精品焦炉炭化室揭顶翻修及烘炉方案Word格式文档下载.docx
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生产协调组职责:
负责大修期间生产组织协调工作,协调高度运输车辆,动力介质保持均衡供应等。
负责大修废弃物的清理、外运,对大修拆除的废旧材料废旧钢铁料、按规定回收,部分充抵大修费。
负责大修期间的其它炉号的正常生产。
筑炉检验组职责:
筑炉检验组负责揭顶拆墙过程中拆砌的先后次序;
检查铁件调节情况;
监督砌墙用砖及摆放情况;
检查砌筑工程质量;
检查烘炉升温效果对炉体的影响。
三、施工前期准备工作:
1、提前对炉体、铁件状况等进行测量;
负责人:
2、复制相关技术文件:
砌砖图等相关图纸发给乙方;
3、安装照明设施;
(机、焦侧、炉顶)
检修部电工
4、将拆卸下来的六个炉门放置熄焦泵房边空地上;
5、提前准备、制作废砖的吊、运工具;
乙方
6、提前制作其它所需工具。
(调节测量工具本单位制作;
施工所需工具施工单位制作,焦化厂提供材料。
)
7、提前制定降温计划。
8、将所降温炉号的大小弹簧全部更换为新弹簧,防止调节时失效。
9、机、焦侧钢柱用槽钢连焊在一起,起到固定作用,不致发生位移;
10、将机、焦侧保护板与炉柱点焊固定、并用铁丝绑扎加固;
四、焖炉和缓冲炉图形:
6#
5#
4#
3#
2#
1#
燃
烧
室
焖炉
1150
800℃
拆除
保温
1、5#燃烧室温度保持在800℃,5#炭化室装煤不出炉进行焖炉;
6#缓冲炉温度保持在1150℃。
五、护炉铁件的管理:
1、翻修燃烧室两侧的空炉出完焦炭后装上炉门,不装煤。
2、用槽钢制成的工具固定1、4钢柱上部,2、3号钢柱上部大弹簧吨位调至11-12吨,下部大弹簧吨位不变;
(根据降温计划每100℃进行一次调节。
3、、拆除1、2、3号炭化室的直管和桥管,翻板用铁丝固定在关闭状态;
(乙方)
4、炉长的测量:
位置与生产时一样。
测量时间为:
原始测量,降温前进行。
从1000℃到100℃阶段,每隔100℃测量一次,常温时测量一次。
5、炉高的测量:
测量地点为标准燃烧室的测温火道处。
原始测量,降温前进行,600℃、300℃、100℃及常温时各测一次。
(由乙方测量)
六、降温计划、措施:
序号
计划降温℃
采用天数
降温计划℃/班
白班
夜班
1
1200—900
150
2
900—600
3
600—560
20
4
560—300
65
5
300—200
16—17
6
200—100
25
7
合计
10天
温度降至100℃
1、将1#—5#燃烧室高炉煤气置换成焦炉煤气进行加热。
2、横排温度1——5#燃烧室:
每3小时测量一次。
蓄热室温度:
每3小时测量一次,相对应的蓄热室顶部温度。
小烟道温度:
每3小时测量一次,与上述蓄热室相对应的小烟道温度。
3、当焦炉停止加热后,其加热设备所处的状态应:
加减旋塞、交换旋塞关闭;
除炭口处密封防止冷空气进入;
废气砣落下,进风门关闭;
废气翻板关严。
4、调节炉体上下部温度比(可根据炉温需要提起废气砣适当高度,并调节小烟道吸力)。
5、当降温速度过慢或过快时,可根据情况调节孔板、进风口、吸力。
6、在降温过程中,要特别注意硅砖转化点温度的冷却,减小降温速度。
7、降温前要将看火孔、除尘孔盖全部密封,防止冷空气进入造成温度降的过快。
