异型材成型工艺Word格式.docx

异型材成型工艺Word格式.docx

《异型材成型工艺Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《异型材成型工艺Word格式.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

挤出机的分类：

1.螺杆的数量：

无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机

2.螺杆的转速：

普通挤出机、高速挤出机、超高速挤出机

3.安装位置：

卧式挤出机、立式挤出机

4.装配构造：

整体式挤出机、分开式挤出机

5.排气构造：

排气式挤出机、非排气式挤出机

螺杆技术参数：

1.螺杆直径（D）是指螺杆外径,单位mm

2.螺杆长径比（L/D）L为螺杆的工作局部（有效部分）长度（工艺上将L定义为加料口中心线到螺纹末端的长度）

3.压缩比：

螺杆加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。

4.螺杆转速范围

5.螺槽深度：

6.螺槽螺距：

7.螺纹升角：

8.螺纹头数：

9.螺楞宽度：

10.螺杆外径与机筒内壁的间隙。

螺杆各段的作用：

1.加料段：

对塑料进展预热、压实和输送。

2.熔融段：

使塑料进一步压实和塑化使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出，并改善塑料的热传导性能，。

3.均化段：

塑料进入均化段后进一步塑化和均匀化，并使之定量、定压、定温地从机头挤出。

新型螺杆的作用：

为了防止常规三段螺杆存在的温度波动、压力波动及产量波动问题所设计的螺杆为新型螺杆。

别离型螺杆的特点：

构造特点：

固相宽度逐渐减少、直至固相最后消失这一规律，在压缩区主螺纹之间增设一条副螺纹。

作用性能：

别离型螺杆能起到别离固液相的作用。

在别离区只有熔化的物料才能越过副螺纹进入液相槽，随螺杆的回转进入计量段。

而未熔的固相物料被别离在主螺槽中，直接与套筒内壁接触受热熔融，这不但保证了熔体质量，而且也提高了熔融速率。

即使有局部微小的固体颗粒越过副螺纹，但由于副螺纹与套筒内壁间的剪切作用和周围熔融物料的导热作用，也能得到进一步的熔融，因此保证了挤出熔体的质量。

别离型〔即BM型〕螺杆可通过加大螺槽深度和提高转速来增加产量约20％－35％。

这种螺杆排气性能好，消除了径向压差。

这是因为固相全部留存于固相螺槽中，所包含的气体在压力的作用下可以从加料口逸出。

屏障型螺杆的特点：

在螺杆的某个部位设立屏障段，使未熔的固态物料不能通过，并促使固态物料熔融的一种螺杆。

分流型螺杆的特点：

在螺杆的某一局部设置许多突起局部、沟槽或孔道，将螺槽内的料流分割，以改变物料的流动状况，改良熔融状况，增强混炼和均化作用。

第三章挤出成型机头概论

机头的作用：

1.使物料由旋转运动变为直线运动

2.产生必要的成型压力,保证制品密实

3.使物料通过机头得到进一步塑化

4.通过机头成型所需要的断面形状

管材机头的组成：

1.口模:

成型制品的外外表

2.芯模:

成型制品的内外表

3.分流器:

又称鱼雷头,熔融塑料通过分流器分流形成管状制品的坯形,并在剪切力的作用下进一步加热塑化.

4.分流器支架:

用以支承芯模和分流器,同时又使熔料分股,起到了均匀搅合的作用.

5.滤网板:

位置介于挤出机与机头之间,其主要作用是将料流由旋转运动变为直线运动,同时阻止极少数未塑化的塑料及机械杂质进入机头,同时增加挤出阻力,使制品更加密实.

机头设计原那么：

1.机头流道呈光滑流线型,以减少阻力,使物料沿着机头流道充满并均匀的挤出,同时防止物料发生过热分解。

2.为了使制品密实和消除因为分流器支架造成的分流痕迹，物料应有足够的压缩比。

3.要考虑塑料各个物理性能和生产工艺性能对制品断面形状和尺寸的影响，设计正确合理的机头断面形状和尺寸。

4.在满足强度条件下，机头构造应紧凑并便于装配和拆卸，联接处应严密，防止漏料，其形状尽量对称，使传热均匀。

5.合理选择材料，常选用硬度较高，耐磨，耐腐蚀，高温不变形的钢材及合金钢，必要时需要镀铬来提高其耐磨性和抗腐蚀能力。

管材挤出成型过程：

熔融塑料由挤出机挤出后，经过滤网板，分流器，被分流器支架分成假设干股，然后在集合，最后进入芯模和口模形成的环形通道挤出连续的管坯，硬管在定型模和冷却装置的作用下冷却定型，经牵引装置牵引，并经过切割装置加工成所需要的制品形状。

