辅料输送岗位安全作业指导书Word下载.docx
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~1.35t/m3
物料粒度:
0~30mm
休止角:
37°
4.1.4.2物料参数
料场长度:
186m
料场宽度:
27m
料场高度:
11.7m
4.1.4.3堆料机性能参数
规格型号:
CBD300/17
堆料能力:
300t/h
堆料方式:
连续人字型
轨道中心距:
4m
行走速度:
18m/min
车轮直径:
Φ630mm
电机型号:
M112MB4
电机功率:
2×
4kw
转速:
1480rpm
减速器速比:
140
减速机型号:
KADS128-114
驱动装置数量:
2
悬臂长度:
23m
胶带机参数
胶带机宽度800mm
胶带机带速1.6m/s
头尾轮中心距19m
电动滚筒型号JWⅡ22-1.6-800-630
驱动电机功率22kw
变幅机构
变幅角度-14°
~+16°
驱动方式液压
变幅液压站功率3kw
变幅油缸行程1552mm
变幅油缸速度0.3~0.6m/min
油缸直径Φ125mm
来料车
倾角16°
车轮轮距Φ500mm
动力电缆卷盘JDO-650(D)-T
卷盘外径Φ3200mm
电缆规格:
YCW3×
50+1×
16
电机功率3kw
控制电缆卷盘JDO-650(D)-KT30
卷盘外径Φ3200mm
电缆规格CEFR30×
2.5
电机功率1.5kw
来料胶带机
动力电压380v
控制电压220v
总装机功率60kw
4.2辅料取料及输送
4.2.1侧式刮板取料机
4.2.1.1堆场沿堆场轨道方向连续取料,取料机取料作业起始时始终位于布料堆另一侧。
取料工作前,根据物料的休止角(料堆的实际休止角)将取料机的松料耙调节至一定角度。
4.2.1.2取料时,根据取料量的要求,调节大车的取料行走速度,随着小车的移动、松料耙将料堆端面的物料耙松,让其滑落至料堆底部由位于主梁下部的刮板链将物料刮到出料皮带上运走。
4.2.2开车前的准备
4.2.2.1检查辅料仓的存料量,并根据存料量确定取料时间;
4.2.2.2检查物料下料口是否有料,如遇无料(堵塞),需及时处理;
4.2.2.3各扬尘点袋收尘器所需压缩空气是否达到要求。
4.2.2.4检查皮带机、取料机旁边是否有人或其它阻碍物,是否有人正在检修设备。
4.2.3侧式刮板取料机取料作业及辅料输送
4.2.3.1在取料机正常取料作业时,机上可无人操作,由机外进行整机程序控制和取料量无级调节。
当取料机发生故障时,可以在操作室进行手工操作。
4.2.3.2无论是自动还是人工操作,均应按下列程序进行:
出料皮带机、刮板链、移动小车、大车行走装置。
停车程序反之。
4.2.3.3紧急停车
除了故障显示盘上能显示的故障外,发生下列异常情况时也应紧急停车,检查原因、排除故障:
a)减速器发生异常声响,轴承温升超过规定值。
b)电动机轴承温度超过规定值。
c)液力偶合器发生喷油现象。
d)轴承温度(升温)超过40℃时。
e)各联接螺栓发生松动、折断或脱落。
f)取料机发生异常噪音时。
g)堆场上发现异物和大块物料时。
h)和堆料机有相碰危险时。
4.2.4刮板链部分
当链条因正常磨损而伸长,超过500mm时(指周长上)应去掉两节链并同时去掉一块刮板。
特别应注意所去除两节链,在二条链上应是对应的不能任意去除。
当去除二次后,在需要再次去除链节时则应更换整条链条。
当刮板链头轮磨损严重影响正常啮合时,可将头尾轮互换或更换新的。
当尾部张紧装置的弹簧压缩后长度大于295mm时,必须重新张紧将压缩后长度控制在268mm。
当衬板磨损情况严重,刮板底边和衬板底边平齐时,必须将衬板上下颠倒使用或更换衬板。
润滑点
润滑方式
润滑剂
一次加油量(L)
换油周期
备注
名称
标准代号
行走装置
减速器XWD-1.5-3-1/9
换油
按产品说明书
减速器DLDSY280-210
车轮组滚子轴承
油枪
ZG-3钙基润滑脂
