框架涵施工专项方案文档格式.docx
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主要职责
为加强指挥部各项工作的组织和管理,明确工作职责,理顺工作关系,规范办事程序,提高工作效率,促进施工生产。
项目部领导分工和各部门负责人工作职责明确如表
主要人员及部门管理职责表
序号
岗位部门
管理职责
一
项目部
对框架涵施工实施组织、指挥及协调、处理一切与本工程相关的事务。
二
项目经理
全面负责框架涵工程的施工与管理;
组织落实发包人、监理、设计单位、局指关于工程建设的指令和要求;
确保总体目标的全面实现。
三
项目副经理
抓好项目的规范管理,检查各项工作的落实情况
四
项目总工程师
负责框架涵工程的技术管理工作。
职能部门职责
1
工程管理部
编制框架涵施工方案;
对测量队进行指导并检查工作。
2
安全质量部
负责安全综合管理,负责安全检查督促,对危险源提出预防措施,制定救险预案。
依据质量方针和质量目标,制定质量管理规划,负责质量综合管理,行使质量监察职能。
3
计划合同部
负责合同管理和验工计价工作,按时向发包人报送有关报表和资料。
4
试验室
试验室负责本程项目的检验、试验、交验,按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。
5
设备物资部
负责设备物资供应。
7
测量班
负责控制桩复测、施工测量检查复核。
8
队长
统筹项目质量计划编制及落实,开展质量安全教育,保证各项制度的正常进行,协调和处理好各部门之间的关系。
9
技术员
负责施工现场的技术指导工作
施工队职责表
模板加固队
负责框架涵模板的支立
砼施工队
负责框架涵工程的砼施工,保证工程实体质量
3.2施工进度安排
我项目部管段内框架涵计划2011年3月15日开工,每座桥涵施工总工期60日。
各桥涵工程进度安排如下:
DK275+5601-2.0*2.5m框架涵2011年3月15日至2011年5月15日
DK275+3401-2.5*2.5m框架涵2011年4月15日至2011年6月15日
DK276+2501-2.5*2.0m框架涵2011年5月15日至2011年7月15日
DK277+3501-3.0*2.5m框架涵2011年6月15日至2011年8月15日
DK277+5681-2.0*2.0m框架涵2011年7月15日至2011年9月15日
4、施工方案、施工方法及工艺技术措施
4.1总体施工方案
本框架涵基础开挖采用人工配挖掘机进行明挖基础开挖,汽车运至指定弃土场弃土。
钢筋加工在钢筋加工棚集中加工后汽车运至现场安装,基础混凝土采用大块钢模分节立模,模板采用φ50无缝钢管支撑加固,基础混凝土由标段内2号拌合站集中拌制,混凝土输送车运至现场,利用基坑底与地面高差搭设溜槽入模,采用插入式振动棒捣固密实。
边墙及顶板混凝土采用泵车泵送入模,插入式振动棒捣固密实。
涵身防水层严格按照设计要求进行施工。
4.2施工工艺流程
框架涵施工工艺及质量控制流程图
4.3施工方法
4.3.1基础施工
1测量、放线
桩位测量由专业测量工程师负责中桩、边桩(基础线)放样,依据开挖深度按施工规范进行放坡放出开挖线。
复测无误后报经监理工程师复验,合格后方可进行开挖。
2基坑开挖
基础开挖采用挖掘机开挖人工配合,弃土运到弃土场,开挖深度比设计基底高程高20~30cm,余下部采用人工清理至设计高程,保证基底土不被扰动。
本涵地质属于碎石土,基坑坑壁坡度按1:
0.75考虑(如下图:
基坑开挖断面示意图)。
如开挖后土的湿度较大有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时,基坑坑壁坡度应放缓至1:
1或更大。