软管可以不需定型模，直接由冷却装置冷却定型，再由牵引装置、切割装置、卷取装置收卷为所需产品。

直通式机头〔平式机头〕：

优点：

最简单、最经济、最常用

缺点：

分流器支架产生的分流痕迹难以消除

直角式机头〔十字机头或弯机头〕：

能够有效消除分流器所产生的分流痕，提高产品质量。

芯模设计、加工、安装比拟困难。

侧式机头〔支管式机头〕：

加强了熔料塑化，提高了产品质量，适用于生产大口径管材。

构造复杂，模具本钱高。

管材的分类：

按用途：

燃气管、压力管、上下水管、排水管、排灌管、穿线管、硅芯管、软管、医用软管、发泡管、单壁、双壁波纹管、多层复合管材等

按原料：

UPVC、PE、PP、PPR、ABS、PU、PA等

管机头分类：

按机头构造分;

直通式、侧式、篮式、螺旋芯棒式等

按机头用途分：

硬管、软管、波纹管、复合管等

一般管材生产线工艺过程：

原料→真空上料→原料枯燥→单螺杆挤出机→机头模具→定径套→喷淋真空定型箱→喷淋冷却水箱→喷码机→履带牵引机→成品检测包装

带有标记管材生产线工艺过程：

原料+色母料→混合→真空上料→原料枯燥→单螺杆挤出机→色线挤出机→机头模具→定径套→喷淋真空定型箱→喷淋冷却水箱→喷码机→履带牵引机→成品检测包装

管材生产线特点：

1.连续化生产

2.生产率高

3.应用范围广

4.构造简单、收效快

机头的四个功能局部：

1.入流局部功能：

使来自挤塑机的塑料熔体，由螺旋运动逐渐变为直线运动

2.分流局部功能：

将熔体按所需制品形状进展分流，由柱状分流成为环状。

3.导流局部功能：

通过模腔内流道几何形状与尺寸的变化，产生必要的成型压力．将分流局部流出物料进展导流并压实

4.定型局部功能：

通过机头成型段及模唇的调节作用，获得所需断面形状的连续制品熔体坯。

1.使熔融物料的螺旋运转化为直线运动。

2.将物料压实。

3.使物料进一步塑化均匀。

4.成型制品。

管材机头设计原那么

1．正确选择构造形式

〔1〕成型制品种类

〔2〕原材料种类和要求

〔3〕成型工艺特点

2．流道构造

〔1〕流道呈流线型

〔2〕无突变

〔3〕各连接处应保证密封

〔4〕外表粗糙度

〔5〕应具有一定压缩比

〔6〕保证口模出口处各点料流速度一致

3．机头选材

〔1〕合理选材

〔2〕耐磨、耐腐蚀

〔3〕足够的强度和刚度，进展热处理

〔4〕容易电镀

〔5〕在高温下不变形

4．机头构造

〔1〕构造紧凑，易于加工制造和装拆维修

〔2〕形状尽可能规那么和对称

〔3〕成型局部应能保证熔体挤出后具有所要求的截面形状和尺寸

管材挤塑成型机头设计要点：

1.压缩比ε：

分流器支架出口处截面积与芯棒口模间的截面积之比。

一般ε=3～10，低粘度物料取4～10，高粘度物料取3～6。

另一种方法：

取分流器支架直径与口模直径之比：

UPVC：

D/d=1.4～1.6；

PE：

D/d=1.4～2大管取小值；

小管取大值。

2.分流锥：

作用：

使熔料逐渐变成环形；

扩X角α：

热稳定性差的物料：

α≤60°

，热稳定性好的物料：

αmax＜90°

；

分流锥长度L4：

L4=〔1～1.5〕D，D是分流锥最大直径；

锥尖半径r：

r=0.5～2mm

3.分流器支架：

支撑分流器及芯棒；

分流筋设计要求：

流线型、不得有大的拐角、有利于熔接线的消除；

收缩角＜扩X角；

扩X角：

β≤60，收缩角：

θ＜30°

，UPVC：

θ≈10°

分流筋宽度b：

b≤9～12mm；

分流筋长度l：

l≤30～80mm；

分流筋高度s；

s≤10～25mm；

分流筋数量n：

n=4～8

第四章挤出板〔片〕材

板片膜的区别：

薄膜：

厚度小于0.25mm；

片材：

厚度在0.25～1mm之间；

板材：

厚度大于1mm〔最厚可达40〕。

挤出成型法生产板〔片〕材：

挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。

挤出板〔片〕材原料：

PVC、PE、PP、PA和PC

产品：

单层板与多层板、平板与波纹板、发泡与不发泡板、复合板、硬板和软板、透明板与不透明板。

幅宽：

1～1.5mm，最大幅宽可达6m。

PP聚丙烯板

特点：

耐热性好、耐化学腐蚀性好、机械强度高、电绝缘性能可靠、卫生性好，具有优良的化学稳定性。

用途：

主要用于耐酸防腐、食品卫生行业、医疗吸塑制品，以及建筑行业，如防腐设备厂、蓄电池厂、食品厂、吸塑制品厂等行业。

板材挤出机头：

机筒应加过滤网和分流板。

机头与挤出机机筒之间用连接器连接。

连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成矩形。

两端用法兰与机筒和机头模具连接。

机头为扁平机头。

出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内，流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模唇挤出板材。