七、拆除旧炉墙:
(9天)
1、拆除前做好蓄热室防护工作(用铁制工具封堵蓄顶区域),之后拆除1#、2#、3#炭化室炉顶旧砖,垃圾从1#焦炉端台运走;
2、随着炉墙的拆除,需要提前将保护板和炉门框的内的石棉绳、杂物清除并粘上新的石棉绳;
3、拆至底部后用氮气对斜道进行清理疏通,对开裂的砖煤气道口和斜道口进行灌浆勾缝处理。
然后在斜道中塞上石棉塞子;
4、在拆除时要防止铁器碰坏1#和4#的南北墙。
5、拆除完成后,对蓄热室进行检查,看是否有裂缝,如果有,要进行密封。
八、炉体砌筑:
(共用16天)
1、焦炉砌砖的一般规定:
(1)、砌砖时挂准线并按准线进行砌砖。
准线悬挂在距墙缘1.5~2.0mm处,并要目测使机、中、焦在同一水平面上。
(2)、砌砖时应使用木槌或橡胶槌进行敲打找正,不得使用铁锤敲砖。
(3)、砌体泥浆干固后,不得用敲打的办法修正其质量缺陷,而应拆除重砌。
(4)、往炉墙上堆放耐火砖时,必须十分小心谨慎,以防上砖板撞坏炉墙。
如撞坏必须换砖重砌。
(5)、每天施工完毕后,必须对砌筑的炉墙采取保护措施(用防雨布覆盖炉顶维修区域),防止雨淋。
2、砖缝的施工规定:
(1)、应采用两面打灰挤浆法砌筑,砖缝应保持灰浆饱满和严密。
(2)、在砌筑过程中所有墙及燃烧室的外表面、立火道、除尘孔及其它孔洞的内表面的砖缝必须严密并勾缝。
各部位隐蔽砖缝的填缝及勾缝应逐层进行,应在砌筑上一层砖以前勾好。
而墙面缝应在砌砖当天勾好,决不许拖延到第二天,勾完的砖缝表面不准凸出和凹进墙表面,应与墙面一平并压光,炭化室的墙面砖缝应在最终清扫完后进行检查,对不饱满的砖缝,应予补勾。
(3)、砖缝的厚度应用塞尺检查,塞尺标准宽度为15mm,厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。
3、砌体校正的规定:
(1)、砌砖时应使用木槌或橡胶槌找正,不得同时敲打两层或更多的砖层。
当发现砌体下几层扭曲或其它缺陷超过允许误差时不得用木槌敲打进行修正,应拆掉重砌。
(2)、拆除重砌时,应按阶梯形小心进行拆除,防止将其他砌体弄松动。
(3)、当砌体中一层以上需要改进时,应把各砖层全部拆除,不允许只拆除墙的一面而保留另一面。
(4)、不得为了扩大或缩小砖缝,或为了修整墙面,而敲打砌体中互为毗邻的砖。
4、泥浆的规定:
(1)、调制泥浆时,必须称量准确,搅拌均匀,不应在搅拌好的泥浆内任意加水或结合剂,回收的泥浆不得重复使用。
(2)、不同牌号的泥浆不得使用同一搅拌机和泥浆槽,必须用同一搅拌机时,要先将搅拌机及泥浆槽清洗干净,方能使用。
(3)、砌筑耐火砖的泥浆牌号要与耐火砖材质相适应,不得混用。
(4)、砌炉前,应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量,在使用过程中,不能任意加水或其它添加剂。
(5)、泥浆送往焦炉墙上再用小桶分送砌砖个人。
(6)、泥浆装盛用不同颜色或在桶上注明标鉴注明使用部位及泥浆牌号。
(7)、泥浆在运输过程中要防雨、防寒,防雨用雨布临时盖好,防寒用草袋等物,但必须干净履盖,以免掉入杂质影响砌筑质量。
5、预砌筑:
炉温降至要求后,在施工前对焦炉炭化室部位进行预砌筑。
6、焦炉砌筑的质量标准:
(1)、对于揭顶翻修的炉墙,应根据墙体状况逐层进行勾缝(无断砖);