基底开挖宽度要比基础垫层的平面宽度每边宽50cm,以利施工操作。
基坑开挖后,地基整平后恢复轴线桩及细部放样,复测无误后报经监理工程师复验,合格后方可进行基础模板施工。
3模板安装
模板支架系统设置,涵洞内采用钢管脚手架满堂搭设支架,涵洞两侧采用钢管脚手架支撑,内外膜之间采用带垫块的钢筋支撑,用大块钢模板拼装做涵洞模板。
支架搭设的施工方法:
钢管脚手架按纵横向间距60cm、步距60cm搭设钢管脚手架,并按涵身的计算高度调整好底座上可调螺帽位置,使螺帽顶面位于同一水平面上。
拼装到顶层立杆后,装上顶层可调天托,并依设计标高将各天托顶面调至设计标高位置。
铺设顶层纵向方木,在铺设时注意使其两纵向方木接头处位于天托可调上。
支撑处铺设横向方木,使用水平仪检查标高,使用木楔调整标高,无误后拼装底板模板。
横纵向顶层方木交叉处使用扒钉呈梅花状加固。
墙身内外膜水平加强10×
10cm方木水平设置,竖向间距30cm布置;
背杠用15×
15cm方木竖向设置,顺涵洞方向间距60cm布置。
墙身立模前需对模板表面进行仔细清理,并均匀涂刷脱模剂,严格控制模板平整度。
模板质量控制标准见下表所示:
模板质量控制标准
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
±
20
测量
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
6
梁底模拱度
+5
-2
相邻两板表面高低差
尺量
顶模采用挂线立模,满堂脚手架支撑,底座放置在已完成的底板上,脚手架顶托上摆放纵横方木,顶板下层方木为15×
15cm,顺线路方向间距60cm布置,上层方木为10×
10cm,顺涵洞方向间距30~35cm布置。
模板接缝处要求使用双面胶将其封上。
严格控制涵洞各部位标高及尺寸,自检合格后报监理工程师检验。
涵洞考虑1.5cm预留沉降量,在浇筑过程中,测量组和技术人员应加强模板系统监控,并按设计进行沉降观测。
模板加强和背杠方木应平直,无油节,扭曲变形、有油节和腐烂的方木严禁用于涵洞模型加固。
所有模板均顺涵洞方向横向设置,涵身上部及顶部立模时上部第1层模板应向延伸10cm,包已浇混凝土,并用在其下边10cm内均匀涂抹一层0.5~1.0mm厚干净黄油,防止上部混凝土浇筑时串浆污染下部已浇筑混凝土。
立模时要保证沉降缝的位置准确,严格按设计图纸中涵洞分段设置,一道沉降缝为3cm宽,要求沉降缝竖向贯穿整个涵洞。
4.3.2顶板验算
顶板施工采用满堂支架法施工。
施工脚手架搭设要牢固、稳当。
脚手架操作平台板选用δ=5cm,b=30cm木板铺设。
脚手架高度2m以上时四周要搭设安全网,以防落物。
模板强度计算(忽略模板自重):
取模板厚度为1cm,模板跨径为l=0.9m,宽度为b=0.2m,钢筋混凝土的单位容重为γ=25KN/m3
本涵钢筋混凝土总重67.7m3*25KN/m3=1692.5KN
边墙混凝土总重约[(0.14+0.4)*2.2*93]m3*25KN/m3=2762.1KN
则箱梁底板混凝土承重1692.5+2762.1=4454.6KN
模板每米宽、每米长上的荷载:
钢筋混凝土箱梁底板:
g1=4454.6KN/(93*4)m2=11.9KN/m2
施工人员:
gr=2.0KN/m2
倾倒混凝土时产生的冲击荷载和振捣混凝土时产生的荷载均按2KN/m2考虑
则模板上每米长的荷载为:
g=11.9+2.0+2*2.0=17.9KN/m
模板跨中弯矩:
M1/2=gl2/10=17.9*0.2*0.2/10=0.07KN*m
模板抗弯系数:
W=bh2/6=0.2*0.012/6=3.33*10-6
惯性矩:
I=bh3/12=0.2*0.013/12=1.67*10-8
抗拉应力为:
