必须高出施工水位。
D、护筒定位时应先对墩台桩位进行复核。
然后以桩位为中心,定出相互垂直的十字控制桩,使十字中心与桩位中心一致。
E、钢护筒的埋设必须认真进行,先将护筒周围的土挖除,然后用粘土回填,并分层夯实处理。
埋设护筒时按照确定的桩位和高度进行,不得偏移,并应保证护筒中心与桩位中心一致,护筒周壁与水平面垂直。
(2)泥浆制备
采用优质粘土在泥浆池内制备,泥浆池应设在每个桥台两根桩的中间,第二根桩时以便再次利用。
并设沉淀池二个,串联使用。
造浆用的粘土符合下列技术指标:
胶体率不低于96%
含砂率不大于4%
泥浆相对密度1.05~1.20
粘度16~22s
含砂率≤4%
胶体率≥96%
失水率≤25mL/30min
(3)钻孔作业
A、安置钻架
护筒埋好经检验位置无误后,将钻架移到桩位上,架立稳固,四脚垫平不得倾斜。
扶钻平台应高出推钻平台约2.m,供扶持钻杆掌握方向。
推钻平台供转动钻杆操作,应高出护筒顶面最少20㎝。
在架立钻架时应使钻架顶面的起重滑轮、扶钻平台外固定钻杆的卡杆孔的护筒中心三者在一根竖直线上,以保证钻孔的竖直方向。
钻架架立稳固后,在安装有关机具设备时,以使起重滑轮转向滑轮和绞车或卷扬机三者在同一竖直平面中为宜。
B、开钻时,若地表为软土应在护筒内填入片石:
砂砾:
粘土=3:
2:
1的填料50㎝;
若地表为砂砾应在护筒内先填入小石子:
粘土=1:
1填料50㎝,用钻头打实以加固护筒下脚孔壁。
C、当进行钻孔作业时,应注意以下事项:
a.施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳和绞车等部分有无损伤和位置是否正确,如各项均符合要求,即将钢丝绳一端裹绕在绞车轴上。
另一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接、用卡头拧紧后,再将钻头落入井内。
b第一锥干钻的钻进是否正确、影响钻孔位置和垂直度甚大,必须认真注意,当锥头落入护筒开始下第一钻时,应小心细致使锥尖对准桩心,再盖上封口板,卡上推钳,正推和反推数圈后,提出锥头。
根据干钻痕迹实际丈量检查锥尖是否对中,若有偏斜应用粘土回填调正后再重钻,直到锥尖准确对准桩尖后,再开始往护筒内加泥浆,正式施钻。
c在钻进过程中,落锥出锥时速度应均匀,不得突然加快。
随着钻孔加深,应逐节接长钻杆,不应使钻杆顶端落至扶钻平台下方,以免钻杆掉入井内。
d钻孔过程中应经常检查锥头最大直径尺寸有无变动,是否符合设计孔径,钢丝绳结头和滑轮有无松动,钻杆的插头和插座是否密合,有无损坏歪扭、钻架有无移动偏斜,各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠,卡杆孔和定位板有无移动,护筒位置有无变动或漏水,水头高度和泥浆稠度是否合格,如有损坏和不当之处应即修正处理。
e钻孔通过不同土质地层,应选用适当的锥头。
钻进中如遇卵石应掌握规律谨慎操作,如遇有大卵石,应先松动,后取出。
松动时先用锥头抵住石块用力猛推,不能后退、同时推动绞车使锥头上升将石块松动、并加入泥膏隔离,也可采用松石锥将石块松动然后再取出。
f钻孔工作应一气呵成,中间停顿时间不得过长,如因工休或其他原因停止钻进时,不得将钻头停放在孔底,以免泥浆吸住钻头。
继续开钻时应先进行清孔,待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。
g若钻孔结束后,经过测量孔深已达设计要求(一般应较设计深度加深0.5m)即吊装钢筋骨架,如预计钻孔完成后不能紧接着进行吊装和灌注混凝土时,不得拆除钻孔设备。
h钻孔周围地面上下不得堆放重物,孔口附近应清除积水经常保持排水良好,场地干燥。
施钻过程中,并应随时检查护筒四周填土变化,注意是否有沉陷坍塌现象。
