中频炉熔炼作业指导书下发1文档格式.docx
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(1)棒料件最大长度≤350mm,
(2)块料件对角线长度≤300mm;
1.4
下雨时所备原材料要用塑料布盖好防止雨淋;
1.5
检查孕育剂、聚渣剂、球化剂、硅铁、锰铁等是否够用;
1.6
飞边、气眼针等回炉碎料中去除泥砂;
横浇道断开;
挑出铁屑中垃圾、杂物等。
2
2.1
生铁、废钢、回炉料、铁屑采用电磁盘称量配料,按工艺要求进行称重配料;
加入加料车或加料桶;
2.2
用磁盘将干燥、无油污的灰铁回炉料、球铁回炉料、生铁、废钢、铁屑吸到加料车或加料桶内(加料桶在加料车不能
正常运行或不便用加料车加料的炉料时使用);
2.3
将配好炉料的加料车转运至炉前,对准炉口,开启振动加料,将炉料加入炉内;
2.4
加炉料时要先加紧实料如生铁等,防止搭棚现象发生;
2.5
管状废钢炉料在炉内炉料化开,有铁水情况下不允许加入炉内;
更改单编号
设计
校对
审核
批准
标记及处数
签名及日期
第2页
,
2.6
铸件炉料配比如表1(表1中的炉料配比仅供参考,具体加入量根据炉前成份要求及光谱检测结果进行);
2.7
生产球墨铸铁件时(如果之前生产灰铁件,必须把炉内铁水出空后再配加料),不得加入灰铁回炉料;
2.8
根据炉料配比情况,称量加入合金;
2.9
生产过程中出1、2包铁水后补加炉料时,应根据炉内铁水的成份,补加适合的炉料(加料化清,取样检查合格时才能
出炉);
2.10
配加料数据应及时记录在熔化记录本上。
第3页
表1生产时炉料配比
注:
1、灰铁配料用生铁为Z18生铁,球铁为Q12/Q10生铁;
2、球铁、灰铁回炉料不允许混用;
炉料配比
牌号
生铁
(%)
回炉料
废钢
铁屑
增碳剂
备注
HT200
30
20
0.60
冷炉配料
—
10
60
连续生产留约1/5铁水
HT250
0.50
HT200/HT250
50
烘炉配料
QT450-10#1
65
5
0.20
#2
90
-
3、增碳剂括号外为低硫增碳剂,括号内为锻煤增碳剂。
铁水熔炼
共4页
当加入炉料后,送电化料;
在化料过程中,经常检查炉内情况,防止炉料搭棚,若发现搭棚,则应及时处理;
熔炼过程中尽量缩短炉衬在高温下工作时间,铁水最高温度不允许超过1520℃;
铁水出炉前过热5~10分钟,灰铁在1460~1500℃出炉,球铁铁水在1460~1480℃出炉;
出炉时间长,温度降低时,应送电升温;
灰铸铁(HT150、HT200、HT250)的铁屑加料熔炼
炉内留有约1/5铁水时,铁屑加料熔炼
2.1.1
检验合格铁水,送电升温,出炉5--6包后加料;
2.1.2
按配比称量加料量10%的废钢(400~500公斤),按每100公斤废钢称量5~6公斤锻煤增碳剂,加入废钢前先将增碳剂加入炉内,加入废钢后,送电功率1500~2000kw熔化;
2.1.3
废钢熔化完毕,开始加入铁屑,总量3.0~3.5吨,熔炼初期加铁屑1.0吨,送电功率2000~2500kw。
铁屑量加大超过1.0吨后,送电可达2300~2700kw。
熔炼过程中控制铁水温度,化铁温度不超过1480℃,熔炼后期过热温度不超过1520℃。
温度过高后,及时调低功率,视铁水温度情况控制在700~1500kw熔化。
熔炼铁屑过程中注意铁水与外界排气通畅,加铁屑专人负责观察铁屑熔化情况、铁水温度,目视铁水颜色,指导加料车加料速度,保证熔化效率,防止炉料搭棚;
2.1.4
铁屑熔化后期,铁水液面距炉口500mm左右,视铁水在送电时的搅拌情况,搅拌弱停止铁屑加入,加入1000~1500公斤灰铁回炉料;
2.1.5
灰铁回炉料加入后,可以满功率(3000kw)送电熔化,化清后取样化验,准备出炉。
铁水熔炼温度控制在1520℃以下。
冷炉加料熔炼
2.2.1
炉底先加入增碳剂,然后按配比加入废钢、回炉料等块料,见铁水加铁屑;
2.2.2
冷炉开始先低功率(200KW送电10分钟、300~500KW送电10-20分钟、800KW送电10分钟)送电,待炉料红热后,加大功率(1400~2000KW),见铁水后开始分批加铁屑熔炼,配电要求与热炉熔炼相同,熔炼过程中要注意功率和温度的控制,铁屑熔化后期,要适当降低功率,保持700--1500KW,防止炉底下部铁水温度过高,整个熔化过程中,铁水最高温度不得超过1520℃;
