400360m2烧结机安装工法Word下载.docx
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这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的摩擦力,传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。
适用于大扭矩、重负荷传动连接。
但大齿轮与涨紧环的安装过程比较复杂,技术要求非常严格。
5施工工艺流程及操作要点
烧结机设备主要包括:
烧结机架、给料装置、头轮、传动装置、台车轨道、密封滑道、风箱、台车、尾部移动装置等。
5.1安装工艺流程:
图5.1-1400m2烧结机安装工艺流程图
5.2总安装顺序
总安装顺序:
自下而上进行,即先安装烧结机设备下散料漏斗及篦子、降尘管,再安装烧结机,先安装下层设备再安装上层设备。
安装主导机械为厂房内两台桥式起重机及机头单梁吊、传动装置上部电动葫芦,需要提前安装调试完毕,并达到使用条件。
厂房在设备安装前尽可能封闭。
厂房封闭前头部混合料槽、铺底料槽、梭式布料机等,提前吊入安装平面,各层平面构件布置应合理有序,并预留大型构件的位置,保证设备到货后直接运输到位,避免二次倒运。
5.3验收设备基础,设置基准点、基准线
在土建向安装单位交接基础后,进行下列检查。
5.3.1对基础进行检查,观察外部没有裂纹、气泡、外露钢筋及其外部缺陷。
5.3.2检查基础的清理情况(尤其是地脚螺孔)。
5.3.3检查基础上墨线情况。
5.3.4检查地脚螺栓孔的位置大小、深度、基础的标高。
5.3.5检查予埋地脚螺栓标高,中心等尺寸,地脚螺栓的安装应符合下列要求:
螺栓垂直,固定可靠,螺母紧固,受力均匀,螺栓外露长度基本一致,螺纹长度不小于1.5倍螺栓距。
5.3.6按分区控制原则设置基准点、基准线,埋设中心标桩。
5.4机架安装
烧结机机架采用座浆法安装,每个柱子底板下面是一块整垫板,这是机架安装的基准面。
当座浆混凝土达到强度以后,安装每个柱子的底板,找平找正后,紧固地脚螺栓,其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正以后,将柱子与底板焊接而形成柱脚,而游动式柱子是浮放在柱子底板上,两侧用方形挡条焊接定位,只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。
烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准,极限偏差±
1mm;
柱子安装是以柱子中心线为测量依据,这主要是考虑到柱子本身H型钢轧制公差或焊接变形因素,其纵横向中心线的极限偏差为2mm,铅垂度公差为1/1000。
5.4.1头部机架安装
1.头部机架先安装头轮轴承座以下部分,待头部星轮及铺底料槽吊装就位后,再安装上部结构。
2.头部机架安装时,立柱与横梁采用单件吊装,构件在梭式布料机层平台上存放,由单梁吊放下,再利用手拉葫芦就位。
5.4.2中部机架安装
中部机架由若干框架及之间的纵向梁组成,中间框架为固定机架,其他机架均为游动式机架。
1.中部机架先进行单片机架的组装,就位后再连接各单片机架之间的纵梁。
应注意下水平轨道和轨道梁单个构件较长,下水平轨和轨道梁在中部机架安装前先放置安装位置,在机架安装调整好后就位安装。
2.中部机架拼装在烧结机运转层平台进行,拼装用框架平台如图5.4.2-1所示,拼装好的单片利用天车吊装就位,组装与吊装连续进行,保证平台不压件。