GB491-65
加满
每板一次
每年清洗一次
挡轮组滚子轴承
动力电缆卷盘
控制电缆卷盘
刮板取料系统
头部链轮组滚子轴承
头部链轮组滑动轴承
尾部链轮组滚子轴承
张紧装置导轨
涂抹
视具体情况定
链条
泵站滴油
N320中负荷工业齿轮油
GB5903-66
1.25
3小时一次
减速机YKFA610
卷筒
液力耦合器YOX450
电动葫芦
钢丝绳
ZJ-S
石墨烃基润滑脂
SY1507-65
视需要加脂
滑轮组滚子轴承
吊杆组滑动轴承
移动小车牵引链条:
当链条因磨损而伸长超过127mm时应去掉两节链,当去处三次后,在需要再次去处两节链时则应更换链条。
牵引链条张紧装置:
静态时当弹簧的压缩后长度大于233mm必须重新张紧。
4.2.6大车行走机构
大车轮和水平挡轮要定期查看,如发现有裂纹或踏面磨损严重(起皮和不圆)应及时更换。
4.2.7维修项目及周期(见下表)
检查维修项目
首次维修时间
以后维修周期
刮板链张紧情况
首次使用50小时以后
200小时
刮板链条磨损情况
500小时
刮板链导向板磨损情况
刮板上衬板
刮板上松料齿
刮板链联接螺栓
刮板链润滑情况
50小时
刮板链条的情况
小车牵引链条的张紧情况
小车牵引链条的磨损情况
松料耙及小车的联接螺栓
松料耙齿磨损情况
减速机换油
根据减速机说明书
小车牵引链条润滑情况
制动器制动瓦磨损情况
钢丝绳磨损情况
3500小时
液力偶合器换油
根据液力偶合器换油说明书进行
行走轮、挡轮磨损情况
500小时
行走大车轮和水平挡轮的磨损情况
4.2.8润滑
根据下表和设备运行情况做适当的润滑:
5设备操作和维护规程
5.1皮带机
5.1.1滚筒检查
5.1.1.1检查滚筒胶面无脱落、裂纹等;
5.1.1.2滚筒密封是否良好、有无泄漏现象发现漏油及时处理,处理不了立即报告生产调度;
5.1.2调节装置检查
5.1.2.1检查丝杆及导轨润滑是否良好;
5.1.2.2检查各个调节装置是否灵活,发现调节不灵活及时处理;
5.1.3张紧滚筒及配重块
5.1.3.1滚筒表面无穿孔、裂纹,配重块下有无物料支撑。
5.1.4导料槽
5.1.4.1导料槽胶皮挡料效果是否良好,发现漏料及时处理;
5.1.4.2导料槽胶皮与输送带间隙是否适中,出现问题及时处理。
5.1.5清扫器
5.1.5.1清扫器胶皮清扫效果是否良好,效果不好及时处理;
5.1.5.2检查清扫器胶皮与输送带间隙是否合理。
5.1.6输送带
5.1.6.1皮带表面是否有裂纹、割伤或其他原因的损伤;
5.1.6.2检查输送带是否跑偏,有跑偏要及时调整。
5.1.7机架检查
5.1.7.1焊接处无脱焊或焊缝裂纹,机架无变形;
5.1.7.2焊缝是否有裂纹、脱焊等现象。
5.1.8基础
5.1.8.1基础无下层、灌浆层无裂纹裂缝等现象;
5.1.8.2地脚螺栓联结面无相对振动。
5.1.9其它
5.1.9.1托辊与皮带是否发生相对运动,托辊不动要及时处理;
5.1.9.2安全设施是否齐全可靠;
5.1.9.3设备及环境卫生是否干净、整洁。
5.2侧式刮板取料机
5.2.1刮板取料系统
5.2.1.1电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.2.1.2耦合器运转平稳,温度≤70℃,温升≤40℃;
5.2.1.3减速机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.2.1.4锁紧盘锁紧螺栓应达到规定的拧紧力矩;
5.2.1.5臂架无变形,各焊缝无裂纹;
5.2.1.6驱动轴及驱动链轮无变形,链轮磨损小于1/3;
5.2.1.7刮板链条无变形、断裂,磨损后伸长达到2%时须更换;
5.2.1.8刮板无变形,耐磨衬板未磨到刮板本体;
5.2.1.9链条支承轨道无变形,磨损不超过1/3;
5.2.1.10改向链轮无变形,链轮磨损小于1/3;
5.2.1.11张紧装置丝杆润滑油涂抹均匀,无锈蚀,两条链张紧一致。
