桥梁施工论文Word下载.docx

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护壁施工采用弧形钢模，上节护壁混凝土达到一定强度时拆除支下节模板，循环周转使用；

弧形钢模由两半圆组成，之间用U形卡或铁丝绑扎连接，混凝土用人工浇筑，护壁模安装好后，在上面铺木方加18mm厚七夹板作为下料平台浇灌桩护壁混凝。

2　护壁混凝土浇筑：

混凝土用吊桶运输，人工浇筑，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼，必须将桩内水抽除干净才能进行。

护壁的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。

3　挖孔由人工自上而下逐层用风镐、锹、锄、铲进行，遇坚硬岩石用钻机开槽、锤钎破碎；

挖土石顺序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差+5cm。

基底岩石单轴抗压强度标准值满足设计要求后，扩底部分再按扩孔尺寸从上到下修成扩孔形。

桩中线控制是在砖砌井圈上设十字控制点，每挖1m左右吊线锤作中心点，用水平尺杆找圆周进行检查。

挖孔桩周围组织好排水，孔口四周搭设钢管架，上方铺竹跳板及彩条布作为防雨篷及安全防护，以利雨天施工，四周砖砌井圈作挡土用，防止土石坠入孔内伤人。

4　弃土装入吊桶或箩筐内，挖孔桩挖出的土石方放至距孔口1.0m以外，并及时运走，防止孔口垮塌及掉入孔内伤人。

在挖深桩时，桩挖至5m深度时，为保证井下工人有足够的新鲜空气和排出井内的有毒有害气体，提前在地面采用鼓风机连接胶管向井内送风15分钟以上，确保安全后方可下井操作，操作时送风不间断，确保井内人员安全。

孔上电缆必须架空2米以上，严禁拖地和埋压土中。

5　修整清理好桩底、桩壁。

2、挖孔桩钢筋笼成型

1　挖孔桩钢筋笼采用现场孔外成型，利用塔吊整体吊装入孔的方法完成钢筋笼工程。

为加强钢筋笼刚度和整体性，沿桩长方向每隔2000mm设一道

Φ14或Φ16mm的加劲箍，每道加劲箍内设一道Φ12mm井字形或三角形加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，挖孔桩箍筋为φ8＠200，桩顶地梁高度范围内箍筋加密为φ10＠100，地梁向下1500范围内φ10＠100。

2　为控制主筋保护层每2m高四周焊φ8钢筋耳朵。

3　钢筋笼在成型过程中严格按照施工图及钢筋工程的有关规范进行加工。

钢筋笼纵筋超过9m，采用绑扎搭接连接，主筋接头错开搭接。

螺旋箍接头采用绑扎搭接。

3、桩孔混凝土浇灌，钢筋笼整体吊装入孔前，必须将孔底泥浆、杂物、积水清理干净，吊放钢筋笼就位时，利用塔吊进行，不得碰撞孔壁，安装就位后再进行混凝土浇灌。

若遇特殊情况不能及时浇筑混凝土，必须采取适当措施对桩孔进行覆盖，防止泥浆、杂物等掉进桩孔内。

混凝土浇筑之前，相关人员办理浇灌许可证及钢筋隐蔽检查记录后，方可浇筑混凝土。

4，附件：

●质量技术保证措施

（一）组织保证措施

1）、工程指挥部派一名技术管理员、一名质量管理员专门指导、督促、检查本工程执行技术规范标准，公司质量体系程序文件和技术质量管理相关规定。

同时公司技术质量部每月对本工程执行公司质量管理文件情况检查一次，并严格履行公司制订的技术、质量管理奖惩条例。

2）、项目部技术负责人主动征求业主方代表、监理工程师、质量监督工程师或设计人对工程质量方面的意见，以利改进工程质量。

3）、项目部质量管理人员、施工技术管理人员每天检查工程的质量执行设计文件、规范标准、施工组织设计以及公司质量体系管理文件情况，并作好施工记录。

每周召开一次施工协调会。

4）、项目部建立QC小组，进行技术攻关，质量改进，以达到提高工程质量的目的。

（二）施工过程工序控制

施工过程中的工序控制是保证稳定提高工程质量的科学方法，它的基本特点是从过去的事后检验把关为主转变为预防和改进为主，从管结果变为管因素。

工序控制是要使整个工程的施工过程都处于受控状态。

1）、技术交底

根据质量计划编制主要分项工程的质量控制措施，认真搞好各层次的质量技术交底工作，组织专业施工管理人员及操作班组学习施工质量验收规范，弄清楚设计图纸、操作规程及质量标准和检验方法，并形成书面记录。