(2)、经砌筑的炉墙要求墙面平整,无凹凸现象,无错台、特别是反向错台;
(3)、经砌筑的炉墙要求墙面平整垂直,炉头炭化室宽度保持均匀,锥度、高度控制等符合原设计施工要求;
(4)、砌筑的燃烧室炉墙升温膨胀后应与机或焦侧炉柱和小保护板充分接触,以保证砌体得到足够的保护性压力;
(5)、所有砌筑的炉墙在升温后,炉墙砖不应产生炸裂掉皮现象;
(6)、新墙砌筑前立火道底部必须清扫干净,修补好缝隙,筑炉时严禁把耐火泥掉入立火道底部经翻修的燃烧室立火道和斜道内部应保持清洁畅通,无杂物;
(7)、翻修后的炉墙在经过3-5个出炉周期后应严密无串漏。
(8)、翻修后的炉墙使用寿命10--15年以上;
对缓冲炉和焖炉号炉墙状况无影响。
(9)、焦炉砌筑允许误差:
项目
误差名称
允许误差
(mm)
测量误差
炭化室
一、线尺寸误差
(1)炭化室宽度(不许反斜)
(2)炭化室墙的炉头肩部脱离正面线
(3)相邻炭化室中心距及立火道中心距
二、标高误差
(1)炭化室底
(2)炭化室墙顶
(3)相邻炭化室底的标高差
(4)相邻炭化室墙顶的标高差
三、垂直误差
(1)炭化室墙
(2)炭化室炉头肩部
(3)炭化室墙炉头正面抹灰后(或正面砌体)的表面
四、表面平正误差
炭化室底
(2)炭化室墙炉头肩部
五、炭化室底和炭化室墙的表面错台(不得有逆向错台)
±
炉顶
(1)看火孔断面尺寸(断面由砌体构成时)
(2)炭化室机焦侧跨顶砖(及其上部同保护板或炉门框接触的砌体)与炉肩正面差
(3)沿炭化室长度方向装煤孔、上升管口的中心距
(4)水平烘炉道断面尺寸
(5)看火孔中心距
(6)拉条沟宽度
炉顶表面
三、表面平正误差
+2,0
-5
+1,0
九、热态工作:
焦炉本体砌筑完后,焦炉由冷态转入正式投产必须经过一个缓慢的升温过程,由于耐火材料随温度的不断升高而发出膨胀,因此,有一部分作业必须在焦炉烘炉升温过程中完成。
在升温过程中,因为硅砖在100-900℃之间的膨胀引起炉体的膨胀量大,焦炉筑炉热态工程必须按以下方法执行:
施工项目内容
燃烧室温度℃
施工方法及要求
砌筑小炉头
650℃后
炉温上升约650℃后,施工人员站在原炉头砌筑,小炉头砌筑部分要求尺寸规正,外表美观,并且泥浆砌筑要饱满。
炉顶裂缝灌浆
750℃左右
炉体受到高温的烧烤达750℃左右,这时炉体各部位的耐火材料受热开始向上膨胀,炉顶开始产生裂缝,炉体内部的水蒸汽开始向外散发。
这时需要用粘土火泥搅拌成稠度适可的耐火泥浆,对凡是膨胀产生裂缝的地方进行灌浆,灌浆根据裂缝的大小、深浅分两种方法:
a若部位产生的裂缝较大或较深时,则采用机械压浆方式,分几次灌满;
b若部位产生的裂缝较小或较浅时,则采用人工小泥灌勺灌浆。
上部拉条隔热及砌筑盖砖
750℃后
必须在拉条沟灌浆后进行,炉顶因炉体膨胀产生拉开口裂缝较多,为避免拉条烧坏,必须及时砌筑上隔热砖和盖砖。
由于拉条在覆盖隔热砖后,拉条温度急剧上升膨胀伸长,弹簧负荷下降,紧弹簧工作比较困难,可以分段进行填隔热材料,并与铁件管理人员配合及时调整弹簧负荷。
分机、中、焦三段,除尘孔和上升管处拉条沟暂不填充(装煤4小时后再填),当拉条沟上、下部均填实后,立即把沟盖砖砌筑,防止其它杂物掉进去或隔热材料到处飞扬。
燃烧室墙炉头肩铁屑勾缝
炉体温度上升到750℃时,炉体横向膨胀已经开始,燃烧室墙炉头肩部与护炉铁件之间的隙缝已经形成,可采用铁屑掺水玻璃调匀,把缝隙勾实,但施工时,高温应特别要注意安全。