不用组装构件也由天车吊至运转层平面,构件运输也应分类搭配进行,在保证供给的前提下,不致使安装平面上构件积压。
图5.4.2-1拼装用框架平台图
5.4.3尾部框架安装
1.尾部框架在烧结机机尾散料漏斗、卸矿漏斗安装完后才能安装。
2.尾部框架由三排框架组成,可采用单件安装,也可采取先组装单片,后吊装的方法:
将框架及其之间纵梁组合成两片,利用厂房内天车吊装。
5.4.4机架安装质量要求
1.机架进行单片组装时应符合以下要求。
1)单片机架上部与下部宽度之差不得大于5mm。
2)单片机架对角线长度之差不得大于5mm。
2.机架安装的预留热膨胀间隙符合图纸要求,并不得因安装误差而改变其膨胀间隙。
3.机架的焊接质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝标准规定。
5.5头轮安装
400m2烧结机头部链轮装配总重量约60t,除去除尘滚筒和链轮片后的重量为37t。
5.5.1吊装方法
1.先将烧结机头部机架安装到台车轨道标高,轨道以上头架暂不安装,在头部弯道上部安装一对临时轨道梁与支架,和烧结机中部水平轨道相连接。
2.在中部水平轨道上安放三个烧结机台车,拆除栏板,用钢丝绳和手拉葫芦将台车绑紧,用于运输头轮。
3.将台车推到烧结机中部之间,用桥式起重机将头轮由地面吊起,放到两个台车上。
头轮长度大于吊装孔长度,在吊装时需用手拉葫芦调整头轮角度,具体见图5.5.1-1。
图5.5.1-1桥式起重机吊装头轮
4.在烧结厂房梭式布料机平台上、头轮安装位置的正上方放置HN700×
300×
13×
21过梁两根,作为起吊头轮用的临时吊梁,选用6台10吨手拉葫芦起吊头轮。
钢丝绳规格为6×
37,φ26。
5.人工推动已经放好头轮的台车到烧结机头部临时轨道的位置,拴好索具,拉动手拉葫芦将头轮稍微吊离台车面,经各部位检查,确认安全可靠的情况下,移走台车,拆除临时轨道、支承梁及支柱,然后将头轮缓缓降到设计位置就位,具体见图5.5.1-2。
图5.5.1-2头轮就位
5.5.2头轮找正定位
1.头轮纵向定位使头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线重合,公差为1mm,通过调整轴承座在烧结机头架纵梁上的位置实现。
2.头轮横向定位使头轮轴向中心线与烧结机横向中心线重合,公差为0.5mm。
固定侧轴承依靠楔块调整,调整侧轴承依靠轴承调整装置调整。
头轮找正后,楔块与台板焊死,轴承调整装置的调整量应能达到±
15mm。
3.头轮标高和水平度通过在轴承座和轴承底座间加垫片调整,但不得加入半块垫片。
轴承座就位前用砂轮机将轴承底座表面作局部打磨处理,使螺栓紧固后,垫片与垫片、垫片与底座间能贴合良好。
用0.05mm塞尺检查。
塞入面积不得大于接触面积的1/3。
头轮轴承标高极限偏差为±
0.5mm,轴水平度公差为0.05/1000。
5.5.3齿板组装
1.齿板在现场组装,首先复查其主要尺寸是否符合出厂标准。
2.按照出厂编号组装齿板,为使齿板牢固的把合在星轮筒体上,应将齿板螺栓加热后拧紧。
加热时采用氧-炔焰,加热部位为螺栓的光杆处。
当螺栓光杆处呈暗红色时,停止加热,将螺栓穿入拧紧。
3.齿板组装后,两齿板的外侧间距极限偏差为±
2mm;
在头轮垂直状态下,用线坠检查两齿板的齿形错位不得大于1mm。
4.除尘滚筒安装,在确认头轮各个部位均达到技术要求后,安装除尘滚筒。
除尘滚筒出厂时分成四等分,在现场组装到头轮筒体上后,焊接固定。
滚筒材质为Q235-A,焊条采用E4303,焊接完后将组装用耳板割除并磨平。
5.6柔性传动装置安装
5.6.1安装条件:
头轮安装已安装找正定位,头部机架及原料装置都已安装完毕。
5.6.2安装顺序:
大齿轮---涨紧环---扭矩杆轴承座---减速箱下壳体---扭矩杆---小齿轮---弹性拉压杆---减速箱上壳体---蜗杆减速机---弹性支杆---安全器---平行轴减速机。
5.6.3大齿轮安装
1.检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸,确定各处配合尺寸是否符合要求。
2.大齿轮吊装
大齿轮重约7吨,用厂房行车从吊装孔吊到运转层平面,立放在运输头轮的台车上,用台车运至机头处,利用传动装置上方电动葫芦吊装就位。
1)大齿轮向轴上套装前,应将大齿轮及轴颈全部清洗干净,仔细检查各个部位,用油石打磨干净小毛刺和尖角,清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理。
2)大齿轮向内拉动时,要装入一道U形密封圈和一道O形密封圈,这两道密封圈均由橡胶制成,安装时要小心,防止挤坏。
3)大齿轮就位后,用手拉葫芦和千斤顶将大齿轮拉紧、顶住。
用内径千分表检查轴孔间内外两侧相互垂直的8个尺寸,相差不得大于0.05mm。
图5.6.3-1大齿轮找正
5.6.4涨紧环的施工
1.400m2烧结机大齿轮共4组账套,胀套安装将大齿轮与主轴胀套处再次清洗,将外环缺口向上,内环缺口向下,相差1800,还应保证4组涨紧环外环缺口位置相差900,每组涨紧环用木槌击打,使其到位。
2.每道胀套在手工预紧后,用定扭矩扳手分5次按不同的设定值进行紧固。
在拧紧时要使用对称拧紧顺序,防止偏紧。
第一道帐套装入,先用100N.m,次用200N.m,再用400N.m,扭紧高强螺栓各一遍,每紧一遍都要测量a\b\c\d和a’\b’\c’\d’尺寸,前两遍相差不大于0.05mm,后一遍相差控制在±
0.02mm内。
3.用800K.m扭矩拧紧高强螺栓时,除做上述测量外,还在大齿轮外圈上、下、左、右位置测量,使大齿轮轴向和径向偏差小于0.5mm。
4.用1000N.m扭矩拧紧高强螺栓时,也要做上述测量。
第一个涨紧环安装完成后,用相同方法安装其余3个。
全部紧固完毕后检查,如没有问题将大齿轮盖装上,紧固螺栓。
图5.6.4-1涨紧环安装图
5.6.5扭矩杆轴承座安装
1.以烧结机头轮主轴中心为基准,调整扭矩杆轴承座的标高,极限偏差为±
0.5mm。
2.以大齿轮中心为基准调整轴承座的纵、横向中心线,用铅垂线检查。
轴承座中心位置在纵横方向(aa'、bb')的极限偏差为±
0.5mm,见图5.6.5-1。
图5.6.5-1扭矩杆安装
5.6.6减速机下箱体安装
1.下箱体利用电动葫芦在大齿轮安装以前从安装孔放到烧结机基础平面,大齿轮涨紧安装完后,下部箱体就位,使大齿轮上轴承落入下部箱体的轴承座中。
2.大齿轮轴承提前清洗,轴承落座后,箱体下部临时支起,并在箱体中分面上检测箱体初步水平,用干净的白布和塑料布将大齿轮连同箱体包起防止灰尘、杂物进入。
5.6.7扭矩杆安装
1.安装前清洗花键轴和球面轴承,按设计要求更换润滑脂。
2.将曲柄套在扭矩杆的花键上,在扭矩杆的中间位置,用水平仪检查其它安装水平度公差为0.05/1000(图十一)。
3.曲柄找正后,用小型千斤顶在曲柄下部临时支撑好,为安装垂直方向的连杆做好准备。
4.球面轴承安装时应保证:
球面轴承外套的轴向窜动量为3mm,扭矩杆轴头端阀盖内侧平面与轴承外套的轴向间隙为3-7mm,检查方法是,检查端盖外侧平面与轴承外套之差应为2-6mm。
5.扭矩杆制造精度较高,在保管、运输及安装过程中,应注意不得砸出伤痕,产生锈蚀及受压弯曲。
5.6.8小齿轮安装
