新乐大桥施工组织Word文件下载.docx

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本桥为分离式桥梁，共设4台、10墩，总长370.10m。

ZK104+856左幅大桥和YK104+848右幅大桥分别长184.02m、186.08m。

上部结构为6×

30m预应力混凝土（后张）T梁，先简支后连续，共6联30孔。

单幅大桥桥宽12.25m,横向布置5片T梁，边梁梁宽240cm，中梁梁宽240cm，梁高200cm。

桥面设8cm厚桥面现浇调平层及10cm沥青砼桥面铺装，其横坡由盖梁形成，盖梁梁高160cm，连续端盖梁宽170cm，伸缩缝处盖梁宽200cm，盖梁长1140cm。

下部结构为柱式墩配桩基础、柱式台配桩基础。

桩基均为嵌岩桩，其嵌入弱风化岩深度大于2倍桩基直径，桩基底至桩下溶洞顶完整弱风化岩厚度大于6m。

全桥墩台采用GYZF4450×

86型四氟滑板式板式橡胶支座。

桥墩采用GYZ550×

110型板式橡胶支座。

2．4设计标准

汽车荷载等级：

公路Ⅰ级

标准桥面净宽：

2×

净11m

设计洪水频率：

1/100

2．5主要工程量

2.5.1基础工程：

桩基692m，C25钢筋混凝土1833m3，钢筋127.4t。

2.5.2墩台工程：

C25混凝土桥台436.5m3；

C30钢筋混凝土桥墩934.7m3,钢筋120.04t。

2.5.3上部构造：

C50预应力混凝土T梁2172.8m3，钢筋728.07t;

C40钢筋混凝土支座、垫石和挡块25.4m3，钢筋5.82t;

C30钢筋混凝土盖梁、台帽、耳背墙641m3，钢筋92.15t;

墙式栏杆740.2m，C30钢筋混凝土210.1m3，钢筋50.27t。

2.5.4桥面道路：

水泥稳定基层828.6m3，混凝土面层453.2m3，钢筋59.93t。

3、施工准备工作总计划

3．1施工准备

3.1.1为保证本工程顺利开工，积极配合业主，地方指挥部做好征地拆迁、管线保护等工作，并做好了现场“三通一平”准备工作。

3.1.2熟悉建筑物的地理位置，周边环境，根据施工总平面图及工程现场的实际情况合理布置搭设临时设施。

3．2技术准备

3.2.1加强现场技术管理，根据工程设计施工图纸和合同文件，准备必须的相对完整的施工技术规范、标准图集及技术资料。

3.2.2根据总施工组织设计规划现场平面布置图。

3.2.3组织技术人员进行控制网复测及加桩，对桥梁墩台位置进行放样工作。

3.3.4建立健全满足工地试验要求的工地试验室，配齐各种试验检测仪器设备，完成规范规定的各项试验工作，编制施工现场试验与检测计划，并将有关试验数据结果呈报监理工程师审批。