5.2.2机架及行走端梁
5.2.2.1机架无变形,各焊缝无裂纹;
5.2.2.2车轮组运行平稳,磨损正常,无损伤;
5.2.2.3固定端梁与机架的连接可靠,螺栓无松动;
5.2.2.4驱动装置
5.2.2.4.1取料电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.2.2.4.2行星摆线减速器运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.2.2.4.3电磁离合器零部件完好无损,工作可靠;
5.2.2.4.4调车电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.2.2.4.5直交轴减速器运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃
5.2.2.4.6制动器张开间隙适当,制动可靠,制动带厚度足够。
5.2.3卷扬提升系统
5.2.3.1支承架无变形,各焊缝无裂纹;
5.2.3.2电动葫芦无漏油,钢绳缠绕整齐,转动无卡阻;
5.2.3.3滑轮无变形,无破损,磨损不超过;
5.2.3.4钢丝绳磨损和断丝不能超过报废标准;
5.2.4链条润滑系统无泄漏,滴油位置准确,应对准内外链板的间隙;
5.2.5导料槽无变形,下料点准确,耐磨衬板厚度足够;
5.2.6电缆卷盘无变形,转动灵活;
5.2.7轨道无变形,无严重磨损,限位装置完好,压板螺栓无松动;
5.2.8料耙系统
5.2.8.1料耙调节钢丝绳无锈蚀(有油)、断股、拉毛等现象;
5.2.8.2料耙滚轮及轨道磨损正常。
5.2.8.3液压驱动杆液压缸密封良好,液压轴无拉伤锈斑等现象;
5.2.8.4液压油站油箱油位正常,阀门及管路无泄露,表面清洁;
5.2.8.5料耙磨损正常。
5.2.9安全防护设施可靠齐全;
5.2.10设备及环境卫生干净、整洁。
5.3侧悬臂堆料机
5.3.1机架及行走端梁
5.3.1.1机架无变形,各焊缝无裂纹;
5.3.1.2车轮组运行平稳,磨损正常,无损伤;
5.3.1.3固定端梁与机架的连接可靠,螺栓无松动;
5.3.1.4驱动装置一
5.3.1.4.1行走电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.3.1.4.2行星摆线减速器运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.3.1.4.3电磁离合器零部件完好无损,工作可靠;
5.3.1.4.4调车电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.3.1.4.5直交轴减速器运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃
5.3.1.4.6制动器张开间隙适当,制动可靠,制动带厚度足够。
5.3.2驱动装置二
5.3.2.4.1行走电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.3.2.4.2行星摆线减速器运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.3.2.4.3电磁离合器零部件完好无损,工作可靠;
5.3.2.4.4调车电机运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃;
5.3.2.4.5直交轴减速器运转平稳,温度≤65℃,温升≤40℃
5.3.2.4.6制动器张开间隙适当,制动可靠,制动带厚度足够。
5.3.3液压系统
5.3.3.1液压驱动杆液压缸密封良好,液压轴无拉伤锈斑等现象;
5.3.3.2液压油站油箱油位正常,阀门及管路无泄露,表面清洁。
5.3.4堆料皮带机
5.3.4.1皮带机驱动装置
