完整版基于石灰套筒窑的工作原理及操作说明毕业设计Word文档下载推荐.docx

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摘　　要I

AbstractII

引言IV

1结构原理-5-

1.1套筒窑窑体结构说明及主要组成系统-5-

1.1.1套筒窑窑体的结构说明-5-

1.1.2套筒窑的主要组成系统-6-

1.2套筒窑系统工艺图.-7-

1.2.1套筒窑的工艺要求-8-

2操作及工作运行规程-11-

2.1烘炉和投产操作-11-

2.2点火操作-13-

2.3窑的控制和操作-14-

2.4套筒窑的操作-16-

2.5开窑与停窑的操作规程-18-

3安全规程-20-

3.1司窑操作工和主控室操作工安全操作规程-20-

3.2石灰石上料工安全规程-20-

3.3出灰输送和筛分储运工安规-21-

3.4外运工安规-21-

4常见问题和故障处理-22-

4.1生烧原因及处理-22-

4.2拱桥的坍塌与磨损-22-

4.3窑衬砖的损坏和脱落-23-

4.4杂石灰石质和粒度对产品质量的影响-23-

4.5石灰的欠烧或过烧-23-

4.6循环气体温度波动较大-23-

4.7燃烧系统工作不正常-23-

4.8换热器的问题-23-

4.9窑内物料粘结-23-

4.10煤气热值仪故障-24-

4.11烟气温度过高-24-

结论-25-

致谢-26-

参考文献-27-

引言

一、新技术石灰窑种类

按燃料分有混烧窑，即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等。

和气烧窑。

气烧窑包括烧高炉煤气，焦炉煤气，电石尾气，发生炉煤气，天然气等。

按窑形分，有竖窑、回转窑、套筒窑、西德维马斯特窑、麦尔兹窑（瑞士）、弗卡斯窑（意大利）等。

同时又有正压操作窑和负压操作窑之分。

林州现代科技中心研制设计了300立方以下的混烧窑和140立方以下的气烧窑，特别是高炉煤气和焦炉煤气燃烧的XD型节能环保石灰窑。

攻克了焦炉煤气热值高，火焰短的燃烧难题，可以使剩余焦炉煤气得到充分利用。

由原来的焦炉煤气“点天灯”，污染环境变为了为企业创造效益的宝贵能源。

对中小钢铁企业、焦化企业、电石企业、和耐火材料工业都是非常好的节能、环保、增效的有效途径。

二、石灰窑的基本结构和主要附属设备

石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。

不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。

当然使用效果肯定也是有差别的。

1结构原理

1.1套筒窑窑体结构说明及主要组成系统

1.1.1套筒窑窑体的结构说明

套筒窑是钢铁企业必不可少的生产工具之一，它主要是在炼铁、炼钢生产过程中提供所需的主要组成原料（石灰）。

石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。

下面就是关于套筒窑的整体结构。

图1.1贝肯巴赫套筒窑

在图1中，料车1自动上料到窑顶，通过溜槽进入旋转布料器，石灰石通过料盅2，到上内套筒顶部分布器，进行二次布料，然后进入窑体，整个环形空间由外壳4和内套筒5，7组成。

石灰石先经预热带PZ，再到煅烧带。

一个套筒窑有两个烧嘴平台10、12，每个平台上，沿窑体均布烧嘴，在煅烧带分为三个部分，即UB，MB和GZ。

UB和MB属逆流煅烧，GZ属并流煅烧，石灰经过并流煅烧区GZ后,开始进入冷却带CZ。

由于废气风机从窑顶抽气，石灰冷却空气从窑底自然吸入窑体，冷却石灰。

石灰在液压装置的驱动下，经出灰平台12，进入窑底料仓15。

窑底电振定期对窑底料仓进行清仓，内套筒7上有开孔13和气道，循环气体从此进入内套筒，上下两层燃烧室6、11，沿圆周均布,在内套筒7上循环气体入口也沿圆周均布，保证整个横截面上气流的均布。

上拱桥16由耐火材料组成，位于上燃烧室出口的上部，石灰石在向下移动的过程中，在上拱桥下形成一个V型的空间，两边布满石灰石，热量通过这个空间向石灰石里渗透，进行煅烧。

沿环形截面均布多个拱桥，保证整个窑内的石灰石均匀煅烧。

夹层的内套筒内外都有耐火材料，内套筒采用空冷，冷却空气的出口管在上拱桥16内的管18，冷却空气从管18出来后，进入冷却空气环管19。

一部分作为二次风进入烧嘴参与燃烧，剩余的冷却空气通过环管上的放散管排入大气，驱动空气首先在热交换器中被预热到500℃，热源是在上内套筒5中出来的废气,被预热的空气先进入环管20,再到引射管。