i每次钻进时,必须测记钻孔深度和通过的土层。
(4)钻孔过程中事故处理:
a漏水
在钻孔中如产生漏水现象,不能保证孔内水头时,首先应集中力量加水,保护水位不下降,再迅速针对漏水原因采取相应措施:
属于护筒漏水时,应用粘土在护筒周围填土加固,漏水严重时应返工重埋护筒。
井下漏水时,应用泥膏填到不漏水为止,并改用泥浆护壁。
b坍孔
在钻孔中如发现孔内水位骤然下降,并有气泡上冒,出土量显著增加而不见进尺的现象,应仔细分析查明原因和坍孔位置,立即组织人员加水,维持一定的水位。
然后回填碎石粘土,用钻头反复回填冲孔,以夯实周围的回填土壤增强护壁。
待井内水位基本稳定后再继续进钻。
如坍孔严重,则须将护筒拔出,清除孔内杂物,回填粘土及石子混合料边填边用锤夯实,再重新定位埋设护筒,用低锤勤打开孔,使坍孔部位形成坚实孔壁,通过坍孔部位后再恢复正常钻进。
c钻孔偏移或歪斜
钻孔过程中遇有探头石,岩层倾斜,同一平面上地层软硬差别较大,或因操作时钻杆扒杆移位造成钻孔偏移或歪斜时,应立即停钻分析原因,并填片石,使高出斜孔位置0.3~0.5m重钻。
d卡钻
施钻过程中如发现钻头卡住提不上时,严禁猛拉,应仔细分析查明原因,若系孔壁坍落石块或探头石卡住钻头上刃部,则摇动大绳幌动钻头,使石块掉下,必要时可采用小钻头冲击所卡位置一方,后再起吊;
若为下卡钻头时,亦可用小钻头冲击使钻头松动;
若沉泥埋住钻头时,可放入高压风管,吹开埋住钻头的泥土后再缓缓上提钻头。
(5)清孔
钻孔作业完成后应立即进行清孔,清孔时可将高压胶管与空气吹吸管接好吊进孔底,喷出口弯管应高出水面,必要时可插入吹气管直到孔底,用气流扰动渣浆清扫孔底,在开动空压机吸取泥浆时,应开动水泵向孔内注入清水,以保持水头高度。
(6)钢筋骨架制作与吊装
A配筋前应将钢筋调直,要求主筋无局部弯折,钢筋接头采用电焊焊接,骨架制作时应严格符合设计尺寸,以免过大难以放入孔中。
B每根桩钢筋骨架应尽量一次制成,如骨架过长时,也可根据吊装设备的起吊高度,采取分段制作的方法。
每段长度不宜超过10m,各段段钢筋骨架之间的钢筋接头,可采用搭接焊接方法。
并应符合下列规定:
a、钢筋接头应顺圆周方向排列,在骨架内侧不能形成错台。
b、距每个接头50㎝范围内的箍筋,可待两段钢筋骨架焊接后再做
C钢筋骨架除设计规定设置外,并每隔2m增设直径16㎜加劲箍筋一道,以增强吊装的刚度。
D制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
每个骨架挂标志牌,注明墩号、桩号、节号。
运输钢筋骨架时,应保证不弯曲、变形,在场内台需人工抬运骨架时吊点应分布均匀,以保持骨架平顺,试设专人指挥确保安全。
E骨架吊装前应丈量孔深,检查淤泥沉积厚度和有无坍孔现象,经检查符合要求后,可将钻孔设备及脚手架折除,以便钢筋骨架就位。
F为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形,起吊时在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。
吊绳不得吊抬单根钢筋,通常可在吊点处绑设短杉杆以增加骨架刚度,待骨架进入桩孔就位时由下而上逐个解去绑绳,取出杉杆。
G保证骨架外围有一定厚度的混凝土保护层,骨架吊装下孔前,沿孔壁四周挂设钢筋或钢管6~12根(按钻孔直径大小决定根数,沿圆周均匀布置)作为导向杆,长度约为骨架的1/2~2/3。
当灌注混凝土接近导向杆底部时即可拔出。
亦可顺骨架长方向每隔2m,在同一截面的加劲箍上对称设置混凝土环形垫块,以保证保护层厚度。
H为了保证骨架在起吊过程中不发生弯曲,宜采用两点起吊,当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口,此时应检查骨架是否顺直,若有弯曲,应经调直后再往下落。
