千米钻机措施Word下载.docx

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3#煤伪顶厚度薄，稳定性差，0-1.6m，平均厚0.508m。

随着煤层开采而冒落，属不稳定岩体。

直接顶砂泥岩呈互层状产出，属稳定性较差的岩体，平均厚度5m左右。

老顶砂岩一般为中等稳定岩体，平均厚度15m左右。

煤层底板为炭质泥岩、砂质泥岩、铝质泥岩及粉砂岩，属于稳定性较差岩体。

4．施工区域瓦斯情况

根据前期施工瓦斯钻孔浓度测试，预计煤层瓦斯含量在5m3/min以上。

三、配套装备与工艺技术

1．施工装备

此次施工所用的配套装备主要包括：

（1）ZDY6000LD型履带式全液压坑道定向钻机；

（2）Φ73mm高强度中心通缆钻杆和Φ73mm铍铜无磁钻杆；

（3）Φ73mm进口螺杆马达，带有1.25°

结构弯角；

（4）Φ96mm平底烧结胎体式PDC钻头和Φ153mm扩孔钻头；

（5）3NB-300型泥浆泵；

（6）YHD1-1000T型随钻测量系统。

2．定向钻进工艺技术

水平定向钻进（HorizontalDirectionalDrilling，HDD）技术是指利用钻孔自然弯曲规律或采用专用工具使水平钻孔轨迹按设计要求延伸至预定目标的一种钻探方法，即有目的地将钻孔轴线由弯变直或由直变弯。

定向钻进工艺流程见图1。

图1定向钻进工艺流程

3．主孔成孔工艺

采用带有1.25°

弯角的螺杆马达进行定向钻孔施工时，整个钻具不回转，只有螺杆钻具转子带动钻头回转破碎岩石钻进，现场技术人员根据设计轨迹及煤层具体状况实时调整螺杆钻具工具面向角，从而实现钻孔轨迹受控精确定向的目的。

4．分支孔成孔工艺

采用螺杆钻具进行分支孔施工时，根据施钻地层状况、设计要求和目的等不同，施工顺序可分为“前进式”和“后退式”两种。

不管采用何种方式，都存在从主孔中定向开分支孔（即侧钻）工艺技术。

（1）后退式分支孔工艺

也称从内往外分支孔，即完成主孔的设计指标后，在起钻的过程中进行分支孔施工。

此分支孔工艺主要用于地质资料比较详实状况下的定向钻孔施工。

（2）前进式分支孔工艺

也称从外向内开分支孔，即在主孔钻孔的同时进行分支孔施工。

此种分支孔工艺主要用于地质资料不详、探测煤层产状、采空区等地质构造，为后续钻孔做前期准备。

四、施工方案设计

1．设计原则

（1）解决施工区域瓦斯治理问题，确保煤矿安全开采；

（2）依据施工区域地质条件，科学布孔，合理设计钻孔长度及钻孔轨迹，以有利于定向钻孔的高效实施；

（3）发挥ZDY6000LD型钻机定向优势，在预定层位中精确定位，确保钻孔轨迹按设计延伸；

（4）尽量减少探顶、探底钻孔工程施工量，尽量降低工程施工难度；

（5）本施工区域首次施工定向钻孔，本着先易后难且利于提高钻孔施工效率的原则，首先在本煤层施工3个500m左右能力孔的基础上，再后续施工深度在700～1000m之间的定向钻孔。

