装配式混凝土结构预制构件制作施工及验收技术导则文档格式.docx
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6.1一般规定26
6.2主控项目27
6.3一般项目32
7装配式混凝土结构分部工程施工质量验收35
7.1一般规定35
7.2主控项目37
7.3一般项目38
7.4分部工程质量验收38
1总
则
1.0.1.为推进我省建筑产业现代化健康发展,规范装配式混凝土结构预制构件制作、检验以及装配式混凝土结构施工和验收,根据《混凝土结构设计规范》GB
50010、《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210、《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107等国家及行业标准并结合我省实际,制定本导则。
1.0.2.本导则中装配式混凝土结构是指主体结构全部或部分采用预制混凝土构件装配而成的钢筋混凝土结构工程。
1.0.3.湖南省行政区域内装配式混凝土结构预制构件制作、检验以及装配式混凝土结构施工和验收的活动,适用本导则。
1.0.4.装配式混凝土结构预制构件制作、检验以及装配式混凝土结构施工和验收除应符合本导则外,尚应符合国家及地方现行有关标准的规定。
2
基本规定
1.
2.
2.1.
2.0.1.应根据相关标准和设计图纸进行预制构件的深化设计,其深度应满足建筑、结构和机电设备等各专业以及构件制作、运输、安装等各环节的综合要求。
2.0.2.混凝土结构预制构件生产宜符合绿色生产的要求;
装配式混凝土结构施工宜符合绿色施工的相关要求。
2.0.3.混凝土结构预制和装配式混凝土结构施工中的安全措施、劳动防护、防火要求等,应符合国家和地方现行有关标准的规定。
3构件制作及检验
3.1一般规定
3.
3.1.
3.1.1.混凝土结构预制构件制作单位应具备相应的生产工艺设施,并应有完善的质量管理体系、安全保证体系和必要的检测手段。
3.1.2.混凝土结构预制构件制作前,应对其技术要求和质量标准进行技术交底,并制定生产方案;
制作方案应包括制作工艺、过程关键点控制、模具方案、制作计划、技术质量控制措施、成品保护、堆放及运输方案等内容。
3.1.3.混凝土结构预制构件起吊或运输前混凝土强度应符合设计要求。
3.1.4.对合格的混凝土结构预制构件应建立标识系统,并出具构件合格证,交付使用单位。
3.2原材料及制作准备
3.2.
3.2.1.预制构件生产所用的混凝土及其原材料、钢筋、套筒、保温材料、连接件、预埋件等应符合设计、现行国家或行业相关标准的规定,并按照现行国家或行业相关标准的规定进行进场复检,检验合格后方可使用。
3.2.2.严禁使用国家及地方政府明令禁止的材料。
3.2.3.预制混凝土构件生产前,应根据施工图设计文件编制构件设计制作图。
构件设计制作图应包含下列内容:
1预制构件的平、立布置图、
2单个预制构件模板图、配筋图;
3预埋吊件及其连接件构造图;
4保温、密封和饰面等细部构造图;
5系统构件拼装图;
6水电预留预埋布置图;
7外装饰面铺贴图;
3.2.4.预制构件模具除应满足承载力、刚度和整体稳定性要求外,尚应符合下列规定:
1满足混凝土浇筑、振捣、养护、脱模、翻转、起吊时的强度、刚度和稳定性要求,并便于清理和涂刷脱模剂;
2预埋管线、预留孔洞、插筋、吊件、固定件等的定位应满足安装和使用功能要求;
3预应力构件的模具应根据设计要求预设反拱。
3.2.5.模具设计应满足下列要求:
1模具宜采用移动式或固定式钢底模,侧模宜采用型钢或铝合金型材,在满足设计及工艺要求情况下,也可采用其它材料。
模具、台车(座)应满足混凝土浇筑、拆模、翻转、起吊时刚度和稳定性要求。
2模具应遵循轻量化、标准化、操作简便化、应用模数化的原则,便于组合多尺寸的预制混凝土构件。
3模具、台车(座)表面应光滑,不得有下沉、裂缝、生锈、氧化层脱落等现象,便于清理和涂刷脱模剂。
3.2.6.模具组装应满足下列要求:
1模具台车面,模具内外侧及预埋件处应清理干净,不应留有混凝土残渣和其他残留物;
2模具组装应安装组装顺序进行,对于特殊预制混凝土构件,当要求钢筋先入模后组装模具时,应严格按照操作步骤执行;