2）、施工过程管理

（1）、项目部根据本工程质量目标及施工组织要求严格编制质量检查计划，分阶段对各分项工程要达到的质量目标进行制订及检查，并明确各分项工程的质量责任人及评定责任人。

（2）、施工过程中严格贯彻“三检”制：

每道工序进行自检、互检、专职检工作．各专业工长及班组必须实行交接工作制，做到上不清下不接，层层把关，施工人员必须按企业标准实施对分项工程整个工序过程的全检，专职质检员按规范规定进行各检验批工程质量核定，项目技术负责人进行各分项工程质量核定，并及时报监理工程师核批。

（3）、混凝土配合比应先进行试配检验，施工过程中的抽检试块应在现场监理人员监控下按规定的方法和数量进行现场取样，并进行标准养护及同条件下养护工作，由专职试验员实施这一工作并送试验室检验。

混凝土强度评定按混凝土强度评定统一标准进行评定。

（4）、砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（5）、桩芯浇筑砼量不得小于计算体积。

（6）、灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

（7）、成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

（8）、钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。

（9）、钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。

（10）、砼制作必须按照砼配合比配料，严格控制用水量。

（11）、浇筑砼时，必须随浇随振，每次灌注高度不得大于800MM。

（12）、钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范规定。

焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

（13）、钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

（14）、孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm。

同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。

（15）、护壁砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，护壁钢筋搭接长度为250，护壁直径（外、内）误差不大于5cm。

●安全保证措施

1、组织措施

1）、建立健全安全生产组织，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，本工程设安全组主持日常安全检查和监督指导工作。

2）、工程指挥部派一专人指导、督促安全生产工作。

3）、项目部严格执行公司安全文明施工管理程序，建立以安全员为首的、工长、工人班组长、施工员组成的安全保证体系，形成“专管成线，群管成网”的安全管理网络保证体系。

2、制度保证

1）、项目部建立健全各职能部门安全生产管理职责以及管理人员的安全生产岗位职责，责任落实到部门、人头。

2）、必须坚决贯彻执行建设部JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》、《建设工程安全生产管理条例》，严格执行公司制定的各种安全生产规章制度，根据国家规定制定各种专门的安全措施。

3）、按公司规定执行安全生产检查、考核奖惩制度，项目部管理人员由项目经理根据各管理人员所分管的专业、区域、安全生产效果按月考核；

工人班组在签订分部、分项工程施工承包合同时，贯彻落实奖惩制度，完工时由安全员签字兑现，同时严格执行公司的安全生产管理制度及其奖惩制度.

4）、分部分项工程施工前必须进行安全技术交底，做到针对性强，签字手续完整，督促检查实施情况，及时制定增补措施，保证安全施工。

5）、建立安全生产检查制度，做到班组岗位日查、项目周查、公司每月查。

并执行公司的安全生产奖惩制度，使警钟常鸣、常抓不懈。

6）、安全员、施工员、工人班组长认真填写各项安全生产管理记录，定期交安全员分类、保管、存档。

3、措施保证

1）、基础施工过程中必须遵守以下事项:

a、进入现场必须遵守安全生产六大纪律。

b、挖土中发现管道、电缆及其它埋设物应及时报告,不得擅自处理。

c、当为土层或松散强风化岩石时，人工挖孔桩按要求设钢筋混凝土护壁。

筒体电梯井及集水坑外侧边坡为土质疏松土层的，为保证安全生产，边坡需进行放坡处理。

d、挖土时要注意土壁的稳定性,发现有裂缝及倾塌可能时,人员要立即离开并及时处理。

e、人工挖土,前后操作人员间距不应小于2-3米,堆土要在lm以外,并且高度不得超过1.5m。

吊桶装土，不应太满，以免在提升时掉落伤人；

同时每挖完一节，应清理桩孔顶部周围松动土方、石块，防止落下伤人。

f、每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况,在确保安全的情况下继续工作,并且不得将土和其它物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立。