设计关键：

在机头流道的整个宽度上物料流速相等。

常见构造形式：

1.支管式机头

2.鱼尾式机头

3.衣架式机头

4.分配螺杆机头

支管式机头：

机头内有一个与模唇口平行的圆筒形槽，可贮存一定量的料，起分配物料和稳压作用，使料流稳定，以便均匀地将物料挤出。

鱼尾式机头：

机头内流道呈鱼尾形，阻流器的作用是增大物料在型腔中部的阻力，使物料沿机头全宽方向流速均匀一致。

限制模腔中部塑料熔体的流速。

阻塞棒是一根横在料流通道内可上下移动的金属棒，可用螺栓调节，到达增大或减小料流阻力目的。

特点是构造简单，无死角，物料易流动；

但机头笨重，不适合生产宽幅板材。

适合PP、PE和PVC塑料的生产。

衣架式机头：

吸取了支管和鱼尾形两者的优点。

它有支管但不大；

有鱼尾似的扇形但扩X角很大，160～170°

。

由于支管小，缩短了塑料熔体在在机头内的停留时间；

由于有扇形局部，而提高了制品厚薄的均匀性，所以衣架式机头越来越广泛地得到应用。

生产幅宽1～2m，最宽可达4～5m。

可以在支管的两端插入幅宽调节棒，以调节塑料的流动宽度。

即可用一个机头生产各种宽度的制品。

适用于PE、PS和ABS等塑料。

支管直径从中部到两端逐渐减小。

这种机头物料没有滞流现象，制品厚度均匀，不管厚薄和宽窄的制品都可生产。

缺点是制造困难。

不但适用于PE、PS和ABS等塑料，也可用于PVC塑料。

分配螺杆机头：

相当于在支管机头的支管内放入一根螺杆的扁平机头。

螺杆由电机驱动，使物料不能停滞在支管中，并均匀地将物料分配在机头整个宽度上，使厚度均匀。

缺点是制造困难，价格高。

适用于PVC塑料。

挤出板〔片〕辅机：

1.三辊压光机

2.牵引装置

3.冷却辊

4.切割装置

5.自动测厚仪

三辊压光机：

熔融物料由机头挤出后立即进入三辊压光机进展压光、热处理及冷却定型，同时三辊压光机还起一定的牵引作用，调整板片各点速度一致，以保证板片平直。

中间的辊是固定的，上下两辊可上下移动，调整辊隙以调整板片的厚度。

三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35～100℃之间。

辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进展控温。

牵引装置：

从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。

牵引装置的作用：

将板材均匀地牵引至切割装置，防止在压辊处积料，而造成板材弯曲变形，并且将板材压光、压平。

冷却辊：

从压光机出来的板材并不能完全冷却，通常要用风扇或鼓风机才能使板材完全冷却。

在压光机与牵引装置之间设置冷却辊10～20个。

支承尚未完全冷却的板材，防止板材弯曲变形，并把从压光机出来的板材充分冷却使其完全固化，输送到牵引装置。

切割装置：

板材的切割包括切边与切断。

切边多用圆盘切刀，切断多用电热切、锯切和剪切。

自动测厚仪：

采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；

可沿板材横向移动，并自动记录数据；

精度可达0.002mm，快而准。

波纹板：

波纹板是在普通平板的根底上增加了波纹，提高了板材的力学强度、冲击强度、弯曲性能，大量代替石棉瓦作屋顶材料，其特点是质量轻，美观，安装方便。

生产方法：

在挤出板材的机头前设置一波纹成型装置，板材离开机头后，立即被可上下移动的辊夹持而成型，再经冷却定型、牵引、切割后得到波纹板。

多层复合板材：

采用不同树脂生产多层塑料板材，不仅保存了单层板材的良好性能，同时可弥补单一品种树脂的缺陷。

使多层复合板材具有更好的物理力学性能，节约优质原料，降低板材生产本钱。

第五章挤出吹塑薄膜

吹膜机头：

塑料薄膜可以用压延法、流涎法、挤出法生产。

用挤出机生产薄膜，又分为吹塑法和用狭缝机头直接挤出法两种。

用挤出吹塑法生产的薄膜（片）其厚度在0.01～0.3毫米之间（厚度小于0·

25毫米的通称为膜，大于0.25毫米的通称为片材），展开宽度最大可达20米。

可以用吹塑法生产薄膜的塑料有:

PVC、PE、PP、PA、PS等。

还开展了乙烯一醋酸乙烯（EVA）薄膜。

我国以PVC和聚烯烃薄膜居多。

挤出吹塑薄膜：

把物料参加到挤出机的机筒后，经螺杆的转动、挤压和搅拌，物料在一定温度作用下熔融塑化，并在螺杆推动下，经过滤网、分流板后通过机头环形口模间隙挤出成薄壁管，然后在流动状态下趁热用压缩空气将其吹胀，再经风环冷却定型，进入人字板后夹平，由导辊压紧牵引入卷取辊，最后制得薄膜制品。

