钻孔灌注桩技术交底Word文件下载.docx

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3、埋设护筒；

4、钻机钻进；

5、护壁；

6、终孔检查、7桩基钢筋笼制作及安装；

8、灌注桩基砼；

9、施工事故预防措施及处理，并对施工队进行了交底。

交底人签字：

年月日

被交底人签字：

年月日

钻孔灌注桩施工方案

1、施工工艺流程图

平整场地

桩位放样

设置钢护筒

挖泥浆池、沉淀池

安装泥浆循环系统

钻机就位

钻进

监理验收

终孔

清孔

测孔

钢筋笼制作

安放钢筋笼

清理检查导管

安放导管

原材试验

测孔深、沉淀厚度

二次清孔

砼拌和

灌注水下砼

测桩顶高程

拨钢护筒

钻机移位

2、施工准备

①、桩基定位

根据对设计交付的导线点控制点的复测,使用其平差后的结果,并考虑到现场实际施工条件,进行现场施工测量网的布设。

加密点布设原则：

采用三角网布设，确保每桩位至少有两组控制点对桩位进行控制，相互校核，减少施工中的测量误差。

加密点要经过多次反复校核平差才可以使用，使用时转换成施工坐标。

桩的测量定位采用DTM851全站仪以两组不同的控制点先后对同一桩位进行测量，示意图如下图：

桩位放测示意图

②、安设护筒

护筒采用16mm的钢板卷制加工，护筒内径为260cm，长8米。

在已确定的桩位处采用120振动锤，85T履带吊车配合打入地下。

打入前用十字交叉法将桩中心引至桩外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。

护筒应高出地面30cm，并且护筒顶端应高出地下水位或孔外水位1.0～2.0m。

③、钻孔施工准备

场地平整及钻机就位。

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°

，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。

由于局部地方地质条件差，钻机自带大块厚钢板垫与钻机下，防止钻孔过程中不均匀沉降。

然后进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

④、钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；

200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；

260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

⑤、泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

泥浆制备应注意两个方面：

一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，易坍底层控制在1.2～1.45，粘度分别控制在16～22s和19～28s，砂率控制在4%以内。

常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；

二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

⑥、用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。

在灌注水下混凝土前，调制好泥浆稠度，循环泥浆，并排专人在泥浆沉淀池内捞出被泥浆置换出的钻渣，直至泥浆满足图纸和规范要求为止。

⑦、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度和测绳确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；

孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

钻孔桩钻孔允许误差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

不小于设计孔径

2

孔深

不小于设计孔深

3

孔位中心偏心

群桩

≤100

单排桩

≤50

4

倾斜度

≤1%*孔深

5

浇筑混凝土前桩底沉碴厚度

≤300

3、钢筋骨架的制作与安装

①、钢筋骨架的制作

钢筋骨架在场外钢筋场地制作、存放，最后用平板车拖运至桩孔附近。

钢筋骨架整体制作、根据桩长分节吊装。

钢筋笼的加工与焊接严格执行JTG-TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》要求。

钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。

制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围每隔2m焊4个保护层钢筋，以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。

钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。

制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。

每组骨架的各节点要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其高度也不相同，因此更应标写清楚。

存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，且不宜过多。

②、钢筋骨架的起吊和就位

钢筋骨架的起吊采用汽车吊。

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

起吊前,在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。

解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。

当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用型钢等穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，按上述办法暂时支承。

此时吊来第二骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。

然后在定位钢筋骨架顶的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于30cm。

其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上，一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；

另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

　　骨架就位焊接完毕后，核对每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。

4、灌注水下砼

　　灌注水下砼采用导管法。

导管用壁厚4mm，内径25cm的钢管制作。

导管使用前作水密、承压试验，保证导管不漏水。

导管内壁做到光滑、顺直、和无局部凹凸，各节导管内径大小一致偏差不大于±

2mm，导管底离孔底30cm。

导管顶部应设漏斗、储料斗。

储料斗的储量必须大于首批砼灌注量（经计算，2.2m桩基首灌料需要3.8m3）。

　　迅速作好灌注水下砼的各种准备工作，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。

　　开始灌注前，再次核对钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无塌坍现象等，不满足要求时，要经处理后方可开始灌注砼。

坍落度为20cm±

2cm，并经过试验后确定掺入适量的减水缓凝剂。

砼用砼运输车运至现场，直接卸料至料斗内下导管或采用车载式混凝土泵送入孔。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

导管的埋深一般控制在2～6m范围内。

灌注首批砼时，导管埋入砼中的深度不得小于1m。

砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少砼的冲击力；

当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。

增加的高度一般为0.5～1.0m。

此段砼承台开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

5、施工事故预防措施及处理

①、桩位偏差

提高测量精度，减小测量误差。

护筒开挖时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。

钻机就位时，转盘中心与桩位中心应在同一条垂直线上。

②、斜孔

钻机安装时，转盘、底座要水平，钻杆和接头要调直，并经常检查校正。

在软、硬互交的地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。

钻杆接头应逐个检查，及时调正。

③、导管进水

初灌导管进水：

首批灌注量不足或操作工艺不正确。

处理措施：

确保首批灌注量满足埋管要求，导管密封良好，改进施工工艺。

中期导管进水：

导管提升过高，底口超过砼顶面。

将导管拔出，用吸泥机将原灌注砼表面的沉淀土全部吸出，将装有底塞的导管重新压入砼中2.5m，再继续灌注。

④、堵管

砼灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械。

砼掺入缓凝剂，延缓砼初凝时间。

初期堵管：

隔水设置被卡住。

可通过长杆冲捣，抖动导管冲开，若方法无效，则提出导管，取出障碍物，并选择另一种隔水装置。

另外,在灌注过程中严格控制砼的和易性、流动性，坍落度控制在180～220mm之间；

严格检查砼中有无大块杂物，在雨天浇注砼时，在孔口料斗上加盖雨布，防止雨水进入使砼产生离析而造成堵管。

中期堵管：

灌注时间过长，表面砼已经初凝或导管内砼停留时间过长发生堵塞。

将导管及堵塞物一起拔出后再行灌注，但按照断桩处理。

⑤、灌注塌孔

未能保持所需水头高度，泥浆相对密度、粘度过低，孔口堆放重物机械振动。

加强施工过程中泥浆的检验，并严格按照操作规程施工。

⑥、埋管

严格控制导管埋入砼深度在2～6m之间，若出现导致不能连续灌注事故，应在砼初凝前提出导管。

若出现埋管，可通过强力起拔结合附着式振捣器振动将导管拔出。

预备附着式振捣器，当停灌时间较长时，适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝。

⑦、灌短桩头

准确测量砼灌注高度。

桩顶加灌砼0.8m。

探测锤难以判断砼表面，探测锤太轻沉不到砼表面产生误判，提前拔管造成；

或因塌孔未被发觉造成。

密切注意观察灌注过程中是否有塌孔现象，严格控制泥浆参数，探测锤的重量要足够。

桩基浇筑至桩顶时用捣杆探测砼面高度。