g、在开挖挖孔桩时,必须设有确定可行的排水措施,以免孔底积水,影响孔壁土结构。

加强对孔壁上层涌水情况的观察，如发现流砂、大量涌水等异常情况，应及时采取处理措施。

h、挖孔桩开挖前,必须摸清孔下的管线排列和地质勘察资料,以利考虑开挖过程中的意外应急措施（如流砂等特殊情况）。

i、井口作业人员应戴安全帽，井下作业人员戴安全帽和绝缘手套，穿绝缘胶鞋；

提土时应注意安全，井下人员需避开桶的正下方位置，防止土或石块掉落伤人；

在井内必须设有可靠的上、下安全联系信号装置。

人员上下可利用电动葫芦进行升降吊桶、吊篮，要经常检查钢丝绳的安全性，一般情况下，人员要采用钢筋爬梯进行上下施工。

j、清底人员必须根据设计标高作好清底工作,不得超挖。

如果超挖不得将松土回填,以免影响基础的质量。

k、开挖出的土方,要严格按照组织设计堆放,不得堆于基坑外侧,以免引起地面堆载超荷引起土体外移、支撑破坏等。

l、在10m深以下作业，应在井下设100W防水带罩灯泡照明，并用36V安全电压，井内一切设备必须接零接地，绝缘良好。

20m以下作业时，采用鼓风机向井内通风，供给氧气，以防有害气体使人中毒。

m、向井内吊放钢筋等材料及施工工具时，必须绑紧系牢，防止溜脱发生坠落事故。

混凝土护壁浇完后应进行检查，如发现有蜂窝、漏水等现象，应及时补强，以防造成事故。

n、桩孔挖好后，如不能及时浇筑混凝土，或中途停止挖孔时，孔口应予覆盖。

o、井内抽水管线、通风管、电线等必须妥加整理，并临时固定在护壁上，以防吊桶或吊篮上下时挂住拉断或撞断。

2）、基础施工阶段现场的坑、井、沟等部位，必须搭设不低于1.2m的上、下两根双层稳固的防护栏。

3）、脚手架搭设

各类脚手架的搭设，必须按有关规程规范要求的材质、结构、连接方法进行，经验收合格后使用，并指定专人检查维修，及时消除隐患。

各种架子必须保证稳定、坚固、不变形、不倾斜、不摇晃。

拆除脚手架时，周围应设围栏或警戒标志，并设专人监护，严禁入内。

4）、季节性措施：

雨季施工时，凡危及生产场所劳动安全的，必须停止作业，确因特殊情况需要作业的必须采取保证安全的专门措施。

5）、严格执行建设部JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》，现场使用的动力线、照明线路的架设要符合线路架设要求，在基础施工前，形成“三相五线制”供电线路，三级配电二级保护，并编制专门的临时用电方案，确保用电安全。

施工用电开关必须集中于井口，并应装设漏电保护器，防止漏电而发生触电事故；

值班电工必须经常检查一切电器设备及线路，加强维护，及时发现问题并进行妥善处理。

6）、加强设备管理

a、各种机械设备安装完毕必须组织专门验收，合格挂牌后方能使用，设备操作人员必须遵守各种操作规程和有关规定，严禁无证操作。

b、起重设备使用前必须检查、试吊，不准超负荷使用。

c、加强设备维修保养工作，保证设备正常运转；

发现问题作好记录，及时处理。

d、严禁违章指挥，严禁无证操作，塔吊无指挥人员严禁吊用，塔吊指挥使用对讲机。

e、所有起重机具设备必须设置灵敏可靠的防护装置，严禁超负荷起吊或带病运行。

2）冲击钻，旋挖钻，洛阳铲成孔形式。

施工工序为：

场地准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→一次清孔→下钢筋笼→下导管→二次清孔→浇筑混凝土。

每道工序完成后，由现场质检工程师检测合格并报监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。

施工工艺流程图

（见下图）

钻孔桩施工工艺流程

1．钻机就位及钻进

钻机钻进一般采用泥浆护壁钻进。

护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。

钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.05～1.10之间，含砂率不大于2%，使其能在始终保持井壁完整的前提下，具备很好的排渣能力。

钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池沉淀，然后用泥浆车将其运至指定地点排放，以防对环境造成污染。

钻进过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。

经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进地质情况，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

钻进时应及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。

因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆浓度、黏度，以防

2．钻机操作要领和注意事项

1　钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。

2　由于旋挖钻机将孔内土壤直接挖出，钻进速度较快，为及时调整泥浆相对密度，在钻进过程中，应有专人对地质状况进行检查，调整加入膨润土及外加剂的数量。

3　在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。

在黏土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。

4　在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度，因为若钻杆提升过快，其一：

钻头的下方就容易出现负压区，若在地下水位较高时，就容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成坍孔；

其二：

钻头上部的泥浆通过切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空当，会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔的隐患。

钻头的下降速度也不可太快，尤其是在刚入钻孔时，避免造成泥浆四溅。

3.成孔检查

1　成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器测；

若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。

经质量检查合格的桩孔，应及时灌注混凝土。

2　成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。

用测绳测量孔深并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀），钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。

3　检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%,沉淀厚度符合设计规定，桩位误差不大于50mm。

4.清孔

旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度小于规定值。

若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时应用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2%。

若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用混凝土导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。

