再次拉伸冲孔切边复合模设计说明书Word格式.docx
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092学号:
09011020226
学生:
万希指导教师:
袁泉
接受任务时间2013.03.04
教研室主任(签名)
系主任(签名)
1.毕业设计(论文)的主要内容及基本要求
内容:
生产批量:
大批量材料:
09t=0.8mm
要求:
(1)要求有目录、设计任务书及产品图;
(2)零件工艺性、经济性分析;
(3)冲压零件工艺方案的拟订;
(4)模具类型及结构形式的选择、排样方式,材料利用率的计算;
(5)冲裁力的计算、压力中心的确定;
(6)模具主要零件的确定(选择、设计和必要的计算)、压力机的选择等;
(7)绘制正规的模具0#装配图一张,要求有正视图、俯视图、排样图、零件图、技术要求及明细栏;
(8)绘制模具的主要零件图六张(或折合0#图纸一张);
要求用计算机绘制图纸,说明书按照学院规定采用电子版格式,毕业论文不少于2万字,图纸总工作量为折合0#图纸二张。
2.指定查阅的主要参考文献及说明
(1)中国模具标准件手册.中国模具工业协会标准委员会编.上海:
上海科学普及出版社,1989
(2)冷冲压国家标准.国家标准总局.中国标准出版社,1989
(3)冲压工艺与模具设计.姜奎华.机械工业出版社,2002
(4)模具制造工艺.黄毅宏.机械工业出版社,2004
(5)冲模图册.李天佑.机械工业出版社,1998
(6)冷冲模设计.丁聚松.机械工业出版社,1999
(7)模具设计与制造简明手册.冯柄亮等.上海科技业出版社,2002
(8)冷冲压与塑性成型—工艺与模具设计.翁其金.机械工业出版社,1990
(9)冷冲模设计(第2版).赵孟栋主编.北京:
机械工业出版社,1997
(10)冲压手册.王孝培主编.北京:
机械工业出版社,1990
(11)冲压工艺学.肖景容,姜奎华主编.北京:
3.进度安排
设计(论文)各阶段名称
起止日期
1
收集参考资料,查阅文献,完成开题报告
2013.03.04-2013.03.24
2
方案设计、工艺计算、结构设计
2013.03.25-2013.04.21
3
毕业设计的图纸和相关毕业论文的撰写
2013.04.22-2013.05.19
4
设计说明书的撰写
2013.05.20-2013.06.02
2012.05.28
5
论文的修改、答辩的准备
2013.06.03-2013.06.15
注:
本表一式三份,系、指导教师、学生各一份
摘要
本设计说明书中概括了模具市场的发展趋势及冲压技术的概念和发展方向,主要是再次拉深、冲孔复合模的详细设计过程,包括工艺方案的确定,模具刃口尺寸的计算,以及压力机校核等。
这种筒形零件采用冲压生产是必要的,由于零件的尺寸、结构、产量限制最好采用复合模生产,还采用弹性压边圈保证压边圈回弹到需要的位置。
为了便于制造、修磨,拉深凸模、切边凸模、冲孔凸模和拉深、切边凹模均采用镶拼结构,用螺钉拧紧在固定板上。
由于采用了镶拼结构,故模具零件多,由于零件较小,还要与其它零件连接,故零件制造要求高。
另外由于采用的标准件少,所以模具的制造成本加大。
该复合模的设计和应用,能够缩短生产周期,提高生产率,降低生产成本,获得良好的经济效益。
关键词:
冲压模具;
拉深;
成型工序
ABSTRACT
Thisbrochureoutlinesthedesignmoldthedevelopmentofthemarkettrendsandtheconceptofstampingtechnologyforthefuture,againdeepdrawing,punchingcompounddiedesignprocessindetail,includingtheprocessofdeterminingprogram,thecalculationofthesizediecutting,aswellasCheckingandotherpresses.Thistube-shapedpartsusingstampingwhennecessary,duetothesizeofcomponents,structure,production-limitingcompounddieusingthebestproduction,butalsoadoptaflexibleblankholderblankholdertoensurethattheneedtopositionrebound.Inordertofacilitatemanufacturing,grinding,drawingpunch,punchtrimming,punchinganddeepdrawingpunch,diecutting-edgecompositestructuresareused,thetighteningscrewinthefixedboard.Asaresultofthecombinedstructure,themoldparts,andasaresultofthesmallerparts,butalsoconnectwithotherparts,sopartsmanufacturingrequirements.Inadditiontheuseofstandardparts,therefore,Idietoincreasethemanufacturingcosts.