I骨架下落过程中,应始终保持骨架居中,不得碰撞井壁,骨架入孔后,下落速度要均匀,不宜猛落,就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。
J钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后,将骨架调正在孔口中心。
在井口固定于井口方木上,防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。
K吊装骨架入孔过程中,应设专人加水,以保持孔内水位不落。
(7)灌注水下混凝土
A灌注水下混凝土,采用导管法施工,导管是导管法灌注水下混凝土的通道。
选择合适的导管保证灌注混凝土的顺利进行。
导管直径一般为30㎝,应使导管(包括法兰盘的直径)与骨架内径周围留有必要的间距,以便导管自由拔出。
导管内壁要光滑,内径一致,两端焊有法兰盘,导管组装时接头必须密合不漏水。
在第一次使用前应进行预拼装和试压。
新导管进场应按照灌注时需用长度,事先在平整的场地上拼装好,经检查导管直顺,接头严密不漏水,管内光滑试压畅通无阻,最后并应作漏水试验,观察无漏水现象方可使用。
B导管内使用的混凝土止水球或木球胶垫大小要合适(大于导管内径1㎝),安装要正,不能漏浆。
止水球应安装在导管内水面以上约20㎝处。
亦可安设特制活门代替止水球。
在试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺度,以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。
导管吊入钻孔中的深度应使导管下口与钻孔底留有30~40㎝的距离,以便灌注混凝土时木球能冲出导管。
导管上的漏斗箱应有一定的高度,保证漏斗内的混凝土的顶面高出孔中水位以上的5cm距离。
C、在配制水下混凝土时,应符合下列要求:
a、为防止灌注时发生卡管和露筋事故,使用的石料不宜过大,粗骨料的最大粒径应小于钢筋净距的1/4;
b、为了保证混凝土的灌注质量,混凝土每立方米水泥用量不低于350kg,使用的混凝土强度应比设计要求提高20%。
c、为使混凝土有足够的流动性,混凝土坍落度可采用16~20㎝,如在钢筋密集处可使用小口径导管输送混凝土时,坍落度可增至22㎝。
拌和时应严格控制水量,拌和时间不少于2分钟。
D、灌注水下混凝土时,开始第一次灌注是否能成功地用混凝土将导管内水压出,并顺利地埋住导管口,形成导管中混凝土与桩孔中的护壁浆的隔离,是决定灌注水下混凝土成败的关键,因此在开始灌注混凝土时应注意以下事项:
a、开始灌注混凝土时,应先用一盘砂浆(即将配比中石子抽出)灌入止水球上方,然后再将已拌好的混凝土倒入漏斗,避免混凝土在储备过程中将出口堵塞。
b、开始灌注混凝土前,为保证有相当数量的混凝土能将导管下部埋置起来,阻止水侵入导管。
c、为保证灌注混凝土后能提升一节(1~1.5m)导管,并使导管下口埋在混凝土中的深度不少于1m,因此开始灌注混凝土时,除漏斗中混凝土储备够量外,并有三四辆小车储备,剪球后混凝土下砸,孔口翻浆待漏斗中混凝土快漏完时,及时灌注储备在小车上的混凝土。
E、在灌注水下混凝土时,应做好孔深和导管在混凝土中的埋置深度的测量记录。
当导管下口埋置深度到3m左右。
或导管中混凝土下不去时,应立即提升导管。
提升导管要求及时准确,混凝土埋置深度不宜太深,以免增加提升困难,提升时亦不宜过快,提升后导管的埋置深度不宜少于1m。
提升导管时先将顶上漏斗挪开,使导管能自由上提。
拆下一节后再安上漏斗继续灌注混凝土。
因此每次提升高度应与漏斗口标高相符。
施工时可备几个长度不等的大小头铁管,在提升导管时调节使用。