5.吊放钢筋笼

钢筋笼应在加工场地按设计要求加工、运输到现场，为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。

在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身混凝土的钢筋保护层满足设计要求。

大直径的钢筋笼宜用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内，要对准孔位、扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。

当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套接，接头数必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度，就位过程中要尽量缩短焊接时间，可以使用多台电焊机同时焊接。

焊接时保证上下钢筋笼的在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝质量必须符合规范要求；

焊接完成钢筋笼就位后，其底部高程和顶部中心位置必须符合设计要求。

最后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的架立筋四周焊定位筋的方法，确保在混凝土浇筑全过程不会移动。

6.导管安装

1　导管采用内径为200～350mm的钢导管。

导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。

试验时的水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊接可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。

2　安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。

3　导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。

如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。

检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注混凝土。

7.第二次清孔

导管安装完毕后用潜水泵把泥浆比重在1.05-1.10的泥浆压入孔底，将孔内含有悬浮钻渣的泥浆换出，清孔过程中经常检查泥浆指标，持续循环净化至孔内排出的泥浆指标符合孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

孔底沉渣厚度不大于10cm时报监理工程师检查合格后方可进行下到工序。

二次清孔完成后应立即浇筑混凝土，避免泥碴再次沉淀。

8.灌注混凝土

桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土。

浇筑水下混凝土前检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计的沉渣厚度，则再次清孔直至符合要求，确保清孔及成孔质量，桩底沉渣厚度必须符合要求。

成孔检测完毕之后，应立即开始灌注混凝土。

混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输到位，用导管灌注混凝土。

专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。

水下砼采用内径Φ20～35cm钢导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管用吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置。

导管应位于钻孔中央，在混凝土浇筑前，应进行升降试验。

吊车的提升能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

首次使用前应对导管进行水密试验，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。

混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于2m并不大于6m；

同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。

当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度。

灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在40㎝左右,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

灌注中，采用测锤准确测量混凝土顶面标高，保持导管埋深在2～6m范围，最小埋深任何时候不得小于1米。

防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩，拔管前须仔细探测砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。

探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。

在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。

探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测，必要时可以现场制作一个简易混凝土取样筒，取出新鲜混凝土时的位置即为灌注高度。

灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。

水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土浇注面接近设计高程时，可采用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程30cm以上，以保证桩头质量。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

在混凝土初凝后、终凝前拆除护筒，护筒埋置较深不易拆除时，宜采用一次性护筒，否则必须拔出时应有防坍塌和保护成桩桩头措施

（三）附件：

质量检验：

检查项目

规定值或允许偏差（mm）

查验方法

孔的中心位置

群桩100，单排桩50

全站仪

钢筋笼主筋

±

20

钢尺丈量

钢筋笼直径

5

钢筋笼长度

10

孔深

不小于设计

测绳量

孔径

探孔器

钻孔倾斜度

1%桩长，且不大于500

垂线法

沉淀厚度

≦300

垂锤测量

钢筋骨架底高程

50

水准仪

混凝土强度

设计要求

试件报告或超声波检测

桩体质量

按检测规范

桩基检测技术规范

（四）钢筋笼的制作与安装：

原材进行调直，除锈，去污，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置，扶正加强筋点焊，再进行螺旋筋的绑扎与点焊，自检合格后，报监理验收，在运至现场。

（五）定尺长度8m，主筋采用机械连接，且同一截面上的接头数量不超过50%，主筋接头处设置两道，Φ12的加劲钢筋，保护层厚度采用主筋上焊接导向钢筋，竖向间距每隔2m设置一道，每层设置4根，相互错位90度。

为保证骨架不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，骨架最上端定位，必须有测定的孔口标高来计算吊位筋的长度。

在顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在锁口两侧放两根平行的枕木（高出锁口5cm左右），并在整个定位骨架支托于枕木上。

（六）灌注混凝土：

导管底至孔底应有250mm-400mm的空间，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于4m。

应经常量测孔内混凝土表面的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置。

九，混凝土灌注到桩顶时，要适当超过桩顶标高，一般可为20-30cm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

（七）若有地系梁混凝土灌注高度就是地系梁的底部高度。

接着凿桩头做细梁。

三，系梁主要施工方法

（1）测量放样

开挖前，先精确放出系梁中心桩位、基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线.

（2）开挖基坑

（3）垫层施工

（4）钢筋施工

（5）模板施工

（6）砼浇筑

a、钢筋及模板经监理工程师验收合格后即可浇筑砼。

砼由拌和站拌制，砼运输车运输至现场，采用砼滑槽进行浇筑。

b、砼浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。

c、砼浇筑时，砼的分层厚度不超过30cm。

振动采用插入式振动器振捣，振动器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在5～10cm），以保证新老混凝