并流段的循环气体在下内套筒7的入口处与冷却空气汇合，在内套筒的内部上升到上拱桥中循环管21，再到引射器中与驱动空气汇合，一起进入下燃烧室11，引射器8内高速气流是产生循环气体动力根源。

由于在下燃烧室10内助燃空气过剩，因此煤气充分燃烧。

在下燃烧室11中的气体分为两部分，一部分在引射管8的作用下，向下进入并流区GZ，一部分在废气风机的作用下，进入逆流区MB。

由于石灰石不断的分解，在并流区GZ中气体的温度也逐渐下降。

在上燃烧室6中，煤气过剩，不能充分燃烧，这部分过剩的燃料在上拱桥下的V型空间内与从下燃烧室上来的剩余的助燃空气汇合，在石灰石中间进一步的燃烧。

在逆流区UB中，石灰石大部分已分解，这种渗透燃烧既不会影响石灰的质量，也不会影响耐材。

70%废气从预热带PZ上升到窑顶环型空间21，通过废气管道与来自换热器的30%废气汇合，在废气风机的作用下，到除尘，最后排放。

1.1.2套筒窑的主要组成系统：

原料系统、竖窑系统、成品系统、液压站系统和必要的公用辅助设施。

1）原料系统：

原料系统由原料堆场、胶带输送机、原料筛分设备、窑前供料仓、振动给料机等部分组成。

料场的石灰石用抓斗吊车抓入窑前供料料仓内，经振动给料机运至振动筛筛分，振动筛有水平振动筛、园形振动筛、八角振动筛。

筛下碎料由皮带机送入碎

石仓后运出；

筛上合格石灰石运入窑前块料贮料仓内，仓内石灰石经称量料斗称重后、由单斗提升机加入窑内。

2）套筒窑系统

套筒窑系统由环形套筒窑、称量间、风机房、液压站、配电室、控制室、废气除尘系统等组成。

石灰石经称量料斗、单斗提升机、窑顶装料设备加入窑内进行煅烧，锻烧好的活性石灰经窑底石灰仓下的电振给料机卸入胶带输送机送往成品贮料仓经筛分后储存。

3）成品系统：

成品系统由运输、产品分级设施及成品仓组成。

出窑石灰经胶带输送机送至仓顶筛分楼，然后进入振动筛，筛分成0～5mm、5～50mm两个粒级并分别贮入成品仓。

4）液压站系统：

液压站系统分为窑底液压站和窑顶液压站，一起放置于窑下鼓风机室。

a窑底液压站：

向出灰机、窑底料仓出灰闸门和、称量漏斗出灰闸门及烟气三通阀门提供液压动力电机功率：

2x22.5kW电加热器功率：

5kW

b窑顶液压站：

向旋转布料器、料盅和中间仓闸门提供液压动力电机功率：

2x22.5kW加热器功率：

c液压站控制：

如果液位检测器显示油位过低，则将信号送至控制室，报警提示处理故障。

如果达到超低油位，立即报警并停机。

5）公用辅助设施：

本技术方案公用辅助设施仅窑区域，包括通风除尘、燃气、供电、供排水、热力、检化验设施等。

通风除尘包括套筒窑废气除尘、成品石灰筛分及物料转运点除尘。

燃气要求管道送到石灰车间，然后送往套筒窑燃烧系统，到达套筒窑煤气环管的压力为15kPa.

1.2套筒窑系统工艺图.

从原料到成品一系列的工艺流程、每一步流程都需要大量的工作量。

首先在矿石堆场用挖机把原料（石灰石）送入地下受料仓，然后通过皮带传送等一系列的流程把原料送入石灰套筒窑体内，在经过一系列的流程最终得到产品。

具体工艺流程如下图所示。

图2石灰套筒窑工艺流程图

1.2.1套筒窑的工艺要求：

1）原料的工艺条件

套筒窑所用原料为经破粹、筛分后粒度为30～60㎜或40～80㎜合格的石灰石。

要求提供的石灰石是致密细晶粒结构，少热爆裂块，成分均匀稳定。

其理化指标为：

名称

粒度（㎜）

化学组成（％）

CaO

SiO2

s

石灰石

30～60

≧53.5

≤1.5

≤0.025

2）、燃料的工艺条件

本方案拟采用高炉、焦炉混合煤气作为燃料，高炉、焦炉煤气混合比为9：

1，热值约4.2MJNm3,其燃料要求如下：

高炉煤气（％）低发热值：

3140～3400MJNm3

CO

CO2

N2

H2

CH4

24～26

14～16

57～59

1～2

0.3～0.8

焦炉煤气（％）低发热值：

16400～16900MJNm3

O2

CnHm

58～60

0.4～0.8

4～6

7.4～7.6

2.6～2.8

21～23

2.0～2.4

3）、产品的质量标准：

轻烧白云石：

MgO≥32％，SiO2≤2%,S≤0.018%.