3模具组装前,模板接触面平整度、板面弯曲、拼装缝隙、几何尺寸等应满足相关设计要求,允许偏差及检验方法应符合表3.2.6规定;
4模具组装宜采用螺栓或者销钉连接,应连接牢固、缝隙严密,组装时应进行表面清洗或涂刷脱模剂,接触面不应有划痕、锈渍和氧化层脱落等现象。
5模具组装完成后模具的尺寸允许偏差应符合表3.2.6要求,净尺寸宜比构件尺寸缩小1~2mm。
表3.2.6 预制构件模具尺寸允许偏差和检验方法(mm)
项次
检验项目及内容
允许偏差(mm)
检验方法
1
长度
≤6M
1,-2
用钢尺量平行构件高度方向,取其中偏差绝对值较大处
>6M且≤12M
2,-4
>12M
3,-5
2
截面尺寸
墙板
用钢尺测量两端和中部,取其中偏差绝对值较大处
3
其他构件
4
对角线误差
用钢尺量纵、横两个方向对角线
5
侧向弯曲
L/1500且≤5
拉线,用钢尺量侧向弯曲最大处
6
翘曲
L/1500
对角拉线测量交点间距离值的两倍
7
底模表面平整度
用2M靠尺和塞尺量
8
组模缝隙
用塞片和塞尺量
9
端模与侧模高低差
用钢尺量
3.2.7.预埋件加工的允许偏差应符合表3.4.3的规定。
表3.2.7预制构件预埋件加工允许偏差及检验方法
预埋件锚板的边长
0,-5
预埋件锚板的平整度
用直尺和塞尺量
锚筋
10,-5
间距偏差
±
10
3.2.8.固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合表3.4.4的规定。
表3.2.8模具预留孔洞中心位置的允许偏差
预埋件、插筋、吊环、预留孔洞中心线位置
预埋螺栓、螺母中心线位置
灌浆套筒中心线位置
3.3构件加工与制作
3.3.
3.3.1.钢筋加工应符合以下要求:
1钢筋加工制作时应对下料表进行检查复核并放出实样,合格后方可批量制作,对加工完成的钢筋应标注信息、有序堆放。
2钢筋的接头方式、位置应符合现行国家标准和设计要求。
3钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求,其允许偏差应符合表3.3.1的规定。
表3.3.1钢筋加工的允许偏差
项目
受力钢筋沿长度方向全长的净尺寸
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
3.3.2.钢筋骨架和网片应符合下列要求:
1钢筋骨架尺寸应准确,骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架,防止骨架产生变形。
2保护层垫块宜按梅花状布置间距满足钢筋限位及控制变形要求,与钢筋骨架或网片绑扎牢固,保护层厚度应符合国家现行标准和设计要求。
3钢筋骨架入模时应平直、无损伤,表面不得有油污或者锈蚀。
4钢筋骨架应轻放入模。
5按预制构件图安装好钢筋连接套筒、连接件、预埋件;
在浇筑混凝土时,钢筋套筒应有保护措施,保持套筒内清洁。
6钢筋网片或骨架装入模具后,应按设计图纸要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查,允许偏差应符合表3.4.2规定。
表3.3.2钢筋骨架尺寸和安装位置偏差(mm)(来源于GB50204)
项目
允许偏差
绑扎钢筋网
长度、宽度
尺量检查
网眼尺寸
钢尺连续测量三个空格,取最大值
绑扎钢筋骨架
宽度、高度
纵向受力钢筋
锚固长度
负偏差不大于20
间距
钢尺量两端、中间各取一点,取偏差绝对值最大处
排距
保护层厚度
柱子、梁
柱子、梁、楼板、外墙板、楼梯、阳台板、空调板、内墙
绑扎箍筋筋、横向钢筋间距
钢尺连续测量三挡,取偏差绝对值最大处
钢筋弯起点位置
3.3.3.应选用不影响结构构件性能和装饰工程施工的隔离剂。
3.3.4.在混凝土浇筑前应进行预制构件隐蔽工程检查,并做好隐蔽工程验收记录。
检查项目应包括下列内容:
1、钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等;
2纵向钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等;
3箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距、箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度;
4预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等;
5灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等;
6钢筋的混凝土保护层厚度;
7夹心外墙板的保温层位置、厚度、拉结件的规格、数量位置等;
8预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。
3.3.5.混凝土浇筑前应符合以下要求:
1混凝土强度等级、混凝土所用原材料、混凝土配合比设计、耐久性和工作性应满足现行国家标准和工程设计要求。
2钢筋连接套筒、预埋螺栓孔应采取封堵措施,防止浇筑混凝土时将其堵塞。
3.3.6.混凝土浇筑时应符合下列要求:
1混凝土应均匀连续浇筑,投料高度不宜大于500mm。
采用立模浇筑时要采取保证混凝土浇筑质量的措施。
2混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、连接件不发生变形或者移位如有偏差应采取措施及时纠正。
3混凝土应采用机械振捣成型方式并满足相应振捣要求。
宜采用台式振动台振捣。
3.3.7.夹心外墙板宜采用平模工艺生产,生产时应先浇筑外页墙板混凝土层,再安装保温材料和拉结件,最后浇筑内页墙板混凝土层;
当采用立模工艺生产时,应同步浇捣内外页墙板混凝土层,并应采取保证保温材料及拉结件位置准确的措施。
3.3.8.带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打一次成型工艺制作,并应符合下列要求:
1当构件饰面层采用面砖时,在模具中铺设面砖前,应根据排砖图的要求进行配砖和加工;
饰面砖应采用背面带燕尾槽或者粘结性能可靠的产品;
2当构件饰面层采用石材时,在模具中铺设石材前,应根据排板图的要求进行配板和加工;
应按照设计要求在石材背面钻孔、安装不锈钢卡钩、涂覆隔离层。
3应采用具有抗裂性和柔韧性、收缩小且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材之间的接缝,并应采取防止面砖或石材在安装钢筋、浇筑混凝土等生产过程中发生位移的措施。
3.3.9.混凝土搅拌原材料计量误差应满足表3.3.9的规定。
表3.3.9材料的计量误差(重量)(复核)
材料种类
每盘计量容许误差(%)
累计计量误差(%)
水泥
骨料
水
掺合料
外加剂
3.3.10.混凝土养护可采用自然养护、化学保护膜养护和蒸汽养护等养护方式。
梁、柱等体积较大的预制混凝土构件宜采用自然养护方式;
楼板、墙板等较薄预制混凝土构件或冬期生产的预制混凝土构件,宜采用蒸汽养护方式。
3.3.11.预制构建采用洒水、覆盖等方式进行常温养护时,应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的要求。
预支构件采用加热养护时,应制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制,宜在常温下静停2h~6h,升温、降温速率不应超过20℃/h,最高温度不宜超过70℃;
预制构件脱模的表面温度和环境温度差不宜超过25℃。
3.3.12.构件脱模应符合下列要求:
1构件脱模应严格按照顺序拆除模具,不得使用振动方式拆模。
2构件脱模时应仔细检查确认预制构件与模具之间的连接部分,完全拆除后方可起吊。
3构件脱模起吊时,混凝土预制构件的混凝土立方体抗压强度应满足设计要求,且不应小于15N/mm2。
4预制构件起吊应平稳,楼板应采用专用多点吊架进行起吊,复杂预制构件应采用专门的吊架进行起吊。
5非预应力叠合楼板可以利用析了架钢筋起吊,吊点的位置应根据计算确定。
复杂预制构件需要设置临时固定工具,吊点和吊具应进行专门设计。
3.3.13.采用后浇混凝土或砂浆、灌浆料连接的预制构件结合面,制作时应按设计要求进行粗糙面处理。
