管壳式换热器检验基本工艺.docx

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管壳式换热器检验基本工艺

管壳式换热器检查工艺

1.合用范畴

合用于GB151－设计钢制管壳式换热器。

2.检查前准备工作

2.1按照工况划为压力容器类别换热器，制造单位必要获得锅炉压力容器安全监察机构颁发相应压力容器制造允许证。

2.2检查重要根据：

2.2.1《固定式压力容器安全技术监察规程》简称《容规》

2.2.2劳动部门下达关于技术文献

2.2.3GB150－《压力容器》

2.2.4GB151－《管壳式换热器》

2.2.5《容规》及技术条件中涉及到材料、检查、实验等原则。

2.3检查工作所需工具与仪器设备超声波测厚仪、观片灯、温度计、焊缝检测器、手电筒、放大镜（5倍以上）、游标卡尺、钢卷尺、三角板、直尺、塞尺、内径百分表、弦线等检测仪器。

3.检查工艺程序

3.1检查程序图见图1

图1

3.2管壳式换热器检查工艺见表1

表1管壳式换热器检查工艺

程序

检查项目

原则及技术规定

检查办法

原则号

1.

图

样

审

查

⑴设计单位资格

设计总图上应有压力容器设计单位设计资格印章，确认资格有效。

核实

《规程》

⑵压力容器类别划分

需要拟定类别压力容器，其拟定类别应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》规定

核实

⑶制造和检查原则

所选用制造、检查等原则，应为现行原则

核实

⑷无损探伤原则

所选定无损探伤办法、探伤比例与合格级别，应符合关于规范、原则规定。

核实

2.

材

料

检

验

⑴重要受压元件和焊接材料材质证明书、复验报告

应有材料生产单位提供材质证明书（或复印件）；按《规程》等规定复验，应有复验报告，各项指标应符合相应材料原则，确认重要受压元件材料和焊接材料，应符合设计图样和工艺文献规定。

审查

《规程》

⑵材料标记移植

标记清晰（涉及材质号、炉批号、检查员确认标记等）

抽查

GB150-

⑶材料代用

重要受压元件材料实际用材要对的无误；原设计批准代用证明文献，制造单位工艺员和技术负责人汇签，手续齐全，符合关于规范和原则规定。

审查

《规程》

⑷钢材表面质量

钢板表面不容许有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹渣等缺陷，不得有分层。

上述缺陷清理时，应保证钢板最小厚度，清理处应平滑无棱角，修磨范畴内斜度至少为3:

1，冷卷修磨处深度不得超过名义厚度δn5%，且不不不大于2mm。

超过以上规定者应不不大于计算厚度δ与腐蚀裕量C2之和

现场检查

放大镜、超声波测厚仪、游标卡尺

母材表面机械损伤，工卡具焊迹要重点检查

3.

焊

接

检

验

⑴焊接工艺评估

产品施焊所采用焊接工艺，必要是按关于规范和原则经焊接工艺评估合格，并且选用对的，按《规程》规定

审查

《规程》

⑵焊接前焊件清除

焊前应将钢板表面水、油、锈、氧化皮等杂物清除干净，坡口表面清除干净，两侧约10~20mm范畴内用钢丝刷清除出金属光泽

⑶施焊点固

进行点固焊时，应使用与产品焊接时相似焊条，并应遵守相应工艺条件，点固焊不应有气孔、夹渣、裂纹等缺陷

⑷产品焊接试板制备

1）确认产品焊接试板材料牌号与产品一致；

2）在筒节纵焊缝延长线上同步焊接；

现场检查

《规程》

续表1

程序

检查项目

原则及技术规定

检查办法

原则号

3.