5.3.4.1.1减速机润滑油油质透明、无水或杂质,油位在油标2/3处;
5.3.4.1.2减速机温升及振动正常;
5.3.4.1.3减速机运转时齿轮啮合良好,轴承运转正常;
5.3.4.1.4减速机密封良好、无泄漏现象。
5.3.4.1.5液力偶合器温度≤60℃,无漏油;
5.3.4.1.6制动器开度适当,闸皮厚度足够,电机及油缸低于75℃。
5.3.4.2首部滚筒
5.3.4.2.1首部滚筒运转平稳、无异常声响;
5.3.4.2.2滚筒密封良好、无泄漏现象;
5.3.4.2.3滚筒表面包胶磨损检查:
皮带不打滑、包胶无脱落、表面不粘料现象。
5.3.4.3输送皮带
5.3.4.3.1皮带磨损检查:
皮带无飞边、穿孔,胶皮无脱落等现象;
5.3.4.3.2皮带跑偏检查:
皮带中心线与支架中心线大致重合。
5.3.4.4托辊转动灵活,无卡死、异响现象。
5.3.4.5尾部滚筒
5.3.4.5.1滚筒轴承运转正常、无异常声音;
5.3.4.5.2尾部调节丝杆润滑油涂抹充分、无锈蚀现象;
5.3.4.5.3滚筒表面无裂纹、穿孔、粘料等现象。
5.3.4.6调心滚筒
5.3.4.6.1滚筒轴承运转正常、无异常声音;
5.3.4.6.2滚筒表面无裂纹、穿孔等现象。
5.3.4.7机架
5.3.4.7.1机架无变形;
5.3.4.7.2机架焊缝无裂纹、脱焊,油漆无脱落等现象。
5.3.5.8各连接螺栓全部紧固。
5.3.6安全防护设施可靠齐全。
5.3.7设备及环境卫生干净、整洁。
6安全操作规程
6.1上班前穿好工作服、工作帽和必备劳动用品。
6.2不准跨越和接触传动部分。
6.3安全保护装置保证完好无损,电器设备发生故障,必须由电工处理
6.4设备检修时,应监督检修人员在电闸旁挂上“禁止合闸”指示牌,并有人监护。
6.5非本岗位人员严禁动用本岗位所属设备。
6.6上班前四小时严禁喝酒。
6.7上班时,严禁打闹、开玩笑、看小说、睡觉等与本岗位工作无关的事。
6.8上班期间,严禁脱岗、串岗。
6.9检修时使用照明电源不得超过36V,并使用安全行灯。
6.10遵守各项安全制度。
7相关文件
7.1《回转窑岗位安全操作规程》
7.1《劳动安全卫生国家标准》
7.2《北川中联水泥有限公司员工工作制度》
8相关记录
8.1《设备点检(巡检)问题记录表》
设备编号
发现时间
设备缺陷
维修建议
巡检人员
确认
8.2《设备润滑记录》
BCSL-JL-022
设备名称
型号规格
使用部门
序号
日期
加油部位
润滑油品号
加油量(KG)
操作人
负责人
9检查及考核
9.1本标准执行情况由熟料部生料工段每班抽查,公司各职能部门不定期抽查。
9.2考核参照《北川中联水泥有限公司员工手则》。
9.3考核办法参照北川中联水泥有限公司评估制度。
10附录
《辅料输送岗位安全巡检作业危险辨识及风险评价表》
《辅料输送岗位安全检查表》
危险作业分析表
辅料输送岗位安全检查表
检查日期:
检查人:
部门:
熟料部
检查内容
检查结果
处理办法
1
上班前是否接受安全教育培训
□是□否
上下梯子照明是否充足
3
皮带机尾是否有防护装置
4
巡检时是否佩戴好防护用品
5
设备维护检修时是否做到停送电挂牌
6
更换托辊是否有人监护
7
清理皮带下面的漏料是否选择合适工具
8
是否戴手套检查刮料板
9
启动设备前是否检查、联系、监护
10
检查、清扫运转的设备时是否与设备保持适当距离
11
皮带旁有无禁止从皮带下穿行的标语、防护栏
12
检修设备时是否执行“上锁/挂牌”程序,断电、锁定设备
13
切割皮带、更换挡料皮时是否使用正确的工具
14
使用电葫芦时是否检查设备、挂钩及吊装物挂牢
15
使用电葫芦时是否禁止人员站在或通行于重物下
检查防护网是否牢靠
17
是否对设备进行定期润滑
18
使用电葫芦是否有专人指挥
存在的其他问题:
处理办法:
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 关 键 词:
- 辅料 输送 岗位 安全 作业 指导书