设计无具体要求时,可采用化学处理、拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。
3.3.14.预制构件脱模之后外观质量不应有严重缺陷,且不宜有一般缺陷。
对于已出现的一般缺陷,应按技术方案进行处理,并重新检验。
外观质量缺陷可按照表3.3.14进行判断。
表3.3.14 预制构件外观质量判定方法
名称
现象
严重缺陷
一般缺陷
漏筋
构建内钢筋未被砼包裹而外露
纵向受力钢筋有漏筋
其他钢筋有少量漏筋
蜂窝
砼表面缺少水泥浆而形成石子外漏
构件主要受力部位有蜂窝
其他部位有少量蜂窝
孔洞
砼中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
构件主要受力部位有孔洞
其他部位有少量孔洞
夹渣
砼中夹有杂物且深度超过保护层厚度
构件主要受理部位有那个功能的裂缝夹渣
其他部位有少量夹渣
疏松
混凝土中局部不密实
构件主要受力部位有疏松
其他部位有少量疏松
裂缝
缝隙从砼表面延伸至砼内部
构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝
其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝
连接部位缺陷
构件连接处砼缺陷及连接钢筋、连接铁件松动
连接部位有影响结构传力性能的缺陷
连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷
外形
缺陷
缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞出凸肋
清水砼构件内有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷
其他砼构件有不影响使用功能的外形缺陷
外表
构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等
具有重要装饰效果的清水砼构件有表面缺陷
其他砼构件有不影响使用功能的外表缺陷
叠合类结构构件(如叠合梁、叠合楼板)和非结构构件(如外挂板、夹心墙板、内隔墙板)的外观质量不应有一般缺陷。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
观察。
3.3.15预制构件的允许尺寸偏差及检验方法应符合表3.3.15规定。
预制构件有粗糙面时,与粗糙面相关的尺寸允许偏差可适当放松。
表3.3.15预制构件外形尺寸预埋件、预留洞口等允许偏差及检验方法(按国标修改)
允许偏差mm
楼板、梁、柱、桁架
<12m
尺量
≥12m且<18m
≥18m
宽度、高(厚)度
楼板、梁、柱、和架
尺量一端及中部,取其中偏差绝对值较大处
表面平整度
楼板、梁、柱、墙板内表面
2m靠尺和塞尺量测
墙板外表面
楼板、梁、柱
L/750
且≤20
拉线、直尺量测最大侧向弯曲处
墙板、桁架
L/1000且≤20
楼板
调平尺在两端量测
L/1000
对角线差
尺量两个对角线
墙板、门窗口
挠度变形
梁、板、桁架设计起拱
拉线、钢尺量最大弯曲处
梁、板、桁架下垂
预留孔
中心线位置
孔尺寸
预留洞
洞口尺寸、深度
门窗口
预埋件
预埋板中心线位置
预埋件锚板与混凝土面平面高差
预埋螺栓中心线位置
预埋螺栓外露长度
+10,-5
预埋套筒、螺母中心线位置
预埋套筒,螺母与混凝土面平面高差
线管、电盒、木砖、吊环在构件平面的中心线偏差
线管、电盒、木砖、吊环在构件表面混凝土高差
0,-10
预留
插筋
外露长度
+5,-5
键槽
注:
1L为构件长度,单位为mm;
2检查中心线、螺栓和孔道位置偏差时,沿纵、横两个方向量测,并取其中偏差较文值。
3.3.16预制构件外装饰允许偏差应符合表3.3.16的规定。
表3.3.16 预制构件外装饰允许偏差(mm)
外装饰种类
通用
2m靠尺或塞尺检查
石材和面砖
阳角方正
用托线板检查
上口平直
拉通线用钢尺检查
接缝平直
用钢尺或塞尺检查
接缝深度
接缝宽度
用钢尺检查
备注:
当采用计数检验时,除有专门要求外,合格点率应达到80%及以上,且不得有严重缺陷,可以评定为合格
3.4运输与堆放
3.4.