焊

接

检

验

⑸产品焊接试板性能报告

按《规程》

1）机械性能实验（二拉、二弯曲、三冲击）

2）机械性能实验不合格项目，容许取双倍试样复验；复验不合格，则试板所代表焊缝为不合格

3）需做整体热解决换热器，其试板必要同炉进行热解决，之后再做机械性能实验

审查

《规程》

⑹焊工资格和钢印

按《规程》,施焊焊工资格符合规定

现场抽查焊工钢印，并详细记录抽查成果

《规程》

⑺焊缝超次返修

1）有返修工艺和办法，由合格焊工担任

2）须由技术负责人签字

3）质量证明书上有记录

检查审批手续，必要时应审核返修工艺

《规程》

⑻焊接记录

焊接记录符合焊接工艺

抽查

⑼焊接设备

齐全、完好，表、计齐全敏捷

现场抽查

⑽焊工钢印

规定位置上打焊工钢印，有防腐蚀性规定奥氏体不锈钢制换热器可不打焊工钢印，但应有详细记录

现场抽查

《规程》

⑾焊接环境

1）手工焊时风速不不大于10m/s，气体保护焊时风速不不大于2m/s，相对湿度不不大于90％，雨、雪环境匀不准施焊

2）焊件温度低于0℃，不准施焊；在始焊处100mm范畴内预热到15℃左右可施焊

3）不得在强力组装下焊接

现场抽查

⑿焊接接头表面质量

1）符合图样和工艺规定，除换热管

2）对接焊缝余高e1、e2（mm）

现场检查

目视、

焊缝检测器、卷尺、直尺、塞尺、内外样板、放大镜

GB150-

对所有焊接接头应重点检查有无裂纹、咬边，焊缝深度

δ（δ1）是指：

对单面焊为母材厚度；

原则抗拉强度下限值бb＞540MPa

钢材以及Cr-Mo低合金钢材

单面坡口

双面坡口

e1

e2

e1

e2

0~10%δs

且≤3

≤1.5

0~10%δ1

且≤3

0~10%δ2

且≤3

其她钢材

单面坡口

双面坡口

e1

e2

e1

e2

0~15%δs

且≤4

≤1.5

0~15%δ1

且≤4

0~15%δ2

且≤4

续表2

程序

检查项目

原则及技术规定

检查办法

原则号

3.

焊

接

检

验

⑿焊接接头表面质量

3）对接焊缝宽度：

依照《锅炉压力容器焊工考试规则》比坡口增宽≤5mm，每侧增宽≤3mm

4）角焊缝焊脚，无图样规定，取焊件中较薄者之厚度。

补强圈焊脚，当补强圈厚度不不大于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度70%，且不不大于8mm