粒度5～50㎜活性度350ml

活性石灰：

CaO≥90％，SiO2≤1.5%,S≤0.020%.

1.3套筒窑的特点及煅烧原理

套筒窑的主要用途是生产石灰的生产机器，它所需的原料是石灰石，石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。

烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。

它的反应式为

CaCO3=CaO+CO2—42.5kcal

它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。

即完成生石灰产品的生产。

不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。

但有几点工艺原则是相同的即：

原料质量高，石灰质量好；

燃料热值高，数量消耗少；

石灰石粒度和煅烧时间成正比；

生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。

1.3.1套筒窑的主要特点

1）整个窑体为负压操作，检查、维修、维护便利，且环保条件和劳动条件好。

2）作业率高。

年作业率可达98％以上，平均5年左右中修一次。

3）适用燃料范围宽，可使用发热值在1600kCalNm3以上的低热值煤气，且煤气压力为15kPa左右的常规压力。

4）窑体设备简单，绝大部分设备可在国内制造。

需引进的关键设备重量仅数吨，主要是烧嘴系统和下拱桥部分耐火材料。

5）能耗较低。

采用冷却气热量回输、废气换热等多种形式回收热量，热耗较低，一般在950kCalkg石灰，大大低于回转窑、焦炭竖窑、普通气烧竖窑等窑型。

窑体部分的电耗一般在25～28kWht石灰。

1.3.2套筒窑的煅烧原理

套筒窑煅烧原理为并流煅烧与逆流煅烧

以下图3、图4描述了两种煅烧过程中窑内气流和物料的温度变化曲线，图中绿色代表了原料及产品的温度曲线。

图3逆流煅烧过程图4并流煅烧过程

从图3中我们可以看到助燃空气及窑废气与物料的温度曲线是分离的，故在逆流煅烧过程中物料处于煅烧反应的时间较短，热量得不到充分利用，所以生产出来的产品活性度不高，且产品中生烧和过烧现象较多，产品质量不易控制。

在并流煅烧过程中，由于物料流向与气体流向是相同的，所以窑内的气流分布比较均匀，保证了在预热带和煅烧带中气体与物料始终是同向流动的。

这样，高温气体中的热量就能始终作用于原料上，让原料长时间均匀受热煅烧，也使煅烧带较逆流煅烧过程延长了，物料的煅烧过程也更加充分，因而在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，基本无生烧和过烧现象，产品的质量也容易控制。

我们通过以上分析，知道了并流煅烧在煅烧过程中的关键性，并且在生产实践中也证实了并流煅烧对生产高活性石灰的重要性。

在实际生产过程中，采用并流煅烧原理工作的石灰窑，如双膛窑、双套筒窑，生产出来的产品活性度一般比采用逆流煅烧原理工作的石灰窑高，都在350ml（4NHCl滴定5min）以上。

2操作及工作运行规程

2.1烘炉和投产操作

石灰石炉料的造桥和堵塞的危险。

在各桥项部的固定防护装置，使用2～3层草包捆扎，点火升温时可以自行烧毁，在窑逐层用石灰石填满之前，人工在卸料台上放置小颗粒的石灰石，以防损坏窑底钢结构。

在此之后，窑要用干净和干燥的粒度在lO－15mm的石灰石填充。

一旦小颗粒石灰石料线达到了下部桥，出料推杆就以每10分钟一个冲程操作来移动料柱．在上过桥已经被石灰石遮盖之后，窑内进一步用40－80mm规格的石灰石来填满。

当窑顶探尺出现高料位后，出料推杆就以每40秒一个冲程操作来移动料柱．直至小颗粒石灰石完全被置换出来。

窑的加热升温，首先是所有的下部烧嘴用最低量的燃气点火。

助燃空气可以按烧嘴的空气比λ=0.2－0.3相应调节。

也可以按（仅是开始时）大约1．5-2．2来调节，所采用的适用程序由制造方工程师决定。

窑加热升温期间关于升温的意见，必须根据耐火材料制造商提供升温曲线（升温曲线见附表），采用热电偶测温，对于下部燃烧室不应超过约10－15℃每小时，如果下部燃烧室的温度升得太快（尽管是尽可能最小的燃气量），可以增加助燃空气量，直到温升又恢复正常（约15℃，为节约石灰石成本也可专门用小石料林州市现代石灰窑研究所近年设计了碎石煤粉石灰窑专门烧小粒径的石灰也不错。

