杭州框架技术协改Word格式.docx

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2.1.3、托胎臂（是否需要）一台套

2.1.4、液压站。

2.1.4．1、液压站采用一拖一形式即一个液压站拖动一台硫化机的液压动作。

三

使用动力及周围条件

3.1、动力源：

3.1.1、主电源:

380V×

50HZ×

3P

3.1.2、控制回路：

220V×

1P

3.1.3、PC控制电源:

3.1.4、控制电源:

DC24V

3.1.5、电器检测开关工作电源:

3.2、压缩空气:

0.7Mpa

3.3、蒸汽压力:

3.3.1、供应加硫：

MAX2.1Mpa

3.3.2、热板蒸汽:

MAX1.4Mpa

3.4、氮气压力：

MAX.2.5Mpa

3.5、定型压力：

MAX.0.2Mpa

3.6、室内温度：

max:

：

40℃

3.7、相对湿度：

max：

90%

四

主要技术规格

4.1、合模力:

MAX.1800KN

4.2、中心机构形式:

B型（油压式）

4.3、硫化室个数:

2

4.4、热板外径:

1240mm

4.5、适合钢圈直径:

16”-22”

4.6、模型高度范围:

250-510mm

4.7、硫化轮胎宽度:

155-350mm

4.8、硫化轮胎最大外径:

900mm

4.9、最大生胎外径:

4.10、生胎高度:

300-400mm

4.11、上环升降行程:

600mm

4.12、下环升力/升降行程:

1.5TON/350mm

4.13、活络模驱动油缸缸径/行程:

φ100/250mm

4.14、后充气轮辋宽度调节范围:

95-305mm

4.15、后充气充气压力（压力可调节）:

MAX0.6Mpa

4.16、装、卸机械爪抓取最大重量:

50Kg

4.17、模具最大重量（单模）:

3500Kg

五

设备规格范围

5．1、基本型式

5．1．1、型式：

油压控制，垂直升降方式

5．1．2、模数：

双模式（可适用单模硫化）

5．1．3、闭模压力：

MAX.1800KN/模

5．1．4、热板直径：

1240㎜

5．1．5、模型：

5．1．5．1、模型高度调整范围：

250～510㎜

5．1．5．2、模型型式：

两半模或活络模

5．1．6、模型固定：

5．1．6．1、上模连接孔尺寸：

由需方在本协议签定后三天内提供

5．1．6．2、下模T型槽尺寸：

5．1．6．3、下模与硫化机定位圈配合尺寸:

由需方在本协议签定后三天内提供5．1．7、隔热板

5．1．7．1、、厚度：

20㎜

5．1．7．2、材料：

环氧树脂与高膜纤维复合压力板FH-2

5．1．8、热模系统：

热板型式

5．1．9、、模罩：

上模罩可上下调整以适应不同高度的模型。

5．1．10、可长期单模硫化，机械手可单边操作，内压进出管道采用单边切断

阀关闭。

5．2、中心机构

5．2．1、型式：

B型油压式

5．2．2、上环环上升力/行程：

1.5TON/个；

600mm

5．2．3、环座螺纹：

由需方在本协议签定后三天内提供

5．2．4、上环活塞杆直径：

5．2．5、上环活塞杆顶部螺栓及环座螺纹、缸盖上平面、上环活塞杆顶面与下热板上平面相对高度尺寸：

5．3、装胎机械手

5．3．1、型式：

油缸升降，气缸转进转出，气缸张闭机械手

5．3．2、机械手爪片数：

6片

5．3．3、抓取生胎直径：

16”～22”

5．3．4、机械手转进转出采用气缸推动。

5．4、活络模驱动方式

5．4．1、驱动：

油缸推动

5．4．2、油缸缸径和行程：

Φ100X250㎜

5．4．3、活络模驱动装置连接法兰与活络模连接尺寸：

5．5、主机卸胎装置方式

5．5．1、驱动形式：

油缸升降（编码器定位），气缸转进转出，气缸张闭机械手

5．5．2、爪片数：

5．6、开合模升降方式采用线性导轨导向,单模双缸油压驱动升降

5.6.1、托胎臂（是否需要）

5．7、安全设计

5．7．1、明显的机械安全锁定装置

5．7．1．1、目的：

硫化在充内压满载时锁模销不能打开

5．7．2、安全杆

5．7．2．1、目的：

确保加硫机闭合时设备及人身的安全（主机安全杆）

5．7．3、适用更强烈状况

5．7．3．1、目的：

加压缸保压

5．7．4、内压连锁保护压力开关

5．8、后充气装置

5．8．1、型式：

新型天平两工位4点式

5．8．2、轮辋调节（自动调节）螺纹调节

5．8．3、钢圈直径：

16"