5）焊缝，热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊缝至母材应圆滑过渡

6）用原则抗拉强度бb＞540MPa钢材及Gr-Mo低合金钢材和奥氏体不锈钢钢材制造换热器以及焊缝系数为1换热器，其焊缝表面不得有咬边

其她换热器焊缝表面咬边深度不不不大于0.5mm，咬边持续长度不不不大于100mm，焊缝两侧咬边总长不超过该焊缝长度10%，焊肉不低于母材

7）清除焊缝熔渣和两侧飞溅物

8）冷卷圆筒焊缝修磨处深度不得超过名义厚度δn5%，且不不不大于2mm；热卷圆筒焊缝修磨处厚度不不大于计算厚度δ与腐蚀裕量C2之和，超过以上规定者，容许焊补

对双面焊为坡口直边某些中点至母材表面深度，两侧分别计算。

平封头与圆筒连接角焊缝、多层圆筒上接管角焊缝、管板与筒体连接角焊缝、主体法兰角焊缝、人孔接管角焊缝和直径≥250mm接管角焊缝等必要检查

⒀焊缝棱角度

1）A、B类焊缝均为：

不大于等于（0.1δn+2）mm，且不不不大于5mm

现场检查

A类焊缝：

弦长等于1/6Di，且不不大于300mm内、外样板；B类焊缝：

长度不不大于300mm直尺

GB150-

2）换热管为拼接时应做通球检查，以钢球通过为合格。

尺寸如下：

换热管内径dimm钢球直径dimm

d1≤250.75di

25

di>400.85di

现场抽查

游标卡尺

GB151-

续表3

程序

检查项目

原则及技术规定

检查办法

原则号

3

焊

接

检

验

⒁焊缝对口错边量

1）A类焊缝为：

对口处名义

厚度δn，mm错边量b，mm

δn≤12≤1/4δn

12<δn≤50≤3

δn>50≤1/6δn，且不不不大于10mm

现场检查

弦长等于1/6Di，且不不大于300mm内外样板、直尺、塞尺

GB150-

2）B类焊缝为：

对口处名义厚度δn，mm错边量b，mm

≤12≤1/4δn

12<δn≤20≤1/4δn

20<δn≤40≤5

40<δn≤50≤1/8δn

>50≤1/8δn，且不不不大于20mm

现场检查

焊缝检测器

3）换热管拼接时，对口处错边量不超过管子壁厚15%，且不不不大于0.5mm

现场检查

焊缝检测器

GB151-

⒂焊缝布置、坡口

1）焊缝布置

a.封头：

由瓣片和顶圆板拼制时，焊缝方向只容许是径向和环向，径向焊缝之间最小间距应不不大于名义厚δn3倍，且不不大于100mm

b.换热管拼接：

一根换热管，对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U形管），最短管长不得不大于300mm，涉及至少50mm直管段U形管弯管段范畴内不得有拼接焊缝

c.相邻筒节纵焊缝距离或封头焊缝端点与相邻筒节纵焊缝距离应不不大于3δn，且不不大于100mm

容器内件与壳体焊接焊缝边沿尽量避开圆筒与封头相焊焊缝，容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖焊缝，均应打磨至母材齐平

现场检查

直尺、钢卷尺、弦线

GB150-

GB151-

GB150-

2）坡口

按图样和关于规范

a.不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷

b.原则抗拉强度δb>540MPa钢材及Gr-Mo低合金钢材经火焰切割坡口表面应做MT或PT，无法进行MT或PT时，应由切割工艺保证坡口质量

c.施焊前应将坡口表面氧化物、油污、熔渣及其她有害物质清除干净。

清除范畴（以离坡口边沿距离计）不得不大于20mm

现场检查

焊缝检测器、直尺

续表4

程序

检查项目

原则及技术规定

检查办法

原则号

4.

胀

接

检

验

⑴试胀

1）在进行正式胀接前，应进行试胀，试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口某些与否有裂纹，胀接过渡某些与否有突变，喇叭口根部与管壁接合状态与否良好等，然后检查管板孔与管子外壁接触表面印痕和啮合状况。

2）依照试胀成果，拟定合理胀管率。

对试件进行所有检查

《规程》

⑵胀接

1）胀接管端不应有起皮、邹纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。

2）在胀接过程中，应随时检查胀口胀接质量，及时发现和消除缺陷。

3）胀按完毕后，必要进行耐压实验，检查胀口严密性。

用内径百分表、游标卡尺测量管孔直径，并计算胀率

《规程》

⑴筒体长度

±2L/1000mm

用尺测量

5

外

观

检

验

⑵筒体直线度

1）除图样另有规定，筒体直线度允差为：

L.1000（L为筒体总长度）

L≤6000mm时，其值不不不大于4.5mm

L<6000mm时，其值不不不大于8.0mm

2）换热管为拼接时，对接后直线度偏差以不影响顺利穿管为限

现场检查

直尺，Ф0.5mm细钢丝水平面和垂直面，即沿着0O、90O、180O、270O四个部位测量

GB151-

⑶筒体最大内径与最小内径差

e≤0.5%Di，且不不不大于：

Di≤1200mm时，e≤5mm

Di>1200mm时，e≤7mm

现场检查

卷尺、直尺

GB151-

⑷封头形状偏差

1）内表面形状偏差最大间隙不得不不大于封头设计内直径Di1.25%

2）直边某些纵向皱折深度应不不不大于1.5mm

3）直边高度允差mm

4）表面凹凸量允差Di≤800±2mm

Di<800±4mm

5）最大与最小直径允差为1%Di，且不不不大于10mm

6）直径允差2%Di，且不不不大于6mm

7）曲面高度允差为2%Di，且不不不大于20mm

8）封头壁厚：

冲压成型后，其值最小厚度不得不大于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1（钢板厚度8~25mm时，负偏差C1为0.8mm）

现场检查

弦长不不大于封头3/4设计内直径Di内