F混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中。
提升导管时应有专人撑握,不使倾斜,位移及将骨架钢筋挂住。
如发现骨架上升时,应立即停止提升导管。
使导管降落,并用力摇动使与骨架脱开。
混凝土必须连续灌注,并掌握边灌注混凝土边提升和拆除上节导管,使混凝土经常处于流动状态。
混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到应灌注的标高或出水面层后一次拔出。
灌注混凝土时应扩大系数备料,如发生混凝土数量与灌注高度出入很大时,要及时研究处理。
G在灌注水下混凝土过程中,应有专人排除漫出之水,防止坍孔。
待水下混凝土终凝后,轻轻凿去顶面0.5m左右厚的部分(泥浆与混凝土混合部分),直到露出纯净混凝土面,再灌注接桩混凝土。
、灌注水位以上混凝土时,可改为普通混凝土的灌注方法。
灌注混凝土桩未达到设计强度70%时,不得承受荷载,更不得在同一墩台上相邻位进行钻孔作业。
除按规定采取快速脱模外一般灌注混凝土3天后,方可拆除护筒。
混凝土灌注应有记录。
灌入钻孔的混凝土至少要留取3个试块,做抗压强度试验。
(8)桩的质量检验
为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量,对所有桩进行桩身进行无破损检测。
检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010),此种仪器可检测到桩身混凝土质量,确定桩身缺陷所在位置。
在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管,管的下口封死,测试时管内注满水,两根管分别放入发射探头和接收探头,两探头置于同一水平面或有一定高差,沿管提升或下降,提升速度为200mm/s。
当声波每秒发射10次时,沿桩身20mm可量测一次。
混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示:
混凝土抗压强度与声速关系
声速(m/s)抗压强度(MPa)声速(m/s)抗压强度(MPa)
3750~4000353250~350025
3500~3750303000~325020
桩身混凝土的质量评价如下表所示:
声速(m/s)<20002000~30003000~35003500~4000>4000
混凝土质量极差差中好优
桩类别ⅤⅣⅢⅡⅠ
检查合格后方可进行下一道工序。
3.3桥墩、桥台与盖梁施工
由于墩身加承台高度最高只有5m。
采用定型钢模一次浇筑成型。
桥台采用大平面钢模现浇施工。
(1)模板设计
A、模板采用定型钢模板施工。
盖梁模板采用木模,用木枋作竖楞,φ48钢管作横楞,支撑采用钢管和木枋。
墩身采用板厚5.5mm定型钢模板,模板拼装以螺栓相连接。
B、模板安装前,需做好安装面找平和模板定位基准面的设置,安装面找平可沿模板内边线用1:
3的水泥砂浆粉成条带并通过水准仪校正水平。
C、安装时先根据墩身高度,将每节模板预拼,上下模板间用钢管进行加固连接。
为保证拼缝严密,模板拼缝处用玻璃胶抹平,以保证其平整度。
拼装完成后,在模板上口增设一道L45×
5mm角钢连成整体以增强模板的稳定性,并用两台经纬仪从不同方向观测,用手动葫芦调整模板垂直度。
D、模板安装时,为确保精度及质量,采取如下措施:
a.模板接缝处,内缘须打胶,以防漏浆;
b.采用脱模剂用轻机油(或用柴油调和普通机油),严禁使用废机油;
c.在钢筋笼上焊十字撑,作为模板固定位置及保护层之用,但钢筋骨架须严格对中;
d.钢模要做好临时固定措施,确保稳定,顶节模板的顶端要加缆风绳固定确保模板稳定;
e.安装时可采用分片拼装方式,底节模板须准确对中,模板须确保垂直度。