2．钻场及钻孔布置

根据井下巷道掘进及布设状况，首先在301回风顺槽距回风顺槽口400左右设置第一个钻场，根据施工情况再设计其他钻场。

第一钻场共设计4个钻孔，包含3个本煤层钻孔和1个穿层孔。

1～3#孔为本煤层钻孔，钻孔轨迹沿着煤层顶板以下1～2m，其中1#钻孔开三到四个分支孔进行探顶。

4#钻孔为穿层孔，终孔位置为煤层顶板以上20m左右。

3．封孔要求

根据要求，钻孔采用马丽散缠绕和注浆封孔相结合的方式进行封孔，封孔长度不低于4m，孔口处用水泥砂浆封堵，保证钻孔气密性，封孔完毕后即可连接抽放。

五、钻孔工程量及施工顺序

1．工程量统计

孔号

设计孔深（m）

分支点（m）

分支孔深（m）

1#孔

456

1-1#孔

120

48

1-2#孔

240

1-3#孔

360

2#孔

3#孔

4#孔

待定

主孔累计（m）

1368

分支孔累计（m）

144

合计（m）

1512

2.施工顺序

施工顺序为：

1号孔——1-1号孔——1-2号孔——1-3号孔——2号孔—3号孔—4号孔。

七、人员配置

现场施工采用三班制作业方式，每班配备施工人员8人（定向人员2人，机长1人，钻工5人），共计24人。

为了快速有效地进行钻孔施工，作业现场采用现场交接班。

附图：

千米钻机施工定向钻孔平面图

注：

钻孔具体参数以电子形式进行输入。

第二节供、排水及供电系统

1、本次施工因设备比较精密，采用常流水方式供水，用水量大，供水管道为中央回风大巷到301回风顺槽，排水管为301回风顺槽到中央辅运大巷。

2、设备供水量为每小时10立方米，因此施工现场必须有足够大的水池蓄水。

3、供电由中央变电所接至301回风顺槽联巷供电，设备负荷127.5KW，监控电脑电源采用127v照明电源。

4、电缆布置沿线必须设置电缆钩，缆线吊挂符合标准化要求。

5、开关连接不得出现失爆现象。

6、施工现场不得带电检修设备，不得带电搬运设备。

7、机电检修人员必须严格执行相关规定。

第三节通风系统

1、施工现场必须保证足够的风量，施工地点不得出现盲巷，保证施工人员的安全和现场瓦斯稀释。

2、钻孔施工地点必须形成瓦斯抽放系统，确保施工过程中不会出现瓦斯超限事故。

3、施工地点上风侧必须设置净化水幕，确保施工地点供风新鲜。

4、出现瓦斯增大等现象时必须连接抽放系统对孔内瓦斯进行抽放，减小孔内压力。

5、必须严格执行参数设定，不得私自修改，做好现场原始记录。

第四节其他

1、钻场必须按照规定尺寸施工，支护完好。

2、施工现场必须有配套的消防沙、灭火器等消防器材。

3、施工现场必须设置瓦斯监测断电设备，确保施工安全。

4、施工现场必须设置应急电话，以便及时与值班室取得联系。

5、设备运输过程必须保证捆绑有效，车辆完好，跟车到位，严格执行矿相关运输规定（设备运送遵守《钻机搬运安全技术措施》）。

第五节作业标准

1、施工现场不得出现电气设备失爆现象。

2、设备包机牌等必须悬挂到位，整定、电流等无误。

3、供排水管道不得出现“跑、冒、滴、漏”等现象。

4、保持现场卫生，不得将煤渣到处堆放，全部装袋堆放整齐，施工完后统一运走。

5、施工所用缆线全部吊挂整齐，不得随地乱放。

6、开孔位置必须符合设计标准，误差不得超过10cm。

7、现场设备不得出现漏油现象，所有油管、快速接头完好。

8、备用材料物品必须摆放整齐，分类码放。

9、钻机及开关等设备上不得有积尘和煤泥等。

10、必须严格执行设备操作规程。

第六节安全技术措施

1、严格执行《安全规程》、《操作规程》、《作业规程》及ZDY6000LD型钻机操作规程中的有关规定。

2、每班施工机长应携带便携仪，并在施工现场安设瓦斯传感器。

3、每班进入钻场时，机长必须用便携仪检查瓦斯浓度，钻场内瓦斯浓度在0.5﹪以下方可送电，进行钻机操作。

4、稳钻过程必须在班长的亲自监督、指挥下进行，严禁在未稳好之前开钻。

5、打压柱时，必须按对角打，压柱必须穿鞋带帽，防止松动。

6、开钻前必须认真检查钻场的支护情况，并进行敲帮问頂。

木垛、机架、压拄必须连接牢固可靠，油管、水管及其他连接部位必须连接牢固可靠，以防止连接部位松动而发生意外事故。

7、打钻人员必须穿戴整齐，袖口要勒紧。

施工人员严禁带手套接近钻机旋转部位，

8、钻机开起后，钻架下方或附近严禁站人。

在钻机停稳前不得接近钻机的旋转部位，以防造成不测。

9、在打钻过程中，必须随时检查钻场瓦斯情况。

当钻场瓦斯浓度达到0.8％时，必须停止电机运转，当瓦斯浓度达到1.5％时，必须停电撤人。

10、打钻过程中如出现夹钻、頂钻、喷孔、瓦斯涌出异常或有异常生响等现象时，必须停止钻进，但不能立即拔出钻杆，应及时汇报矿调度、队值班，等待处理。

11、在打钻时，司机必须随时观察钻机的运行、稳固情况，有问题必须停钻处理，以防造成事故。

12、在打钻过程中各班机长对本班全体人员的安全负责。

13、钻机及附件在运送、回收及安装过程中，必须严格按照《安全规程》中的要求操作，所有人员必须齐心协力，统一行动，防止碰人。

并且必须有一名班长现场指挥，并对全体人员的安全负责。

14、每班电工必须对钻场所有电器设备进行检查，严禁失爆。

15、在施工过程中，若出现任何安全隐患必须及时停止施工，待隐患排除后方可继续施工

16、严格按照钻孔设计施工，确保退出钻杆后应立即进行封孔。

17、所有参加施工人员都必须认真学习本措施及《煤矿安全规程》、《操作规程》并签字。

18、未尽事宜以“三大规程”和崔木煤矿相关规定为准。

第七节灾害应急措施及避灾路线

一、灾害应急措施

1、火灾、瓦斯、煤尘等有毒有害气体事故发生后，事故点人员应视情况，立即戴好自救器采取一切可能的方法直接控制，并迅速报告调度室，通知当班班长，由班长通知所有人员戴好自救器积极组织处理，无条件处理或危及人员安全时，由班长或跟班干部统一指挥，有组织地按避灾路线撤至安全地方清点人数，并汇报调度室。

2、发生水灾时要及时组织排水，若水灾危及人员安全，由班长、安监员组织人员撤离，撤到安全地点后清点人数并向调度室汇报，听候调度指令。

3、发生冒顶事故时，首先由班长组织人员进行处理，同时向调度室汇报。

若危急人员安全时，由班长、安监员组织工作面人员撤至安全地点，清点人数后汇报调度室听候调度室指令。

届时另行制定专项措施。

二、自救方式、抢救方法

遇到危急情形，及时向避灾路线转移，当遇到火情或瓦斯爆炸时，及时使用自救器。

二、避灾路线

一）发生火灾、水灾、煤尘爆炸及瓦斯爆炸时的避灾路线

施工地点→301回风顺槽→301回风顺槽与辅运大巷联络巷→辅运大巷→副井→地面

附：

1#钻孔设计图