2.2.3
铁屑化清后,快速扒渣,加入剩余的灰铁回炉料到达要求的吨位;
2.2.4
炉料全部化清后,扒渣取样化验,测量铁水温度,出炉温度1460-1500℃;
2.2.5
铁水在熔炼过程中,熔炼工要随时观察铁水温度,控制室内的操作工按工艺要求配电,炉工不得随意进控制室操控按扭。
2.2.6
新炉衬熔炼,炉底先加2000—3000Kg生铁,然后按烧结工艺配电,烧结温度1580—1600℃,保温3—4小时,期间要经常测温,防止温度波动大。
3
铁水液态保温
3.1
液态铁水保温温度控制在1360~1450℃,视炉内铁水温度情况,每隔1~2个小时,600~700kw送电10~30分钟升温;
3.2
液态铁水保温时,炉工要勤观察铁水温度情况,防止出现铁水结壳现象。
4
配电操作
4.1
电炉控制工根据化料情况和炉工要求做好配电操作,对炉工不符工艺送电要求有权拒绝;
4.2
熔炼操作工禁止进入控制室私自调节送电功率。
各零件合格的炉前化学成份如表1
表1各零件合格的炉前化学成份
第4页
表1(续)各零件合格的炉前化学成份
出炉及炉前处理
炉前金相试棒
1.3.1
每班在出铁水前,用当班造型的型砂制好Φ15mm试棒的模型;
1.3.2
在扒净渣的球化包包中心位置铁水下100mm~200mm下用取样勺取铁水,浇Φ15mm的试棒;
1.3.3
待试棒凝固后,将试棒取出,冷至暗红色,淬火激冷(反复淬水);
1.3.4
将淬好的试棒打断,并快速送到炉前快速金相检验点检查球化是否符合技术要求;
1.3.5
球化级别为1~2级时,通知炉前,可以将铁水运往浇注段进行浇注,否则,将该包铁水回炉;
1.3.6
把出铁水包数、炉次、时间、铁水成分、球化剂和孕育剂的加入量及时、如实记录在熔化记录本上。
生产灰铁时的出炉及炉前处理
称量75Si-Fe合金,75Si-Fe合金孕育剂加入量为铁水量的0.2~0.50%;
当浇注要铁水后,开始出铁水;
铁水量达到浇注包的1/3时,把称量好的75Si-Fe合金孕育剂倒入浇注包内;
出铁水不能太满,出完铁水时,铁水应离包口50-70mm,以免浪费铁水;
出完铁水,浇注三角试片,打断观察端口,确定
孕育剂加入量是否合适,及时通知熔炼工;
出好铁水后,在浇包的表面撒入适量的除渣剂,并及时扒去浇包内的渣,扒渣时,避免将铁水扒入炉坑。
把出铁水包数、炉次、时间、铁水成分和孕育剂的加入量及时、如实记录在熔化记录本上。
生产球铁时的出炉及炉前处理
压包
1.1.1
出铁水前几分钟先烫包,在球化反应池加入称量好的球化剂,并把球化剂扒平、捣实,球化剂加入量为1.1%~1.5%;
1.1.2
在球化剂上面加上3mm~8mm的75SiFe(加入总量按1.2.3控制),要把球化剂遮盖住,然后覆盖3.0—5.0Kg铁屑,把球铁包吊至炉前,
准备出炉。
球化反应与二次孕育
1.2.1
出铁水时,铁水冲至转运包凹坑(反应池)对面,严禁直接冲到球化剂上;
1.2.2
严格控制一次出铁水量,进行球化的铁水占总铁水的1/2~2/3;
1.2.3
球化反应基本结束时进行二次孕育,向球化包包内称量加入粒度为3mm~8mm的75Si-Fe合金孕育剂,加入量为0.3%~0.6%,根据炉前分析成分和终硅量要求加入;
1.2.4
补加剩余铁水,并扒净球化包内的浮渣;
浇注灰铁试棒及炉后光谱样
生产灰铁时浇注φ30单铸试棒和炉后光谱样;
做试棒用型砂取自当日生产用型砂;
3.3
浇注试棒同时,浇注炉后光谱样分析化学成分(浇注试棒和炉后光谱样的铁水取自同一包铁水),浇注试棒位置在炉前取自
经孕育后铁水,浇注试棒和炉后光谱样的铁水应无渣;
3.4
每炉铁水(出5包铁水)浇注一组单铸试棒,同时浇一个炉后光谱样;
3.5
单铸试棒开箱后,做好编号、标识,与同浇的光谱样放于指定地点。
3.6
质检员将单铸试棒试棒送到理化实验室室进行机械性能检测,并将光谱样送到光谱室进行分析。
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