清洗小齿轮及轴承,用手拉葫芦将其吊装就位,并用苫布将下箱体盖好。
5.6.9弹性拉压杆安装
1.安装前将各零件清洗干净,并涂以复合钙基润滑脂。
2.试验弹簧力:
当受力P<61KN时弹簧不变形,当受力>101KN时,弹簧变形△f>10mm。
3.将弹性拉压杆上与低速级减速机下箱体,下与扭矩杆曲柄相连结。
5.6.10减速机上箱盖安装
1.用压铅法检查大小齿轮啮合间隙和接触面积。
由于柔性传动装置中各连接杆都是柔性节点,大小齿轮之间的接触面积是在变化过程中,所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机,允许出现局部范围内齿轮接触面积偏移现象,即为有规则的均匀偏差。
如果出现相隔几个齿或者个别齿接触不良,则为异常现象,需找出原因并纠正之。
2.彻底清洗大小齿轮和上下箱体,安装减速机上箱盖。
减速机中分面应除去毛刺、污物,用机械密封胶密封。
5.6.11蜗杆减速机安装
1.安装前清洗减速机的蜗轮、蜗杆、齿轮及箱体并检测各部啮合间隙是否符合图纸要求。
2.减速机组装后用单梁吊吊起,与低速级减速器联结,结合面密封。
5.6.12弹性支杆安装
1.弹性支杆安装于蜗轮减速机箱底下部和扭矩杆轴承座之间,用销轴相连。
2.安装两支杆后弹簧长度分别调整到设计位置,并将活动套与防护管点焊牢固。
5.6.13安全器(超扭矩检测器)安装。
1.安全器两端分别与弹性拉压杆两端销杆相连。
2.安装后各部极限偏差及公差应符合设计图纸规定。
5.7头部弯道和中部轨道安装
5.7.1头部弯道安装
头部弯道是由三个不同位置的圆心以不同的半径所画出的圆弧形导轨,在制造厂预组装后出厂。
1.头部弯道的调整定位,是在头轮及头轮齿板全部安装找正完毕后进行,以头轮的齿板为基准面,找正头部弯道的位置。
调整方法是通过调整弯道背面垫片组的厚度而实现的,每组垫片的厚度分别为:
4mm、3mm、2mm、1mm、0.5mm。
2.以头轮齿板为基准,检查与弯道各部位的间距,技术要求如下(见图5.7.1-1)。
图5.7.1-1头部弯道图
1)固定弯道与齿板的间距在两侧弯道上、中、下三处的对应点上(a、b、c与a'、b'、c')极限偏差为±
2.0mm。
2)两侧齿板的齿根与弧形导轨的间距,在对应位置上,e与e',d与d'的极限偏差为±
1.0mm。
3)两侧弯道在上部与下部对应点的高度差h不得大于1.0mm。
4)为减少头部弯道的安装误差,除了认真而细致的安装与调整头部链轮外,在安装弯道时,将头轮推到一侧,这样就可以减少由轴承的轴向窜动而引起的测量误差。
5.7.2中部轨道安装
1.中部轨道上表面的标高极限偏差为±
1.0mm,是通过调整轨道梁的标高来实现的。
轨道梁与烧结机机架梁之间有10mm的调整范围,调整轨道标高时不能在钢轨下加垫调整。
2.轨道中心线及轨距用样杆测量,在烧结机的纵向中心线上挂线坠,在线坠与样杆中心重合的情况下,检查轨道中心线的极限偏差为1.0mm,轨距极限偏差为±
3.轨道接头处留热膨胀间隙5mm,头部及尾部的热膨胀伸缩缝处为50mm。
轨道接头处高差不得大于0.5mm,错位不得大于1mm。
5.8尾部装置安装
5.8.1400m2烧结机尾部移动装置包括:
平衡装置、灰箱支持架、密封罩、移动架、灰槽、尾部星轮装置、导辊、支承辊等。
尾轮装于8个滚轮的框架内,可沿烧结机纵向中心线水平移动,用左右两个重力平衡块牵引,自动调节与吸收台车热膨胀。
5.8.2安装顺序:
支承轮---下部导辊---移动架下框放入---灰箱支撑架主梁---尾部星轮放入并临时支撑—移动架侧板放入——侧板与下框架组装——尾部弯道调整——尾部星轮安装找正——移动灰箱安装---侧板与上框架组装——尾部骨架顶梁安装——上导辊安装——千斤顶装置安装——平衡装置——左右灰槽安装---超限保护装置。
