冲压模具实例Word文件下载.docx

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二，冲压工艺方案的确定

该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：

方案一：

先落料，后冲孔。

采用单工序模生产。

方案二：

落料-冲孔复合冲压。

采用复合模生产。

方案三：

冲孔-落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。

方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。

方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。

通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。

三，主要设计计算

（1）排样方式的确定及其计算

设计级进模，首先要设计条料排样图。

手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图9-2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。

隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°

，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。

搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表9-1）。

查板材标准，宜选950mm×

1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×

1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。

图9-2手柄排样图

（2）冲压力的计算

该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。

冲压力的相关计算见表9-1。

表9-1条料及冲压力的相关计算

根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。

（3）压力中心的确定及相关计算

计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图9-3所示。

在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1～L6共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（13.57，11.64）。

有关计算如表9-2所示。

图9-3凹模型口图

表9-2压力中心数据表

由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。

若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。

（4）工作零件刃口尺寸计算

在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。

结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。

因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表9-3所示。

（5）卸料橡胶的设计

卸料橡胶的设计计算见表9-4。

选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。

表9-3工作零件刃口尺寸的计算

表9-4卸料橡胶的设计计算

四，模具总体设计

（1）模具类型的选择

由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。

（2）定位方式的选择

因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。

控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。

而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。

（3）卸料、出件方式的选择

因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。

又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。

（4）导向方式的选择

为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。

五，主要零部件设计

（1）工作零件的结构设计

①落料凸模

结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。

其总长L可按公式计算：

L=20+14+1.2+28.8=64mm

具体结构可参见图9-4（a）所示。

②冲孔凸模

因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。

其中冲5个φ5的圆形凸模可选用标准件BⅡ型式（尺寸为5.15×

64）。

冲φ8mm孔的凸模结构如图9-4（b）所示。

③凹模

凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。

其轮廓尺寸可按公式计算：

凹模厚度：

H=kb=0.2×

127mm=25.4mm（查表得k=0.2）

凹模壁厚：

c=（1.5～2）H=38～50.8mm

取凹模厚度H=30mm，凹模壁厚c=45mm，凹模宽度B=b+2c=（127+2×

45）mm=217mm

凹模长度L取195mm（送料方向）

凹模轮廓尺寸为195mm×

217mm×

30mm，结构如图9-4（c）所示。

（2）定位零件的设计

落料凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上φ5mm和φ8mm两个孔作导正孔。

φ8mm导正孔的导正销的结构如图9-5所示。

导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面lmm，所以导正销直线部分的长度为1．8mm。

导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。

起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为φ8×

16。

（3）导料板的设计

导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表选择。

导料板采用45钢制作，热处理硬度为40～45HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。

导料板的进料端安装有承料板。

（4）卸料部件的设计

①卸料板的设计

卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。

卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40～45HRC。

②卸料螺钉的选用

卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10×

10mm。

Crl2MoV热处理：

58～62HRC

技术要求：

尾部与凸模固定板按H6/m5配合

Crl2MoV

热处理：

图9-4工作零件

Crl2MoV热处理：

60～64HRC

图9-5导正销

钉尾部应留有足够的行程空间。

卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。

（5）模架及其它零部件设计

该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。

以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。

导柱d/mm×

L/mm分别为φ28×

160，φ32×

160；

导套d/mm×

L/mm×

D/mm分别为φ28×

115×

42，φ32×

115×

45。

上模座厚度H上模取45mm，上模垫板厚度H垫取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座厚度H下模取50mm，那么，该模具的闭合高度：

H闭=H上模＋H垫＋L＋H＋H下模－h2=（45＋10＋64＋30＋50－2）mm=197mm

式中L——凸模长度，L=64mm；

H——凹模厚度，H=30mm；

h2——凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。

可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度（220mm），可以使用。

六，模具总装图

通过以上设计，可得到如图9-6所示的模具总装图。

模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（7个）、凸模固定板及卸料板等组成。

卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。

下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。

冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。

条料送进时采用活动挡料销13作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销4，利用条料上φ5mm和φ8孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。

操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销13上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销4再作精确定距。

活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移0．2mm，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0．2mm而完成精确定距。

用这种方法定距，精度可达到0．02mm。

七，冲压设备的选定

通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。

其主要技术参数如下：

公称压力：

250KN

滑块行程：

65mm

最大闭合高度：

270mm

最大装模高度：

220mm

图9-6手柄级进模装配图

工作台尺寸（前后×

左右）：

370mm×

560mm

垫板尺寸（厚度×

孔径）：

50mm×

200mm

模柄孔尺寸：

φ40mm×

60mm

最大倾斜角度：

30°

八，模具零件加工工艺

本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。

图9-4（a）所示落料凸模的加工工艺过程如表9-5所示。

凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。

表9-5落料凸模加工工艺过程

九，模具的装配

根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。

具体装配见表9-6所示。

表9-6手柄级进模的装配