～22"

5．8．4、充气压力：

MAX0.6Mpa

5．8.5、轮辋宽度调节范围：

95～305㎜

5．8．6、上下夹盘（由需方在本协议签定后三天内提供具体规格及图纸）

材质：

铸铝，每台四副（每副上下2个）

5．9、热板：

热板必须杜绝砂眼；

温度均匀，同一块热板温差必须在正负1.0℃内；

上下热板的温度差≤正负1.5℃内（以上都要求充分预热）。

5．10、管道、阀门系统；

内压管道需向后倾斜3-5度；

氮气进、蒸气进、定型蒸气进前必须加滤阀，其阀内必须是铜制滤网（要以承受4.0Mpa压力）；

热工管路按需方提供图纸制作。

5．11、基础图

5．11．1、机台间距5100,

5．11．2、基础图需经需方确认

5．11．3、需方在本协议签定后三天内提供连接棍道末棍中心与输送带中心相对坐标尺寸

5．12、液压系统的性能及技术指标

5．12．1、其本要求：

采用一拖一形式.

5．12．2、油温≤60℃

5．12．3、油压单元保护，警示装置，泵在下列状况下会报警并停止

5．12．3．1、油温过高警示

5．12．3．2、油量过低警示

5．13、管路说明

5．13．1、内外压管路

5．13．1．1、材料：

碳钢

5．13．1．2、连接方式：

尽量采用焊接、凹凸法兰连接或活接头

5．13．2、油压管路

5．13．2．1、材料：

5．13．2．2、连接方式：

焊接或管接头连接

5．13．3、控制空气管路

5．13．3．1、铜管接头：

卡套式

5．13．3.2、铜管外径：

φ8㎜

5．14、控制

5．14．1、按三菱可编程控制：

PLC（Q01系列）

5．14．2、三菱触摸屏GT1000画面及控制要求双方商定

5．14．3、温度控制及显示：

要求采用热电阻测量温度（包括上下热板、模套及内温），并在触摸屏及压力表显示相应数值。

六

机器精度

6.1、活络模操纵机构中心对中心机构中心同轴度允差φ≤1mm

6.2,装胎机械手爪片中心在装胎位置时与中心机构中心同轴度允φ≤1mm，

6.3,装胎机械手爪片圆度≤0.50mm

6.4,装胎机械手爪片在装胎位置对下热板上平面的平行度≤1mm

6.5,上热板中心对下热板中心同轴度φ≤0.5mm

6.6,硫化机闭合时上热板下平面对下热板上平面的平行度（压铅）≤0.04mm

6.7,热板锁模孔中心线对下热板T型槽的中心线偏差≤±

1mm

6.8,上、下热板及其之间温差（测量不少于24点平均温度的温差）≤±

1℃

6.9,上热板中心与活络模操纵机构中心的同轴度允差φ≤1mm

6.10,下热板中心与中心机构中心的同轴度允差φ≤0.5mm

6.11,后充气装置上、下夹盘的同轴度公差φ≤1.0mm

6.12,连续开机1小时，油箱内液压油油温≤60℃

6.13,运行时噪音不大于80dB（距离机台水平1M）

七

主要配套件厂商

7.1、油泵及液压阀：

日本油研,液压站一拖一

7.2、油泵电机：

（ABB电机）

7.3、电磁阀、气动三联件：

电磁阀除装卸胎机械手用FESTO外其余建德产品。

7.4、气缸：

除装卸胎机械手采用FESTO外其余台湾君帆产品。

7.5、热工阀门：

除6个ROCKY,402

（2）,403（4）。

平衡阀1/2FAIRCHILD产品

其余待定

7.6、PLC：

日本三菱Q01PLC

7.7、触摸屏：

日本三菱GT1000触摸屏,

7.8、电气转换器：

FAIRCHILD产品

7.9、压力变送器：

FAIRCHILD产品

7.10、按钮、旋钮、指示灯：

施耐德

7.11、接近开关：

日本OMRON产品

7.12、编码器:

日本三菱产品

7.13、内压零压开关：

HONEYWELL产品

7.14、铂热电阻：

7.15、位移传感器：

MTS产品或者德国百纳

7.16、油缸采用台湾君帆产品，油缸密封件：

日本NOK产品

7.17.液压接头为焊接式,φ12以下为派克卡套接头及管

7.18、热工管路采用碳钢材质（壁厚3.0）

八

其它

8．1、硫化机安装基础图由供方提供需方确认。

8．2、需方在本协议签订后3天向供方提供以下资料:

8.2.1、中心机构与模具及上,下热板相关连接尺寸

8.2.2、活络模驱动装置连接法兰与活络模连接尺寸

8.2.3、连接辊道末辊坐标尺寸

8.2.4、下热板T型槽详细尺寸

8.2.5、后充气夹盘材质为铸铝，需方向供方提供外形尺寸及具体规格

8．3、油漆颜色要求：

8．3．1、主机颜色（包括后充气）；

（待定）

8．3．2、后充气1#位为黄色，2#位为绿色；

8．3．3、蒸汽管路、上下护罩为耐热银色油漆；

8．3．4、传动部件、运动部件为桔红色；

8．3．5、控制柜为；

8．3．6、控制管路为本色；

8．4、氮气三级报警；

整机符合氮气加硫工艺；

8．5、活络模驱动阀组管路两套即左右分开控制；

8．6、机械手的强度及刚性必须有保证，确保机械手与中心机构的同轴度，与下热板的平行度，且调整方便；

8．7、热板各点的温度，在外温设定为178℃时测量，要求见上；

8．8、中心机构压盖喷孔形式、尺寸及热工管路布置由需方确认；

九

技术资料

9.1、技术文件:

9.1.1、使用维护说明书（含安装精度要求、维修保养、易损件清单）；

9．1．2、产品合格证；

9．1．3、装箱清单；

9．1．4、主要配套件生产厂家一览表；

9．1．5、主要配套件说明书（复印件）。

9．2、图纸：

9．2．1、总图（含安装基础图）；

9．2．2、主机机架部配图；

9．2．3、装胎机械手部件图；

9．2．4、加压机构部件图；

9．2．5、硫化室及开合模机构部件图；

9．2．6、中心机构部件图；

9．2．7、卸胎机械手部件图；

9．2．8、活络模操纵机构部件图；

9．2．9、存胎器部件图；

9．2．10、后充气机构部件图；

9．2．11、硫化介质管路部件图，热板蒸汽管路部件图；

9．2．12、液压系统管路部件图；

9．2．13、气动控制管路图；

9．2．14、液压原理图；

9．2．15、电气控制接线图，管路原理图、布线图、PLC梯形图；

十

设备调试、

验收标准与程序

10．1、设备调试

10．1．1、供方负责设备调试，需方派员配合，需方负责检查验收。

10．1．2、设备安装工作完成，经双方确认后进行空负荷运行，合格后进行负荷试车。

10．1．3、负荷试车方案按需方要求进行。

10．2、验收标准

10．2．1、所有选用无缝钢管其化学成分要求符合GB标准；

10．2．2、所有选用无缝钢管其力学性能要求符合GB标准；

10．2．3、设备带负荷连续无故障运转72小时，性能满足工艺要求后进行验收。

10．3、验收程序

10．3．1、供方在确保完成设备安装调试工程后，向需方出具竣工报告，需方在收到竣工报告起10天内，组织对安装设备进行验收工作。

10．3．2、在完成设备安装调试工程后按照供方提供的产品技术参数与标准进行验收。

10．3．4、需方验收合格后向供方出具验收合格书，验收不合格的，提出整改意见，供方应在规定时间内整改完成。

10．3．5、负荷试机应保证设备连续运行72小时无设备故障。

10．3．6、试车成功、验收合格后，双方签暑验收合格证书。

十一

质量保证、

服务与培训

11．1、供方实施的承揽工程结束，自需方签字验收合格之日起计，整机质量保证期为一年，在质量保证期间，出现的供方设备制造质量问题，在接到需方通知后48小时内，供方应及时回复或派人到现场进行处理。

11．2、供方负责对甲方机、电技术人员及操作、维修人员各一名进行技术培训；

11．3、培训在调试过程及试运行过程中进行。

11．4、培训应能使需方技术人员掌握设备操作知识，较为熟练地排除一般故障，保证设备正常运行。

需方：

供方：

广东巨轮模具股分有限公司

代表：

代表：

年月日年月日