斜道正面底座砖炉顶正面护炉铁件膨胀堵塞填满
当炉体达到650℃后,因炉体热膨胀使斜道正面底座砖炉顶正面护炉铁件之间产生缝隙,可采用85%粘土火泥+15%水玻璃搅拌均匀灌满即可。
保护板灌浆
650℃
在炉门框与炉头之间灌浆。
采用粘土火泥100%,外加1-2%水玻璃用水稀释到流动状态,搅拌均匀,不准有杂物和块火泥。
灌浆前先用4米长圆钢伸入灌浆孔内检查有无杂物,分两次灌浆:
第一次将导管插入2.5米深,在1/2处灌满;
经过1.5-2小时后再灌余下部分。
另先灌全炉下部1/2,然后再灌全炉上部1/2的浆。
炉头正面膨胀缝、斜道正面膨胀缝填石棉绳
暴露在外的膨胀缝采用硅酸铝绳裹石棉绳沾以粘土火泥浆塞紧。
泥浆成分:
40%火泥,60%精矿粉,外加15%水玻璃。
8
炉门框下部砌体凸台间隙塞石棉绳
在炉框灌浆前,磨板距炭化室底部尺寸为5-7mm。
9
小烟道与废气盘连接处用沾浆石棉绳密封
如出现裂缝和松动现象,可采用细石棉绳沾粘土火泥浆塞紧。
外表涂20-30mm厚粘土火泥(用15%水玻璃调配)。
10
废气盘与分烟道连接处塞沾浆石棉绳,并密封
如出现裂缝和松动现象,用粘土火泥80%,20%水泥砂浆调配。
11
上升管座处塞石棉绳,用灰浆密封
调整位置后并试验翻扳是否灵活后进行。
采用60%低温硅火泥+40%精矿粉+(8-14%)水玻璃制成灰浆密封后再灌沥青10-15mm厚。
12
桥管与上升管承插口塞石棉绳并密封
在调整位置并试验翻扳是否灵活进行。
13
炉顶表面精整并清扫拉条沟,需灌浆严密
对炉顶灌浆密封时要打开看火孔盖观察是否有泥浆流入火道内。
采用粘土火泥100%,外加1-2%水玻璃用水稀释到流动状进行密封。
14
保持除尘孔、看火孔、蓄热室封墙壁、废气盘与小烟道及分烟道连接处、上升管底座处密封
至750℃
可采用粘土火泥100%+1-2%水玻璃用水稀释到流动状态进行密封。
投产后,除除尘孔,看火孔外,其他均生产长期密封管理。
15
炉顶在烘炉期间各处裂缝及时密封
灌浆,炉顶缸砖松动重砌,二次勾缝。
16
用塞子砖堵塞烘炉孔,检查炉头断裂情况,修补密封,作好记录。
转正常加热
把塞子砖凹下炭化室墙面3-5mm(用灰浆抹平),严禁凸出,扒封墙时必须组织好几组人员(机、焦侧对分),由机、焦侧错开炉孔号,同量进行操作,泥料:
粘土火泥95%+5%水玻璃调配。
十、主要工具及材料
名称及规格
单位
数量
备注
热电偶(K)L=2.1m,0~1200℃(铂铑)
支
140
热电偶(K)L=1.5m,0~1200℃(铂铑)
30
横拉条及弹簧
套
炉柱小弹簧调节丝杆、螺帽
130
蓄热室炉柱小弹簧调节丝杆、螺帽
麻绳Φ50mm
米
斜型压力表±
250Pa
台
U型压力计L=1000mm
个
调大弹簧用板子(40mm六角)
把
钢卷尺L=50m
钢板尺L=300mm
钢板尺L=500mm
钢板尺L=1000mm
线锤(0.5kg)
松紧器
挂线用
粉线(尼龙绳)
kg
0.5
线锤用
17
铁丝φ0.5~1.0mm
18
计算器
19
木棒
乳胶管φ8
盒
接斜型表
21
胶皮球胆(可用排球足球胆)
废气分析取样
22
油漆(白色)
23
油漆(红色)
24
干湿球温度计
双联球取样器
废气取样
26
散股石棉绳φ1.5mm
27
刷子
28
手推车
辆
29
热电偶座
炉顶测温用
80钢管
烘炉降温用