3.4.1.应制定预制构件的运输与堆放方案,其内容应包括运输的时间、次序、堆放场地、运输线路、固定要求、堆放支垫及成品保护措施等。
对于超高、超宽、形状特殊的大型构件的运输和堆放应有专门的质量安全保证措施。
3.4.2.构件运输前应对运输路途上的桥梁和隧道尺寸、路面和桥面承载能力、道路转弯半径、限高和障碍物等进行全面调查,确定运输线路。
3.4.3.对于超高、超宽、形状特殊的大型构件和预应力构件的运输和存放还要制定专门质量安全保证措施;
3.4.4.构件运输宜选用低平板车,应采用专用运输托架,运输托架、车厢板和预制混凝土构件间应放入柔性材料,构件应用钢丝绳或夹具与托架固定,构件边角或锁链接触部位的混凝土应采用柔性垫衬材料保护。
3.4.5.预制混凝土梁、楼板和阳台板宜采用平放运输;
外墙板宜采用竖直立放运输;
柱可采用平放运输,当采用立放运输时应防止倾覆。
3.4.6.运输构件时,车起动应慢,转弯错车时要减速,防止倾覆。
构件运输到现场后,应按照型号、构件所在部位、施工吊装顺序分类存放,存放场地应在吊车工作范围内。
3.4.7.预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重要求,装卸与运输时应符合下列规定:
1装卸构件时,应采取保证车体平衡的措施;
2运输构件时,应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施;
3运输构件时,应采取防止构件损坏的措施,对构件的边角部或链锁接触处的混凝土,宜设置保护衬垫。
3.4.8.预制构件的堆放应符合下列规定:
1堆放场地应平整、坚实,并应有排水措施;
2预埋吊件应朝上,标识宜朝向堆垛间的通道;
3构件支垫应坚实,垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致;
4重叠堆放构件时,每层构件间的垫块应上下对齐,堆垛层数应根据构件、垫块的承载力确定,并应根据需要采取防止堆垛倾覆的措施;
5堆放预应力构件时,应根据构件起拱值得大小和堆放时间采取相应的措施。
3.4.9.墙板的运输与堆放应符合下列规定:
1当采用靠放架堆放或运输构件时,靠放架应具有足够的承载力和刚度,与地面倾斜角度宜大于80o;
墙板宜对称靠放且饰面朝外,构件上部宜采用木垫块隔离;
运输时构件应采取固定措施。
2当采取插放架直立堆放或者运输构件时,宜采取直立运输方式;
插放架应有足够的承载力和刚度,并应支垫稳固。
3采用叠层平放的方式堆放或运输构件时,应采取防止构件产生裂缝的措施。
构件生产质量检验
3.5.
3.6.
3.5.1预制构件的质量验收,应符合国家现行标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204等有关规定。
3.5.2预制构件生产企业应采购符合设计和标准要求的钢筋、保温材料及拉结件、灌浆套筒等原材料,并加强进场材料进场复验。
预制构件在工厂生产过程中,应进行抽样检验。
3.5.3预制构件的混凝土及其原材料应符合标准及设计要求,混凝土强度按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的规定检验评定,试样应在工厂的浇筑地点按标准要求随机抽取。
3.5.4预制结构构件采用钢筋套筒灌浆连接时,应在构件生产前进行钢筋套筒灌浆连接接头的抗拉强度试验,每种规格的连接接头试件数量不应少于3个。
1、套筒连接应提供在有效期内的型式检验报告,检验结果应符合《钢筋机械连接技术规程》JGJ107和《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355等相关标准及设计要求。
2、同一项目宜采购同一厂家生产的同材料、同类型灌浆套筒及相匹配的灌浆料,并进行工艺检验。
生产过程中更换产品类型及参数时应重新补充进行工艺检验。
3、、钢筋连接套筒进厂后,钢筋连接套筒应符合标准《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T398的要求,进厂后应检验外观质量、标识和尺寸偏差,结果应符合标准《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T398的要求
检查数量:
按进场批次,不超过1000个为一批,每批随机抽取10个试样进行检查。
检查方法:
观察、尺量检测。
4、对每一验收批接头,应按照规定制作接头试件,并进行抗拉强度检验,检验结果应符合相应规范和设计的接头等级要求。
按进厂批次,每批随机抽取3个试样进行检查。
其中,机械连接套筒以不超过500个为一批,灌浆套筒以不超过1000个为一批。
同时每批接头留置3个未进行连接的套筒连接接头试件,用于施工现场制作相同工艺的平行试件。
检
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