3．3资源准备及材料供应

3.3.1按照编制的分项工程施工方案和施工进度计划的要求，由项目经理组织技术负责人和施工人员，编制资源需用量和进场计划。

3.3.2对工程所需用的各种材料，根据施工队每月计划报项目部，并由项目部后勤保障部负责把材料按施工进度计划组织进场。

3.3.3在保证设备正常运转的前提下，项目部后勤保障部按项目部编制的主要施工机械需用计划组织进场。

组织好机械设备和各种建筑材料的进场，按照工程各项计划与各供应（或租赁）单位签订合同，以保证各种物资设备按时、按量、保质提供给现场。

3.3.4新乐大桥为本标段重点建设工程，我项目部本着精打细算，按需、保质、保量的原则进行材料的采购和供应，做到储备合理，质量上乘，价格适中，供给有力，物尽其用。

要严把材料“三关”：

进场关、材料验收关、材料领用关。

按ISO9000标准执行，各种原材料、成品、半成品都有可追溯性。

不合格的原材料、成品、半成品严禁进入施工现场。

4、新乐大桥施工方案

4．1总体计划

本桥利用连接S222省道的乡村道路作为进场便道及物资、设备的运输通道。

其中0#台、1#墩和4#墩～6#台位于旱地上，采用在主线内设置施工便道，就地平整场地施工；

剩余2#墩和3#墩因位于水中，其基础采取筑岛围堰施工方案，筑岛围堰施工图见附图。

施工方案详见水中桩基专项施工方案。

基础底系梁采取人工配合机械开挖基坑施工方案。

下构立柱采取25t汽车吊安装模板及钢筋，泵送砼浇筑方案。

本公路桥所用T梁集中于服务区预制场进行预制，轨道车运梁，架桥机安装。

4．2钻孔桩施工

4.2.1测量放样

测量人员根据导线点及水准点，采用全站仪进行桩位中心点的精确定位，并在附近设置保护桩。

4.2.2埋设护筒

钢护筒采用δ6mm钢板加工，岸上墩护筒长度2～3米。

钢护筒埋设用人工挖孔，吊机将护筒放入孔内，精确定位后在护筒外侧用粘土均匀夯实。

护筒的高度宜高出地面0.3m。

钢护筒平面位置偏差不大于±

5cm、倾斜度不大于1%。

4.2.3泥浆制备

a、泥浆

泥浆的质量直接与钻孔质量密切相关，在施工中要求每小时测定泥浆性能并及时调整到规范要求值范围内。

泥浆主要由膨润土、水、增粘剂组成，根据以往施工经验,拟采用淡水钻孔泥浆配合比，正式施工时结合桥位处具体的地质水文条件，根据拟定的泥浆基本配合比进行泥浆配制试验，对基本配合比进行修正、调配后，最后确定泥浆施工配合比。

膨润土经试验室试验合格后使用。

泥浆各项指标满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）6.2.2条的规定要求及招标文件《技术规范》的规定要求。

b、泥浆排放

对于各墩基桩，在两墩位之间设置制浆池、泥浆池、沉淀池，同时在指定废弃位置开挖一大型钻渣排放池，配置1台泥浆输送车，将墩位的钻渣运送至钻渣排放池，待所有基桩成孔后将该排放池掩埋。

泥浆循环系统布置见图4-2-1。

图4-2-1泥浆循环系统布置图

4.2.4钻机钻进成孔

（1）钻机就位

钻机组装完毕，用吊车吊钻机就位，进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移，确保桩位中心偏差不大于2cm。

（2）钻孔

a.对正桩位，启动泥浆泵，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

b.钻进过程中视土质及钻进部位调整钻进速度，要确保泥浆水头高度高出孔外水位（河中水位）1.5～2.0m以上，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出，掏渣后应及时补水。

泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵塞措施。

在砂及卵石夹土等松散层开孔时，或钻进时，可按1:

1的比例投入粘土和小片石（粒径不大于15cm）,用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击2～3次。

