锻件通用技术要求Word文件下载.docx

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试验数量.

a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;

每批超过300件者,试验%,但不少于2件.

b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:

每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.

c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;

每批超过150者,试验%,但不得少于3件.

每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.

五、锻件组别:

Ⅴ

测定每一锻件的力学性能.

每一锻件均单个验收.

注:

1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成,允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.

2.经订货单位同意,允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.

3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无

规定,由制造厂工艺部门决定.

4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.

2、铸件通用技术要求（JB/

1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;

合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;

不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.

2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;

球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;

耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.

3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175铸件尺寸公差.plb,单件小批生产一般按1-176小批单件

毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半

位于负侧.?

有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.

4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;

壁厚公差可比

其它尺寸的一般公差降一级选用,如图样上标明一般公差为CT10级的话,则壁厚公差选用CT11级.

5.特殊要求的公差,应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±

.特殊要求的公差可比一般公差

高或低.一般情况下不能低于1-176小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的

公差超过该库规定的范围时,则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.

6.碳素钢和低合金钢（包括高锰钢）铸钢件缺陷的补焊按JB/（铸钢件补焊通用技术条件）

规定执行.

7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.?

补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火,消除

应力后再继续焊满坡口,最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量（碳当量的计算见本标

准附录A）超过%的铸钢件的缺陷时,在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.

8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.

（铸件技术要求）:

通用技术要求

JB/

铸件尺寸公差要求

CT

密封试验?

是/否

耐压试验?

表中空格中可补充其它技术要求.

3、焊接件通用技术要求（JB/

1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件

的直线度.平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见

1-245b尺寸和形位公差等级.plb

2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边,其长度从图样标明的基

准点算起.

3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝,必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,?

则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be（见JB/附录A）.对此图样需作标注.

4.由平炉钢制造的低碳钢结构件,可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂,厚度较大的焊

接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷.板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力

采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.

5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求

进行焊前预热和焊后处理,见表1.

表1:

钢号

厚度mm

焊前预热℃

焊后热处理温度℃

09Mn2?

不预热?

不处理

09Mn2Si

09MnV?

12Mn?

16Mn?

≤40?

不处理或600-650回火

16MnRE?

＞40?

≥100?

14MnNb?

＞40　　

15MnV?

≤32?

不处理或560-590,630-650回火

15MnTi?

＞32?

14MnMoNb?

15MnVN?

≤32

15MnVTiRE?

＞100

18MnMoVNb?

≥150?

600-650回火

14MnMoV?

4MnMoVB?

≥150

在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.

表2:

钢板厚度mm

焊接气温℃

预热温度℃?

≤16

－10以下

100-150

16-24?

－5以下?

24-40?

0以下?

任何温度

0以下

6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,

在热处理后要重新堵上.

7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试

验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.

8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时,应在图样或订货要求中注明试验压力

和试压时间.

4、涂装通用技术条件（JB/

1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.

2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少

于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.

3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,

要重新涂装.

4.不封闭的箱形结构内表面,在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆,封闭的箱体结构件内表面

不涂漆.

5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开

的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.

6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.

5、切削加工件通用技术要求（JB/

1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下,按照铸钢件

补焊通用技术条件（JB/的规定补焊,并经检验合格.

2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:

长度尺寸未注公差mm

公称尺寸

加工方法

切削加工

冷作成形

（≤）

±

3-6?

6-30?

30-120?

120-400?

400-1000?

2

1000-2000?

3

2000-4000?

2?

4

4000-8000?

3?

5

8000-12000?

4?

6

5?

7

6?

8

圆角半径、倒角高度未注公差mm

切削加工?

（≤）?

1

1?

120-400

角度未注公差mm

短边公称尺寸

加工方法

正切值

10（≤）

1°

30′?

10-50?

30′

50′?

50-120?

20′?

25′?

10′?

15′?

＞400?

5′?

3.未注形状公差应符合（GB1184-80）的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度,平行度未注公差

应符合（GB1184-80）中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差;

同轴度、对称度不得

大于GB1184-80表2规定的C级;

径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.

6、装配通用技术条件（JB/

1.外购材料与零部件应具有JB/<

产品检验通用技术要求>

中规定的检验报告与合格证.

2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°

.

3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.

4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理（加热至600-650℃

后在水中冷却）.

＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.

6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的

10-15%（不包括钩头）.

7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;

接触

率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.

8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触率不得低于70%.

9.各类联轴器技术要求及轴向（△X）、径向（△Y）与角向（△α）的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.

10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"

夹帮"

现象,各半圆孔的"

修帮"

尺寸,不准超过下表规定的最大值.

滚动轴承装配修帮尺寸mm

轴承外径D

bmax?

hmax

≤120?

10

120-260?

15

260-400?

20

30

11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.

12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承

与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.

13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.?

14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承（或滚针轴承、螺旋滚子轴承等）,而且轴的轴向位移又是以两端端盖限

定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=-0.4mm规定,当温差

变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式

计算:

C=Lα△t+

式中:

C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.

L─两轴承中心距,mm.

α─轴材料的线膨胀系数（取α=12×

10^（-6）

△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.

─轴膨胀后剩余的间隙,mm.

15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时

均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.

表1:

mm

轴承内径

向心推力球轴承向游隙

单列圆锥滚子轴承向游隙

双列推力球轴承向游隙

轻系列

中及重系列

轻宽.中及中宽系列

≤30

-?

-

150-180

180-200?

＞200-250?

表2:

双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm

双列圆锥滚子轴承内径

轴向游隙

一般情况?

内圈比外圈温度高25-30℃

≤80?

180-225?

225-315?

315-560?

四列圆锥滚子

轴承内径

轴向游隙

120-180?

滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,

都不得大于接合面的1/3.

17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规

定执行.

上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求

项目

接触要求

上瓦

下瓦

接触角α:

稀油润滑?

130°

150°

油脂润滑?

120°

140°

α角内接触率?

60%?

70%

瓦侧间隙b,mm?

D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入

D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入

18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.

上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求

接触角α?

α角范围内接触点,点数/25×

25mm^2

油脂润滑

轴转速r/min

轴瓦内径,mm

≤180

180-360?

360-500

≤300

300-500

90°

500-1000

＞1000

8?

受力较小的轴瓦、接触点可在25×

25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.

19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）,楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下

表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上

限值.

上下轴瓦油楔尺寸:

（油楔最大值C1）

稀油润滑

C1≈C

距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C

中间部位?

C1≈2C.

C值为轴瓦的最大配合间隙.

20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下,与其配钻铰.固定销打入后,应与销

孔紧密配合,不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.

21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检,并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;

与轴肩相靠的

相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.

22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.

23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的

现象.图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.

24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.

25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.

26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.

27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,

不得大于配合长度尺寸的1/1000.

28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.

29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的%的规定.

30.相关的两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点

在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.

一般情况下的平面刮研接触点

滑动速度

接触面积,m^2

≤?

＞

m/s?

点数/25×

≤

31.下列回转零件必须做静平衡试验:

1）.图样已给出不平衡力矩限值的零件;

2）.对于没有注明静平衡试验的回转零件,当＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;

nmax为回

转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.

32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<

<

刚体转动件的平衡>

>

规定的平衡精度G18执行.

33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷

时,则必须重新进行试压.

34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压,焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.

35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.

36.探伤表面粗糙度应达到μm.

37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的倍.

38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min（允许补压）,母体各部不准有渗漏现象.

39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.

40.固定在机体上的管路,应按照JB/<

管道与容器焊接防锈通用技术要求>

的规定,进行清洗与防锈处理.