2.燃料比例小或燃料热值低。

混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关林州现代石灰窑研究所研讨设计的节能环保混烧石灰窑窑型由于窑形设计较科学相对煤比较低，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。

粒度要有一定的控制。

用末煤要适当加水。

3.供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可而且是风大火大风匀火匀除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。

林州市现代科技石灰窑研究所对供风设计特别重视，为使供风合理，除供风要在一定的高度外还特别研究制造了可以在窑内能够均匀给风的概率风帽，它可使风均匀鼓在整个窑的断面上使燃料得于均匀燃烧。

4.过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。

这一部分生石灰活性低，难于在后面的生产中分化，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大，自然是过烧。

过烧的处理当然首先是考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料当然配煤量要充分考虑煤的质量，同时也要调整供风与之适应。

4.2拱桥的坍塌与磨损

原因

（1）耐材结构与机械强度低，拱角磨损或位移使拱桥稳定性差;

耐火砖强度差，拱砖易断裂，浇注料脱落。

（2）燃烧室负压过大，火焰拉长，拱桥温度过高。

（3）循环通道不顺畅或驱动空气压力低，形成以下燃烧室为中心的高温区。

（4）燃料热值的波动或附属主要设备故障，造成窑内温度的强烈变化。

（5）拱桥的结构形式。

措施：

优化窑衬的材质和耐材的质量，加强施工管理；

保持窑内温度的稳定；

定期清理相关通道；

选择合适的拱桥结构形式。

4.3窑衬砖的损坏和脱落

原因

（1）上内套筒和窑壳上部浇注料，耐火砖的脱落。

（2）烧成带中部内套筒和窑壳衬砖（镁砖）冲刷严重。

（3）下内套筒的6个支柱周围耐火砖脱落。

在上内套筒和窑壳上部的耐火砖中增加锚固件；

选择合适的耐材材质；

支柱周围耐火砖改浇注料整体浇注。

4.4杂石灰石质和粒度对产品质量的影响

原因

（1）石灰石的杂质较多，产生低熔融结瘤物，影响窑透气性。

（2）筛分效果不好，粒级不能保证，石灰石粒度过大或过小，温度分布不均匀。

加强石灰石的管理；

选择合适的筛分设备。

4.5石灰的欠烧或过烧

原因

（1）石灰石杂质过多和粒度比未达到要求。

（2）煤气热值的波动。

（3）循环气体温度变化较大，影响下部并流煅烧。

在煤气热值稳定的情况下，自动调节煤气流量；

确保循环气体温度的稳定。

4.6循环气体温度波动较大

原因

（1）下燃烧室的煤气加入量或热值波动。

（2）驱动空气的温度或压力变化。

（3）出料速度的变化。

稳定热流量和驱动空气的温度、压力；

选定合理出料速度。

4.7燃烧系统工作不正常

原因

（1）仪表损坏和煤气过滤器堵塞，转炉煤气中含尘量过大，煤气脱水不彻底，H2O含量过高。

（2）系统设备未按时清灰或吹扫。

定期清洗，定时清吹系统设备。

4.8换热器的问题

原因

（1）换热器下部膨胀节损坏漏风，冷空气吸入，管内结成垢块。

（2）上部排出进入换热器的烟气含尘量大，易堵塞换热管间隙，影响换热效率。

改变膨胀节结构形式；

增加自动清灰装置或定期清灰、排灰。

4.9窑内物料粘结

原因

（1）窑体孔洞密封不严漏风，使上燃烧室的不完全燃烧变成完全燃烧，窑顶废气温度过高，物料形成液态而粘结。

（2）热值波动，煤气热值超量程，热值仪失去作用，窑内高温而粘结。

（3）气体通道不畅，窑温失控。

（4）石灰石中杂质含量高，低熔点物质过多易形成粘结。

加强窑体孔洞密封，减少漏风；

准确选定热值仪量程；

定期清理气体通道；

加强石灰石质量管理。

4.10煤气热值仪故障

原因

（1）煤气热值波动范围超过热值仪的量程。

（2）转炉煤气中含有大量灰尘和水，造成管路堵塞，进气压力低，导致分析值较低。

（3）热值仪设备硬件故障，热值仪的热电堆由于燃烧室和热电偶结垢影响绝缘性，热值仪无法正常工作。

根据转炉煤气特性，准确选定热值仪的量程；

增加一套水洗预处理装置；

定期对热电堆和燃烧室进行拆洗。

4.11烟气温度过高

原因

（1）窑顶温度过高，；

（