c.开孔或钻进时遇有流砂现象时，宜加大粘土减小片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

d.冲程应根据土层情况分别规定：

一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约70cm）。

e.在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

f.掏渣：

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的弃渣沟中。

g.分级钻进：

为适应钻机负荷能力，在用十字型钻头锥钻200cm孔径时分两级钻进。

第一级钻头直径为120cm。

h.检孔：

终孔时用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。

i.清孔

钻孔达到设计标高后，经质检工程师与作业班组现场核对孔深后报告监理工程师声明已达到孔底标高，进行验孔，得到监理工程师确认之后即可进行清孔作业。

在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

4.2.5第一次清孔

钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径及偏斜率符合要求后，将钻碴抽净。

清孔符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25×

103kg/m3，含砂率≤8％，粘度≤28％。

灌注砼前，孔底沉碴厚度≤5cm。

4.2.6导管安装

导管用φ270mm或φ300mm的导管，导管分节长度按1m、1.5m、2m、2.5m、3m配备，导管总长按最深孔深×

1.5配备。

4.2.7第二次清孔

待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管进行第二次清孔。

孔底泥浆密度≤1.15×

103kg/m3，沉淀厚度不大于5cm，清孔结束至砼浇筑开始控制在20min以内。

4.2.8灌注水下混凝土

钻孔桩砼的浇筑必须连续不间断地进行，先灌入首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

灌筑过程中经常测定导管埋深。

导管法灌注桩施工程序见图4-2-2：

4．3人工挖孔方案

4.3.1墩台各桩孔开挖顺序：

为了确保施工安全，单排桩按间隔桩顺序进行。

4.3.2开挖第一节桩孔土方：

开挖桩孔应从上至下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。

每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9-1.2m为宜。

4.3.3支护壁模板附加钢筋：

为防止桩孔壁坍方，确保施工安全，成孔应设置井圈。

井圈采用现浇钢筋混凝土井圈，与孔壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀。

4.3.4护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，并在第一节模板的上、下端各设一道圆弧形、槽钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模板受力而变形，不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪30cm为宜，便于挡土、挡水。

桩基轴线和高程均应标在第一节护壁上口，护壁厚度一般φ1.8m桩以下按15cm控制，φ1.8m桩以上按20cm控制。

4.3.5浇筑第一节护壁混凝土：

桩孔护壁混凝土待开挖完一节以后应立即浇筑。

人工浇筑，人工捣实，混凝土强度与桩基砼强度一致，坍落度一般控制在100mm，确保孔壁的稳定性。

4.3.6检查桩顶（中心）轴线及标高：

每节桩孔护壁做好后，必须将桩位十字线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠检查孔壁的垂直平整度。

随之进行修正，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

4.3.7架设垂直运输架：

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。

支架用钢管吊架，要求架设稳定、牢固。

4.3.8安装电动葫芦：

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦。

地面运土采用手推车或翻斗车。

4.3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵及通风机：

在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观的控制桩位中心和护壁支摸的中心线。

井底照明用低压电源（36V、100W）、带防水罩的安全灯具。

桩口上设置围护栏。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下水渗水量较大时。

吊桶已满足不了排水要求，先在桩孔挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降边挖土，水泵的规格按抽水量确定。

地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。

无关人员不得靠近桩孔口。

吊运土时，再打开安全盖板。

4.3.10从第二节开始，利用提升设备运土石，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。

吊桶离开孔口下方1.5m时，推动活动盖板，掩蔽孔口，防止卸上的土块、石决等坠落孔内伤人，吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

4.3.11先拆除第一节、支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。

拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平。

拆模强度为75％。

浇筑第二节护壁混凝土：

混凝土用串桶输送，人工浇筑，人工插捣密实。

混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

4.3.12逐层往下循环作业，在岩层部分采用风镐和光面松动爆破挖孔。

为克服桩在爆破施工中爆炸所引起的冲击波和地震波对相邻孔的地质层带来影响。

采取沿桩孔直径周边内侧用风镐和人工用钢钎相结合的方法开槽，槽宽10cm左右，槽深30～50cm。

松动光面爆破控制在50～80cm。

桩基爆破钻孔采用YIP23气腿风钻钻孔，孔径35～42，钻孔要准确放线，严格布孔，特别注意周边孔位的布置。

炮孔布置、炸药用量应通过试爆确定，试爆时掏槽及辅助炮眼装硝铵炸药1/2节，周边炮眼装药1/3～1/4节。

炮孔布置示意图见图4-3-1：

图4-3-1炮孔布置示意图

爆破方法采用微差毫秒雷管松动光面爆破，装药采用人工装药，装药时应该注意连续紧密，封堵良好，起爆方式采用通电起爆。

起爆顺序由中心向周边分段分别依序进行，炸药采用防水乳化炸药，引爆材料采用分段防水微差毫秒电雷管，引爆器采用2000型放炮充电起爆，电路网络采用并串联式，出渣采用人工出渣和卷扬机出渣相结合方式进行。