Keywords:
Stampingdie;
Drawing;
Moldingprocesses
第1章绪论
1.1课题研究背景
模具是工业生产的基础工艺装备,在机械、仪表、电子、通讯、汽车和航空航天等产品中,60%-80%的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产的制件所达到的精度、复杂程度以及一致性都比其他加工工艺要具有更高的优势。
由于模具成型的制件具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗等这些优点,使得模具工业在制造业中越来越处于重要地位。
模具以成为一些国家工业产品的发展和增强市场竞争力的可靠的技术基础。
日本把模具视为“进入富裕时代的原动力”,欧洲则把模具工业称为“金属加工工业的帝王”,是“其他工业的入门”。
各国对模具工业的发展非常重视,模具制造也摆脱从属地位,发展成为独立的、专业化模具生产体系,在国民经济发展中扮演者很重要的角色。
目前,国内市场对中高档模具的需求量很大,但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。
另外,随着近年来工业发达国家的人工费用增加,其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。
因此,只要国产模具的质量能够有提高,交货期能够保证,模具出口的前景是十分乐观的。
有专家认为,伴随着世界经济的一体化浪潮,全球制造业加速向中国大陆地区转移已是大势所趋,中国也将逐步发展成为世界级的制造业基地。
广东珠江三角地区将在十年之内发展成为世界模具生产中心。
模具市场十大发展趋势
一是模具日趋大型化。
这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的"
一模多腔"
所造成的。
二是模具的精度越来越高。
10年前,精密模具的精度一般为5微米,现在已达到2~3微米,不久1微米精度的模具将上市。
这要求超精加工。
三是多功能复合模具将进一步发展。
新型多功能复合模具除了冲压成型零件外,还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务,对钢材的性能要求也越来越高。
四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。
由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节约制作的原材料,因此热流道技术的应用在外国发展很快,许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术,有的厂家使用率达到80%以上,效果十分明显。
热流道模具在我国也已生产,有些企业使用率上升到20%~30%。
五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展,气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。
这类模具要求刚性好,耐高压,特别是精密模具的型腔应淬火,浇口密封性好,模温能准确控制,所以对模具钢的性能要求很严。
六是标准件的应用将日渐广泛。
模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期,且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。
因此,模具标准件的应用在"
十五"
期间必将得到较大的发展。
七是快速经济模具的前景十分广阔。
现在是多品种小批量生产时代,21世纪,这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。
由此,一方面是制品使用周期缩短,另一方面花样变化频繁,要求模具的生产周期愈短愈好。
因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。
八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展,压铸模的比例将不断提高,同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快,塑料模具的比例将不断增大。
同时,由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高,对塑料模具的要求也越来越高。
十是模具技术含量将不断提高,中、高档模具比例将不断增大,这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
1.2冲压的概念、特点及应用
冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工,且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一,隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。
冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;
没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下:
(1)冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
(2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。
(4)冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设备,因而是一种省料,节能的加工方法,冲压件的成本较低。
但是,冲压加工所使用的模具一般具有专用性,有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形,且模具制造的精度高,技术要求高,是技术密集形产品。
所以,只有在冲压件生产批量较大的情况下,冲压加工的优点才能充分体现,从而获得较好的经济效益。
冲压在现代工业生产中,尤其是大批量生产中应用十分广泛。
相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件,如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。
在这些工业部门中,冲压件所占的比重都相当的大,少则60%以上,多则90%以上。
不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件,现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。
因此可以说,如果生产中不谅采用冲压工艺,许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。
1.3冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多,各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同,因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来,可分为分离工序和成形工序两大类;
分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序;
成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序,按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序,每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中,当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时,若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案,即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成,称为组合的方法不同,又可将其分为复合、级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中,在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中,按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等;
按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模,都可看成是由上模和下模两部分组成,上模被固定在压力机工作台或垫板上,是冲模的固定部分。
工作时,坯料在下模面上通过定位零件定位,压力机滑块带动上模下压,在模具工作零件(即凸模、凹模)的作用下坯料便产生分离或塑性变形,从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时,模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来,以便进行下一次冲压循环。
1.4冲压技术的现状及发展方向
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展,许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现,因而促进了冲压技术的不断革新和发展。
其主要表现和发展方向如下。
(1)冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。
目前,国内外对冲压成形理论的研究非常重视,在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。
特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善,近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术,即利用有限元(FEM)等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程,根据分析结果,设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题,并通过在计算机上选择修改相关参数,可实现工艺及模具的优化设计。
这样既节省了昂贵的试模费用,也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺,也是冲压技术的发展方向之一。
目前,国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。
其中,精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法,它扩大了冲压加工范围,目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm,精度可达IT16~17级;