E、墩台墩柱模板安装质量要符合施工验收规范标准。
模板安装完毕后经监理工程师签认后方可进行下道工序施工。
(2)盖梁与墩身模板支撑体系
全部采用φ48钢管搭设。
搭设均在模板就位之后进行,然后进行模板的加固。
A、模板设计及支架体系
模板底模由钢模拼装而成,底楞采用[10槽钢,间距30cm。
桥台侧模采用定型钢模板,两侧模分片组装,面板为5.5mm,肋板为5mm扁铁,侧楞采用[8槽钢,模板接头处加焊L75×
5mm角钢,用螺栓连接。
为防止漏浆,接缝处加设橡胶条。
在浇注混凝土施工前,模拟帽梁悬臂混凝土重量预压支架,排除支架非弹性变化。
底模支撑采用满堂脚手架支撑系统。
在搭设时应预留出2%的预拱度。
在支设满堂架之前,应对架体的基土进行夯实处理,必要时铺垫碎石,并在立杆下铺垫木枋,在木枋下铺设大块模板。
支撑体系如下图所示:
(3)钢筋工程
钢筋工程施工方法
a主筋采用闪光对焊结合电渣压力焊对接。
钢筋骨架由于高度不大,采用现场绑扎。
b为保证保护层厚度,应在箍筋上绑扎混凝土块,混凝土块每隔1m设一道,每道对称设置不小于八块。
c在预埋支座钢筋时,须保证其中心位置准确,高程在允许范围之内,焊接加固牢靠。
(4)墩身与盖梁混凝土浇筑
A施工工艺的采用
采用商品混凝土,混凝土配合比报监理认可后方可使用,采用汽车泵输送混凝土。
B混凝土用材料及技术指标
水泥:
普通硅酸盐425#水泥或525#水泥;
粗骨料:
小于40mm级配碎石;
细骨料:
中粗砂;
水灰比:
小于0.5;
混凝土坍落度:
14~16cm
砂率:
35%~45%;
外加剂:
复合性缓凝早强剂。
C混凝土振捣必须密实,采用插入式振捣棒。
其振捣应符合规范要求,快插慢拨,尽量避免碰撞钢筋和模板。
在混凝土振捣过程中,注意不要使预埋件发生移位或松动,如发生,则应即刻采取措施处理后再进行混凝土施工。
(5)模板拆除
帽梁侧模为非承重模板,拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行拆除侧模。
侧模拆除采用吊车整片侧模拆除。
侧模拆除顺序为:
a、拆除侧部支承系统;
b、拆除每片模板间的连接型钢及零配件;
c、挂上吊装绳扣,吊车略拉紧后拧下剩余对位螺栓;
d、用方木均匀敲击模板,使其脱离混凝土。
e、用撬棍轻外撬模板,使其全部脱离混凝土面,指挥起吊。
f、运走清理,刷防锈油备用。
g、拆模注意事项:
用撬棍时,为不伤混凝土棱角,可在撬棍下垫以木垫板。
当拆除时,人员撤离模板,不得站在模板下操作,防止发生安全事故。
拆除支架时,从跨中向支座依次拆除。
支架必须一次拆除,如中途停止,必须将活动部分固定以免发生事故。
卸下的模板、支架、钢楞及其它零配件随拆随运至指定地点及时清理。
3.4预应力混泥土空心板预制与吊装
预应力混凝土空心板在桥头预制场预制。
待养护到期采用双导梁架桥机假设。
1.预制场布置及预制场施工
①预制场布置
根据本桥梁的分布情况,考虑混凝土和成梁运输的经济性,设置1个预制场,布置在桥头已经修筑成型的路基上。
②预制场地施工
预制场地整平压实后,10cm厚C15混凝土硬化制梁区,存梁区设置存梁台座,预制场区内地面按1%排水坡设置,并于四周设置排水沟,确保排水畅通。
预应力混凝土空心板底座用C25钢筋混凝土浇筑,底座厚30cm,底座中间部分基础厚20cm,端部2.5米范围内加深到40cm,并设置活动块用于穿索兜底吊梁。
根据施工需要及设备条件,预制场安装1套龙门吊负责模板拼拆、混凝土浇筑、移梁。
2.预应力混凝土空心板预制
空心板预制施工工序主要有钢筋制作及安装、模板安装、混凝土浇筑、养生、折模、穿束、张拉、压浆、封端、移梁等。
⑴钢筋制作及安装
①原材料的技术要求