5.8.3支承轮安装,支承轮安装标高极限偏差为±
0.5mm,四点高度差不大于0.5mm,且只允许后面的高,前面的低。
以此作为安装滑动框架的基准。
5.8.4在尾部骨架下部纵向梁上安装下部导辊。
5.8.5将移动架下框架放到烧结机基础平台上后,安装灰箱支持架的两根主梁,每根梁下用I20a作为临时支撑,固定在平台上并在主梁上焊接两个临时支座。
5.8.6尾轮到货后,用天车吊起,放到灰斗托梁上的临时支座上,使尾轮轴中心标高比安装标高高10—20mm。
5.8.7将移动架侧板吊起,从尾轮后部向前平移,使其轴承座处开口套住尾轮轴承,并与骨架和平台等临时固定,使两片侧板间距等尺寸符合图纸要求。
5.8.8将移动架下部框架与侧板、上部框架进行组装。
并检查、调整各部尺寸,使其符合要求。
1.纵、横向中心线极限偏差:
±
2mm;
2.垂直度公差:
1/1000。
5.8.9调整尾部弯道
尾部弯道在制造厂经预组装后,分段出厂,其调整是在安装尾轮之前,用钢尺、拉钢丝及线坠在空间检查,找正方法是通过调整弯道背面在10mm范围增加不同厚度的垫板而调到规定位置。
尾部弯道在尾部滑动框架安装找正后进行。
图5.8.9-1尾部弯道安装图
1.左右弯道对烧结机中心线的间距(d、d')的极限偏差为±
2.弯道标高极限偏差为±
3.左右弯道上部与下部对应点上的高差h不得大于2mm。
4.用线坠检查一侧弯道与铅垂线的间距bb’的极限偏差为2.0mm。
5.8.10吊起尾轮,割除临时支撑、支座,将尾轮就位,以尾部弯道找正尾轮:
1.水平度公差:
在星轮轴中间位置水平度公差为0.1/1000。
2.尾轮左右轴承座对烧结机纵向中心线的间距极限偏差为±
1mm;
3.尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±
1.5mm;
4.尾轮轴承座的标高极限偏差为±
5.8.11安装移动灰箱的托辊,并将移动灰箱的下斗放入,效移动灰箱的两个上斗组成一体后,用天车吊装就位。
5.8.12将尾部骨架顶框架复位,找正后焊接固定,安装上部导辊。
5.8.13安装油压千斤顶,并使左右千斤顶伸出长度一致,顶死移动架,安装平衡装置,并按图纸要求加入配重块。
5.8.14左、右灰箱共两个,安装前辨明方向,按图纸要求安装就位。
5.8.15超限保护装置的行程开关和挡铁,按图纸要求安装。
5.8.16拆除所有的临时支撑。
图5.8-1尾部装置安装效果图
5.9一、二号灰箱安装
5.9.1灰箱安装在头轮安装找正后,上部骨架未安装前进行。
5.9.2灰箱在制造厂试装后拆开发运,安装前先组装。
组装时应分开左右两个部分,分别吊装。
5.9.3灰箱吊装采用葫芦互相配合,调整平衡。
一、二号灰箱分为上下两部分,先将下部分放入半部就位后二者相连。
5.9.4灰箱纵、横向中心线与烧结机纵横向中心线的极限偏差为±
3mm。
5.10烧结机给料装置安装
5.10.1烧结机给料机给料装置包括铺底料装置及原料给料装置两部分。
铺底料槽由料槽本体、压力传感器、中部料槽、扇形闸门、摆动漏斗组成;
原料给料装置由上部混合料槽、压力传感器、下部料槽、扇形给料阀、圆辊给料器、疏料器等组成。
5.10.2安装顺序
总体顺序为铺底料槽本体在烧结机头轮就位后,头部骨架上部安装前就位,以后工续为:
铺底料槽中部漏斗+扇形阀---阀门开闭装置---摆动漏斗---原料给料装置的疏料器---辊式布料器---圆辊给料机---下部料槽+扇形阀---混合料槽---压力传感器。