流程：

熔融塑化→薄壁管→吹胀→定型→夹平→牵引→卷取→薄膜制品

设备简单，投资少；

经吹胀牵伸力学强度较高；

无边料，本钱低；

膜成圆筒状制袋工艺简单；

成型加工操作容易。

产品规格：

膜厚0.01～0.3mm,折径100～6000mm

主要原料：

PVC、PE

外表质量要求：

无气泡、无杂质斑点、无褶皱和针孔等缺陷。

工业上机械及仪表的防潮、防尘包装；

农业上地膜、育秧膜和大棚膜等。

分类：

1.平挤上吹法

2.平挤下吹法

3.平挤平吹法

挤出吹塑薄膜工艺流程：

平挤上吹法：

整个膜管挂在上部已冷却的坚韧段上，牵引稳定，可得到厚度范围和幅宽范围较大〔D=10m〕的薄膜；

设备占地面积小，但厂房要高；

热空气向上，影响冷却效果。

适合：

黏度较高的塑料，如PVC、PE、PS等。

横向尺寸—压缩气的大小；

纵向尺寸—牵引速度。

平挤下吹法：

牵引方向与热气流方向相反，有利于薄膜的冷却，生产线速度较高；

膜泡靠自重下垂而进入牵引辊，引膜容易；

整个泡管挂在未冷却定型的塑性段上，牵引不稳定，易将膜管拉断；

设备安装位置高，不便维修。

适用于粘度小的原料，如PP和PA；

但不适于生产较薄的薄膜。

平挤平吹法：

引膜容易、操作方便、辅机构造简单；

但占地面积大，膜管自重下垂，薄膜厚度不均。

生产折径不大的薄膜，黏度较高的塑料，如PVC、PE等。

复合挤出：

复合吹塑：

将同种异色或不同种树脂分别在不同挤出主机内塑化后导入同一个吹膜机头同时挤出，形成多层复合薄膜。

复合膜优点：

可使各种材料性能互补，改善薄膜的韧性、气密性、耐热性、化学稳定性、焊接性和粘接性、印刷性等。

常见复合膜：

不同色泽PE/PE、PE/EVA〔乙烯-醋酸乙烯共聚物〕/PE、PE/EVA/PP、PA/Ionomer〔离子聚合物〕/PE等。

共挤出：

共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。

同类或同种塑料的共挤出：

物料间的流变性能相近，粘合性较好，复合工艺容易，本钱较低。

但性能改善幅度不大。

异种塑料的共挤出：

能够充分发挥各种塑料性能取长补短的效果，最有实际意义和开展前途。

这类产品通常由防湿性材料、阻隔性材料及粘合性材料三大类材料组合而成

复合薄膜：

多层复合薄膜的特点为：

对氧和水汽的阻隔性好；

薄膜的强度和耐穿刺性高；

热封性好；

粘结性强；

有良好的防雾性、防滑性、着色性，因此，在包装领域有着广泛的应用。

共挤吹膜法主要用于生产高阻隔性包装膜、收缩膜、中空保鲜膜、土工膜等，在食品、药品、日化产品包装、农用大棚、水利工程、环境工程等领域有广泛应用。