A钢筋应具备原制作厂的质量证明书,运到工地后,按规范要求进行抽样检查,光ASTMA416-92标准的低松弛预应力钢绞线的规定。
BⅡ级钢筋采用电弧搭接焊,单面焊缝>
10d,双面焊缝>
5d,焊缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取试样,做拉力和冷弯试验,焊接质量应符合有关规定。
C气温较低时钢筋焊接,其环境温度不宜低于5℃
D加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中,并加以标识,以防混用。
②钢筋骨架的绑扎安装
A钢筋在台座上绑扎,顺序为先底板,后顶板。
钢筋每个断面的接头不超过50%,并按规定错开。
B钢筋网的间距位置容许误差必须符合以下要求:
主筋间距:
二排以上±
5mm
同排:
±
10mm
箍筋、横向水平筋:
0,-20mm
钢筋骨架:
长±
10mm,
高、宽:
弯起钢筋位置:
20mm
钢筋保护层厚度:
对于支座钢板,预埋时必须保证其位置正确,注意不要遗漏。
③空心板预应力孔道均用波纹管成孔。
安装时,波纹方向与穿束方向一致。
波纹管接长采用大一号的波纹管套接,套接长度为20cm,按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置,孔道定位误差应小于8mm.
为了保证孔道畅通,采取的措施是:
A孔道接头处用胶带纸缠绕,加强接头的严密性。
B在波纹管附近电焊钢筋时,对波纹管加以防护,焊完再细致检查。
C浇筑混凝土时,振捣人员应熟悉孔道位置,严禁振动棒与波纹管接触,以免孔壁受伤,造成漏浆。
D加强岗位责任制,严格执行孔道安装操作工艺要求。
⑵模板安装
采用拼装式整体定型钢模板,侧模在加工厂订做,5m一节,进场前进行严格的组拼检验。
模板的安装和拆除均采用龙门吊,装拆时注意如下事项:
1在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态,认真进行维修保养工作;
2模板在吊运过程中,注意避免碰撞,严禁从吊机上将模板悬空抛落;
3在首次使用时,要对模板认真进行除锈工作,除锈采用电动钢丝刷清除锈垢,然后涂刷脱模剂,脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。
4装拆时,要注意检查接缝处止浆垫的完好情况,如发现损坏及时更换,以保证接缝紧密、不漏浆。
。
在安装过程中,及时对各部位模板进行调整,安装完毕后进行全面检查,若超出容许偏差,及时纠正。
⑶混凝土施工
①配合比的选定选定配合比前,对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验,符合规范要求后方可使用。
对于每批到场水泥均要进行抽检。
选定配合比时,根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较,除满足混凝土强度和弹性模量,还要确保混凝土灌筑顺利和混凝土外表质量,尽量减少表面气泡。
配合比须经监理工程师同意批准后使用。
根据空心板钢筋较密,振动难的特点,混凝土的塌落度控制在10-12cm左右,并对粗细骨料进行严格控制,保证粒径不超标。
②混凝土的拌合
拌合采用两台500L强制式搅拌机自动计量配料进行拌合。
③混凝土的运输及灌筑
混凝土的运输采用龙门架提升吊斗进行灌筑。
灌筑从梁的一端向另一端分层进行,分层厚度为30cm.
④混凝土的振捣
梁体混凝土的震捣以附着式振动器为主,插入式振捣器为辅,主要采用侧振工艺。
梁体两侧的附着式振动器要交错布置,以免振动力互相抵消;
附着式振动器要集中控制,灌什么部位振什么部位
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