用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺,能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件,在特定生产条件下具有明显的经济效果;
采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件,具有很重要的实用意义;
利用金属材料的超塑性进行超塑成形,可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序,这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性;
无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术,我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备,解决了多点压机成形法,从而可随意改变变形路径与受力状态,提高了材料的成形极限,同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力,实现无回弹成形。
无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段,能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
(2)冲模是实现冲压生产的基本条件
在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:
一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要,冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展,与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术,各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展;
另一方面,为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要,锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。
精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。
目前,50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米,多功能级进模不仅可以完成冲压全过程,还可完成焊接、装配等工序。
我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2~5微米,进距精度2~3微米,总寿命达1亿次。
我国主要汽车模具企业,已能生产成套轿车覆盖件模具,在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平,但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平,模具结构、功能方面也接近国际水平,但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。
其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量(主轴转速一般为15000~40000r/min),加工精度一般可达10微米,最好的表面粗糙度Ra≤1微米),而且与传统切削加工相比具有温升低(工件只升高3摄氏度)、切削力小,因而可加工热敏材料和刚性差的零件,合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料(60HRC)加工;
电火花铣削加工(又称电火花创成加工)是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样),因此不再需要制造昂贵的成形电极,如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床,配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统,体现了当今电火花加工机床的技术水平;
慢走丝线切割技术的发展水平已相当高,功能也相当完善,自动化程度已达到无人看管运行的程度,目前切割速度已达到300mm/min,加工精度可达±
1.5微米,表面粗糙度达Ra=01~0.2微米;
精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;
模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤,使得现场自动化检测成为可能。
此外,激光快速成形技术(RPM)与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。
利用RPM技术快速成形三维原型后,通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。
如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺(分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM)的系统,它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造,具有较好的价格性能比。
一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础,采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。
(3)冲压设备和冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件,高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。
为了满足大批量高速生产的需要,目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展,加之机械乃至机器人的大量使用,使冲压生产效率得到大幅度提高,各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。
如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后,在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲,从而大幅度提高精度和生产率;
在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时,一分钟可冲几百片,并能自动叠成定、转子铁芯,生产效率比普通压力机提高几十倍,材料利用率高达97%;
公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。
在多功能压力机方面,日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制,只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作;
美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心,在相同的时间内,加工冲压件的数量为普通压力机的4~10倍,并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。
近年来,为了适应市场的激烈竞争,对产品质量的要求越来越高,且其更新换代的周期大为缩短。
冲压生产为适应这一新的要求,开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。
其中,无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。
特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元(FMC)和冲压柔性制造系统(FMS)代表了冲压生产新的发展趋势。
FMS系统以数控冲压设备为主体,包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统,生产过程完全由计算机控制,车间实现24小时无人控制生产。
同时,根据不同使用要求,可以完成各种冲压工序,甚至焊接、装配等工序,更换新产品方便迅速,冲压件精度也高。
(4)冲压标准化及专业化生产方面
模具的标准化及专业化生产,已得到模具行业和广泛重视。
因为冲模属单件小批量生产,冲模零件既具的一定的复杂性和精密性,又具有一定的结构典型性。
因此,只有实现了冲模的标准化,才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化,从而降低模具的成本,提高模具的质量和缩短制造周期。
目前,国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%~80%,模具厂只需设计制造工作零件,大部分模具零件均从标准件厂购买,使生产率大幅度提高。
模具制造厂专业化程度越不定期越高,分工越来越细,如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等,甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模,这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。
我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展,除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外,标准件品种也有扩展,精度亦有提高。
但总体情况还满足不了模具工业发展的要求,主要体现在标准化程度还不高(一般在40%以下),标准件的品种和规格较少,大多数标准件厂家未形成规模化生产,标准件质量也还存在较多问题。
另外,标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。
1.5课题研究的内容及方法
本课题研究内容主要是针对圆筒形件的结构以及成型特点进行分析,根据制件的整体要求,设计出合理的正反拉深复合模具,以满足圆筒形件生产的要求,同时又要缩短模具的生产制造周期,以保持良好的经济效益。
本课题研究方法主要是根据国内外模具发展的特点以及发展的趋势,根据所要求加工的圆筒形件的结构和参数,进行合理的尺寸计算以及结构设计。
主要研究方法可分为以下几个部分:
首先,对圆筒形件的结构和尺寸参数就行分析,确定是否适合于拉深成型加工;
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- 再次 拉伸 冲孔 切边 复合 设计 说明书