5.10.3铺底料槽本体外形尺寸为4320×
2800×
3270(长×
宽×
高),重7.71吨。
料槽分两段到货,可用台车将其运至安装位置,利用手拉葫芦将其吊起、就位。
此时头部骨架(上)只能等料槽就位后再安装。
混合料槽本体外形尺寸为4404×
2424×
3620(长×
高),重约吨。
分两段到货:
在头部上骨架安装前,利用台车运至安装孔下,由单梁吊配合两台5吨手拉葫芦吊装就位。
5.10.4原料给料装置及铺底料装置安装的技术要求:
1.料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合,公差为3mm,横向中心线的极限偏差为±
3mm,用线锥检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合,公差为3mm。
2.原料给料装置出口标高与圆筒给料机筒体表面间距的极限偏差为±
3mm,铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±
5mm。
5.10.5料槽就位后,压力传感器位置先用与传感器高度一致的支座做临时支承,待料槽本体安装完毕后再更换正式传感器,不允许直接在传感器上组装槽体。
5.11平料压料装置安装
5.11.1平料压料装置在原料给料装置安装后安装。
5.11.2安装顺序:
轴承座---转轴---连杆支座---连杆---千斤顶支架---千斤顶---平料板。
5.11.3安装后,各部件应转动自如,无别劲现象
5.12篦条压平装置安装:
篦条压平装置清洗加油后组装成整体,利用机头单梁吊车配手拉葫芦就位。
钢丝绳长度安装时比设计值调的略短些,待台车安装后,再调节其长度,使压辊与篦条上面接触,钢丝绳拉直。
5.13吸风装置安装
5.13.1在中部骨架和水平轨道安装调整合格后,先将风箱吊入骨架内,放置到散料篦板上。
5.13.2用经纬仪在中部骨架横梁上画出烧结机中心线,并依此确定出风箱侧梁的安装位置和定位座的中心位置。
5.13.3定位座用螺栓连接在骨架的横梁上,待全部找正后,按图纸要求将其与横梁焊接固定。
5.13.4按照确定的安装标记将各侧梁和横梁分别就位,从中间柱开始向机头机尾两头安装。
安装侧梁时,应使定位座两侧间隙均匀,并使两侧梁的距离符合图纸要求。
找正后,将横梁与侧梁间加入密封垫,并用螺栓连接。
检查其对角线尺寸,应不大于3mm。
5.13.5在安装好的侧梁上画线确定固定滑道的纵向位置,以弹性滑道配钻侧梁上的连接孔,并利用样杆对滑道进行找正定位。
5.13.6以轨道为基准,通过调整滑道侧梁底部的垫片组,使轨道面到弹性滑道间的高度偏差不大于1.0mm,滑道整体标高偏差不大于±
1mm。
5.13.7将经纬仪定位在烧结纵向中心线上,用卷尺检查两侧滑道的间距。
滑道中心距允许偏差2mm。
5.13.8将滑道与侧梁用螺栓固定,两者之间应无间隙存在,必要时可对侧梁面进行适当修磨。
5.13.9密封滑道接头处纵向应预留间隙5mm,横向应紧密接合。
接头处应平滑过渡,遇有微量不平,可用砂轮机打磨光滑。
5.13.10按图纸要求焊接滑道的侧部密封,为保证其自由伸缩,凡图中指明不焊接的部位,严禁焊接。
5.13.11将风箱从骨架下吊起,在两法兰间加入石棉垫,用螺栓连接。
5.13.12安装防止风箱上浮的小梁,通过调整垫片组的厚度,将小横梁与烧结机机架横梁之间的间隙,调整到0.1-0.5mm之间。
图5.13.11风箱及弹性滑道
5.13.13风箱阀门、变径弯管、
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