4.3.13安全技术措施：

挖孔时，应注意施工安全。

①孔内必须有照明设备,所有电器设备均应设置漏电保护开关。

②挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。

③取出石渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。

④挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

⑤井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

⑥孔内放炮后须迅速排烟。

采用电动鼓风机放入孔底吹风。

⑦一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。

4.3.14、检查验收

将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂度、进行全面测定。

做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

表4-3-1钻、挖孔成孔质量检验标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

群桩：

100；

单排桩：

50

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔：

小于1%；

挖孔：

小于0.5%

孔深

摩擦桩：

不小于设计规定

支承桩：

比设计深度超深不小于50mm

沉淀厚度

符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；

对于直径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm

不大于设计规定

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03-1.10；

粘度：

17-20pa.s；

含砂率：

＜2%；

胶体率＞98%

4．4钢筋笼制作及安装

钻孔灌注桩钢筋笼均采用在后场钢筋加工厂分节预加工成型，利用平板车运至施工现场，再利用吊机现场逐节接长下放入孔。

位于陡峭山坡的桩基，因钢筋笼运输困难，可在现场绑扎焊接成型。

钢筋笼必须按设计规定设置定位筋，同时根据孔口标高设计吊环长度，确保钢筋笼的竖向位置。

检测钢管应按设计位置敷设在钢筋笼内侧，下口焊接钢板，上口用胶带封死，严防泥浆进入。

钢筋笼分节制作安装接头要相互错开。

钢筋骨架四周外侧，按设计要求焊接定位导向钢筋，以保证钢筋保护层厚度。

钢筋笼用吊车起吊安装，要保证钢筋骨架中心位置准确。

钢筋笼顶端要支撑和加固，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮、倾斜和移动。

4．5基础系梁及墩台身施工

4.5.1严格按设计图纸所定平面位置放样，严格控制墩顶和台帽顶标高。

4.5.2墩、台身钢筋在钢筋棚集中制作，现场进行绑扎焊接。

柱身钢筋笼及台身钢筋每隔一段距离均匀梅花布设砼垫块。

4.5.3墩柱模板采用半圆弧定型钢模。

模板利用汽车吊安装就位。

桥台身采用大块组合钢模板，钢管作横竖带进行加固，内侧用φ12钢筋对拉。

拼装模板时，将连接件紧固，使模板接缝严密，无明显断缝。

4.5.4桥墩柱四周搭设钢管脚手架以便于施工和砼浇筑。

4.5.5泵送砼分层浇筑，分层振捣密实，拆模以塑料模包裹保湿养生。

4．6系梁

4.6.1基坑开挖

系梁基坑主要采用人工开挖方式施工。

基坑开挖后，如有积水，应设集水井，并采用潜水泵随时抽排坑内积水，以保证基坑干燥。

4.6.2桩头处理

系梁施工前，必须将灌注桩高于设计标高的部分破除，清除桩头浮浆层及松散砼，同时应确保桩基嵌入系梁的长度（10~15cm）。

桩头处理好后，将桩头钢筋调理顺直并弯至设计角度，然后绑扎箍筋。

4.6.3钢筋工程

钢筋在加工场加工成半成品，运至现场按规范进行焊接或绑扎连接。

为保证设计钢筋能正确放置和砼浇筑质量，采用临时支架做成劲性骨架，架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距正确，并应确保顶层钢筋的保护层厚度。

钢筋绑扎时要注意控制钢筋间距、保护层厚度、不准漏筋、少筋，为了方便施工，必要时要加设架立筋。

系梁钢筋安装时，注意同时进行立柱钢筋安装。

4.6.4模板工程

系梁模板采用大平面钢模板，固定采用型钢以及φ20槽钢对拉螺栓支撑的方法。

基底处理好后进行立模，立模前模板要涂脱模剂，以便脱模，模板立好后要设支撑和拉杆，保证浇筑砼时其刚度和整体稳定性。

4.6.5混凝土的浇筑

混凝土集中拌和，浇筑宜连续不间断的进行，尽量选择在一天中气温较低时施工，分层浇筑，振捣密实。

插入振捣器与侧模板应保持5--10cm的距离，不得碰撞钢筋。

施工过程中按照规定抽检坍落度等，及时根据气温调整施工配合比。

表4-6-1基础质量检验标准

允许偏差（mm）

混凝土强度

符合设计要求

平面尺寸

±

30

轴线偏差

15

顶面高程

20

4．7立柱施工

墩柱施工工艺流程如下图:

4.7.1测量放样及准备工作

系梁砼浇筑完成后，对立柱进行测量放样，将立柱中心点用油漆点画在系梁上。

然后根据中心点确定立柱边线，并将立柱范围内系梁顶表层浮浆凿出，用清水冲洗干净。

4.7.2模板安装

立柱模板采用定型半圆形钢模，本桥加工13.2m模板2套，10m模板6套，中系梁模板3套；

立柱模板采用20吨汽车吊进行安装。

模板之间安装5mm厚橡胶止水条进行密封，模板底端采用砂浆塞缝，以防止露浆。

模板安装完成后，采用吊垂线法进行对中检查，并及时根据检查情况进行校正。

为确保模板在施工过程中不发生倾覆、倾斜或移位等情况而影响墩位，立柱模板底端按120°

方向加设刚性支撑，模板顶端按120°

方向拉缆风绳加固。

4.7.3砼浇筑

立柱砼全部采用泵送砼浇筑。

为避免砼泵送时对模板造成影响，采用自加工桁架拼装成输送泵管爬升和固定支架（如右图）。

砼浇筑时，注意导向筒底口不得高于砼面2米。

砼分层浇筑，分层厚度按不大于40cm控制。

砼振捣时，上下层之间重叠1/3振捣。

4．8盖梁施工

盖梁施工工艺流程如下图：

盖梁施工采用悬空支架法施工。

施工时考虑施工挠度的影响，在施工前对底模标高设置相应的施工预拱度。

盖梁悬空支架法施工见图4-8-1。

图4-8-1盖梁悬空支架法施工示意图

4.8.1盖梁模板采用工厂加工的定型钢模板。

模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均满足规范规定。

4.8．2在过载梁上均匀布置长度3.0m的槽钢作分配梁，间距50cm，分配梁上布置方木，作为盖梁底模的支撑梁，然后上面铺设底模即可。

在底模绑扎完钢筋后进行侧模的拼装工作。

4.8.3钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑砼。

混凝土输送泵输送入模。

浇筑中控制好每层浇筑厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。

砼浇筑连续进行，砼浇筑到顶面按要求修整、抹平。

4.8.4砼浇筑后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。

盖梁底模需达到设计强度70%以上方能拆除模板。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

4．9T梁预制

4.9.1T梁预制场设置

本桥共有后张预应力T梁60片。

根据地形条件与结构物情况，综合考虑本标设1个预制场，预制场内采用混凝土硬化，设置排水系统。

本预制场配备2台龙门吊和1座砼拌合站，T梁运输采用大型轮式平板车运输。

后张法T梁施工工艺流程如下图：

台座严格按梁底尺寸施工，底座中间采用厚25cm、C20砼，两端各2m范围砼加厚到40cm。

底模顶面铺设8mm钢板。

两侧设置角铁，在角钢上贴5mm厚的橡胶条。

底座设置拉杆预留孔。

4.9.2模板制作与安装：

外模板采用定型钢模板，6mm厚的钢板做面模，用120×

60×

8mm的槽钢做框架，接缝设在横隔板处。

侧模上安装振捣装置。

钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。

两侧模上顶、底用拉杆拉牢，使侧模牢固、密实安装在台座上，保证不变形、不漏浆。

端模位于梁体的两端头，采用厚6mm的钢板加工制作。

安装时连接在侧模上。

安装前严格控制好端头板位置。

锚垫板与波纹管道保持垂直。

4.9.3钢筋及钢绞线：

在现场钢筋加工棚加工制作，在底模上就地绑扎，先在底模上用石笔划出钢筋及波纹管定位骨架位置。

然后绑扎底板筋及骨架筋，待波纹管固定就位后再绑扎其它钢筋。

钢筋骨架底部及侧面设置垫块，以确保钢筋的保护层厚度。

钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、千斤顶和锚具长度。

钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯。

钢绞线切割时，先在距切口30～50mm处用铁丝绑扎。

钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，丝扣向里，绑扎好的钢丝束编号挂牌堆放。

4.9.4波纹管

波纹管采用SBG塑料波纹管，按图纸所示坐标位置用U型钢筋卡固定牢固，防止混凝土浇筑时波纹管上浮。

波纹管的接头采用大一号的同型波纹管作为接头管，连接好后，两端用密封胶带封裹，防止接头漏浆。

模板就位前，检查波纹管及波纹管与锚板的衔接是否良好。

4.9.5混凝土浇筑

预制场设置混凝土拌和站，混凝土运输采用混凝土输送车