现在被广泛采用的复合薄膜有LDPE/PA/LDPE、LDPE/PVDC、PA/离子型聚合物、HDPE/LDPE/HDPE、LLDPE/HDPE/LLDPE等。

挤出吹塑薄膜辅机：

作用:

将自挤出机机头连续挤出已获得初步形状和尺寸的塑料熔融态连续体进展冷却定型，使其形状和尺寸固定下来，到达一定的外表质量并经一定的工序，最后成为可供给用的薄膜制品或半制品。

1.冷却定型装置

3.导向辊与展平辊

4.卷取装置

冷却定型装置：

将来自风机的冷风沿膜泡周围均匀地定量定压定速地吹向薄膜，使其冷却定型。

1〕普通风环

2〕双风口减压风环

3〕负压效应风环

4〕冷却水环

普通风环：

风环由上、下两局部组成，旋转上盖可改变出风口间隙；

为保证风的均匀稳定，采用三个进风口及迷宫构造。

风环出风口与轴线呈45°

~60°

1.风环大小应与膜管直径相匹配，一般风环内径为机头直径的1.5~2.5倍；

2.当牵引速度较快时，可用两个风环来冷却。

双风口减压风环：

风环中部设隔板和减压室，在上、下各有一个出风口，供风相互独立，并可分别调节。

上风口风速比下风口大，起强冷和携带下风口气流作用，调节风口可调整负压区真空度，以控制膜厚，该构造可提高薄膜产量和质量。

负压效应风环:

在普通风环上加了减压室，气流沿管壁平行上吹，形成一定负压；

上盖阻尼孔与膜管间距40~50mm，气流转向板出口与模口距离也在40~50mm；

此风环可提高生产率3倍。

阻尼孔可自动调节膜管直径，当膜管变大时，阻尼孔缝隙减小，减压室内压增大，迫使膜管直径减小。

减压室风环可快速冷却，膜结晶度低，透明度增加，膜厚也更均匀。

冷却水环:

生产低结晶度、高透明的PP膜或低粘度的PA膜需要采用骤冷，可采用冷却水环冷却。

适用于下吹法。

牵引装置:

成型、定型好的膜管，被牵引辊以恒定的速度向上牵引，经人字板展平，最后进入牵引辊辊隙而被压紧，成为连续的双层薄膜被送入卷取装置。

1〕人字板

2〕牵引辊

人字板:

稳定膜泡，使薄膜进一步冷却并逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状。

人字板夹角：

平吹法30°

，上、下吹法40°

牵引辊:

牵引、拉伸薄膜，使挤出物料的速度与牵引速度有一定的比例即牵引比，从而到达塑料薄膜所应有的纵向强度。

通过对牵引速度的调整来控制薄膜的厚度，使薄膜由管状成为折叠状，不引起折皱。

通过使牵引辊压紧薄膜，防止膜管漏气，以保证恒定的吹胀比，从而获得宽度一致的薄膜制品。

导向辊与展平辊:

折叠了的薄膜在进入卷取装置以前，首先要完全冷却防止粘连；

其次应使薄膜松弛，防止其后收缩。

因此，牵引装置和卷取装置之间应保持一定距离，并且应设置假设干个金属导向辊或展平辊。

卷取装置:

1〕外表卷取

2〕中心卷取

第六章中空成型

中空吹塑:

中空吹塑是将挤出或注射成型所得的管坯置于模具中，在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中空制品的成型方法。

这种成型方法可生产瓶、壶、桶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。

中空吹塑〔又称为吹塑模塑〕是生产中空塑料制品最重要的成型技术。

用这种成型技术，不仅可以生产数毫升的小容积瓶，也可以生产数千升的大容积桶和贮罐，还可以制造出浮球、汽车油箱和塑料小船。

广为人知的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化装品、药品和日用品的容器。

大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。

其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。

对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。

对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、推杆或有一个开放面的箱盒。

吹塑成型的根本概念:

吹塑技术成型塑料中空制品的根本过程是：

借助气体的压力，使闭合在模腔内尚处于半熔融状的型坯膨胀直至紧贴模腔壁，取得模腔形状的吹胀物，经冷却定形后即可启模脱出制品。

吹塑制品生产包括塑料型坯制造和型坯吹胀与制品冷却三个阶段构成。

这种成型方法可生产口径不同、容量不同的瓶、壶、桶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。

吹塑的原料及用途:

几乎所有热塑性塑料均可用于中空吹塑，用于中空吹塑的塑料品种有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、线形聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等。

大量的中空吹塑容器，目前主要用作各种液体货物的包装为此吹塑用塑料应具有良好的阻透性、耐挤压性和耐环境应力开裂性。

此外，有些包装特殊液体货物的吹塑容器，还要求其所用塑料具有耐化学药品性、抗静电性和较高的爆破强度。

耐环境应力开裂:

作为容器，当与外表活性剂接触时具有防止龟裂的能力。

气密性（阻透性）:

指阻止氧气、二氧化碳、氮气及水气等向外扩散的特性。

耐冲击性:

为保护容器内装物品，制品应具有从一米高度落下不破不裂的耐冲击性。

此外，还有耐药性、抗静电性、韧性和耐挤压性

目前生产中用量最大的塑料品种是PE,PP,PVC和PET。

其中高密度聚乙烯的消耗量占首位。

它广泛应用于食品、化工和处理液体的包装。

高分子量聚乙烯适用于制造大型燃料罐和桶等。

聚氯乙烯PVC因为有较好的透明度和气密性，所以在化装品和洗涤剂的包装方面得到普遍应用。

随着无毒聚氯乙烯树脂和助剂的开发，以及拉伸吹塑技术的开展，聚氯乙烯容器在食品包装方面的用量迅速增加，并且已经开场用于啤酒和其它含有二氧化碳气体饮料的包装。

线形聚酯PET材料是近几年进入中空吹塑领域的新型材料。

由于其制品具有光泽的外观、优良的透明性、较高的力学强度和容器内物品保存性较好，废弃物燃烧处理时不污染环境等方面的优点，所以在包装瓶方面开展很快，尤其在耐压塑料食品容器方面的使用最为广泛。

聚丙烯PP因其树脂的改性和加工技术的进步，使用量也逐年增加。

聚碳酸酯瓶可用于高温下罐装的商品〔如果汁〕的包装，但如将聚碳酸酯瓶用于盛装需要有良好阻隔性的碳酸饮料〔需防止饮料中的二氧化碳逃逸〕或者食用油〔要防止氧气进入瓶中，以免食用油氧化〕，那么就不能很好地保护商品，得不到理想的包装效果.

聚酯拉伸瓶包装碳酸饮料，可有效地防止饮料中的二氧化碳逃逸，用于食用油的包装，可延缓食用油的氧化变质，延长保质期〔聚酯拉伸瓶阻隔性好，可有效地防止空气中的氧通过器壁进入瓶中〕，但将其用于包装高温装填的果汁之类的商品，在高温装填时，聚酯拉伸瓶会发生严重的变质而失去使用价值.

聚乙烯瓶可以盛装酸碱类的物质而不宜盛装苯、甲苯之类的有机溶剂〔聚乙烯瓶溶胀强度明显下降或者有机溶剂通过