31
80弯头
、、
32
80法兰
片
33
2寸皮管
盘
34
1.5寸钢管
35
1.5寸法兰气门
36
1.5寸法兰片
37
水准仪
测量用
38
铝水平尺
300mm
砌筑校正
39
粉笔
检查砖
40
钢板抽尺
只
测量洞孔
41
内卡尺
12″
检查
42
外卡尺
43
塞尺
5片
44
倒链
5、10吨
调簧
xx公司2#炭化室揭顶大修后的烘炉方案
一、炼焦车间下设烘炉小组:
组长:
杨xx负责烘炉期间各项工作总协调;
李x、曹xx(曹xx负责铁件、热修;
李x负责看火、调火、升温、协调);
测温工3×
2人:
负责按规定对炉体各点温度,吸力测量;
看火工2×
负责按规定增、减煤气压力;
代班长2人:
负责三班炉温控制、抽查测量及人员管理。
铁件工2人:
负责曲度、膨胀量等炉体基础数据的测调工作(必要时另外组织10人松紧弹簧)。
热修工2人:
负责维护炉体膨胀造成的炉体各部位不严密。
二、升温计划:
1、烘炉采用安全膨胀率为0.035率,自然干燥缓慢,而斜道以上是二次升温,斜道上部的炉体大修炉墙,因此,100℃的干燥期确定为5天,400℃以后采用0.05%膨胀升温。
2、根据耐火材料公司提供的代表砖量的热膨胀曲线制定,间隔温度昼夜膨胀率和烘炉计划表。
烘炉计划升温表
计划升温℃
升温计划℃/班
100以前
100—200
15.6
200—300
300—400
400—500
500—600
600—700
50
700—800
800—900
温度升至900℃以上
三、烘炉前的准备工作:
责任人:
李x
1、炉体部分:
(1)、炉体清扫。
乙方施工人员
(2)、废气盘小翻板开关灵活。
(3)、上升管底座用5mm耐磨板密封。
曹xx
(4)、提前将机侧烘炉煤气管道安装结束,不得影响生产车辆安全行走。
闫xx杨xx张xx
(5)炉顶表面清理干净(烘炉前5天)。
(6)、烘炉测温设备安装完毕(炭化室点火前一天)。
韩xx
(7)、烘炉前要进行横拉条水平调整,横拉条用木块垫起,处于水平状态;
纵拉条用调整器安装调整到规定高度。
(8)、炉门框主体就位调整完毕,记录检查结果。
韩xx乙方施工人员
2、测点标记和测量:
(1)、炉柱和保护板间隙测点。
(2)、测量修炉室各种原始记录。
(3)、燃烧室、蓄热室、篦子砖,小烟道等处温度。
(4)、大小弹簧负荷调至规定数值。
(5)、炉柱冷态弯曲度值。
3、炉顶部分:
(1)、上升管底座密封用5mm石棉板。
(2)、炉盖均用废火泥料密封好。
(3)、炉顶表面清理干净。
(4)、看火孔小盖抹黄油密封。
4、烘炉设备设施:
(1)、烘炉煤气管道安装完毕,试压合格,末端有冷凝液、排放阀门和小放散。
闫xx杨xx李x苗xx
(2)、支管上所有小孔板按点火要求就位,先装5mm
,准备好更换小孔板9mm,15mm。
杨xx李x张xx李xx
(3)、所有旋塞加润滑油,打压试验,处于清扫状态。
(4)、烘炉用测温设备齐全。
xx
(5)、烘炉用表格备齐。
杨xx
(6)、烘炉用升温膨胀曲线绘制完毕。
(7)、掌握弹簧负荷与高度对照表。
(8)、工具、仪表使用方法掌握熟练。
(9)、进风口石棉板安装完毕。
(10)、烘炉专用温度计、热电偶、测压U型表斜形表等专用工具备齐。
责
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