σ=M/W=0.07/3.33*10-6=21MPa<[σ]=35MPa,故符合要求
挠度:
f=5gl4/384EI=5*17.9*0.24/384*9.0*106*1.67*10-8=0.0032m
能够满足施工要求
纵梁方木计算
1、小方木受力计算
纵向单位荷载:
g2=23.29*0.2=4.658KN/m
跨中弯矩:
M=g2l2/8=4.658*0.9*0.9/8=0.471KN*m
抗弯系数:
W=bh2/6=0.1*0.12/6=1.67*10-4
I=bh3/12=0.1*0.13/12=8.33*10-6
σ=M/W=0.471/1.67*10-4=2.82MPa<[σ]=12MPa,故符合要求
f=5gl4/384EI=5*4.658*0.94/384*9.0*106*8.33*10-6=5.307*10-4m
f/l=5.307*10-4/0.9=1/1696<1/400
满足要求
2、大方木受力计算
g2=23.29*0.9=20.96KN/m
M=g2l2/8=20.96*0.9*0.9/8=2.12KN*m
W=bh2/6=0.15*0.152/6=5.63*10-4
I=bh3/12=0.15*0.153/12=4.22*10-5
σ=M/W=2.12/5.63*10-4=3.76MPa<[σ]=12MPa,故符合要求
挠度
:
f=5gl4/384EI=5*20.96*0.94/384*9.0*106*4.22*10-5=4.71*10-4m
f/l=4.71*10-4/0.9=1/1910<1/400
立杆强度和稳定性计算
1、抗压强度计算
立杆的轴心压力N=23.29*0.9*0.9=18.865KN
钢管采用φ48*3.5mm钢管,A=489.303mm,I=2.06*106
σ=N/A=18.865*1000/489.303=38.55MPa<[σ]=205MPa
2、稳定性计算
查表得i=1.58cm,长度附加系数值取1.155,步距l=1.2m,则λ=l/i=87.72,查出ψ=0.603,那么有:
N/ΨA=38.55/0.603=63.93MPa<[σ]=205MPa
④地基承载力计算
支架底座安放在10cm*10cm的方木上,则每个支架的接触面积为0.1*0.9=0.09m2
地基承载力:
P=N/A=18.865/0.09=0.21MPa
4.3.3涵身钢筋制作安装
涵洞钢筋制作和安装,采用焊接骨架,其整体性好,能保证钢筋与混凝土共同作用,使结构在强度及抗裂方面都有较好的性能。
钢筋保护层采用标号为C35的砼垫块固定,使保护层厚度符合施工图要求,且与土相接部分不小于7cm,其他部位不小于5cm。
钢筋安装的允许偏差符合下表的规定。
钢筋安装的允许偏差
偏差名称
允许偏差
受力钢筋的排距的局部偏差
5mm
受力钢筋间距的局部偏差
10mm
分布钢筋间距
20mm
箍筋间距
弯起点的偏差(加工偏差±
20mm包括在内)
30mm
保护层厚度(c)
3mm
4.3.4混凝土的浇筑
底板、墙身、顶板砼浇筑:
框架涵砼分二次完成,底板和边墙梗肋上30cm高度范围内砼一次整体灌注,边墙上部和顶板砼一并浇注,混凝土用泵车泵送入模灌注。
在基础砼施工结束并经检查合格后,即可进行涵身和顶板钢筋砼的浇注施工。
混凝土由标段内2号混凝+土拌合站集中拌制,搅拌运输车运输。
现场施工采用溜槽入模或用吊车配合吊运入模。
混凝土浇筑之前,应对支撑、模板、钢筋进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙,应及时填塞严密。
混凝土浇筑从基础短边开始向中间同时进行分层浇筑,速度保持一致,每层浇筑厚度控制在30~40cm,上层混凝土浇筑应在下层混凝土初凝之前完成。
振动棒应插入下层混凝土5~10cm,保证上下层混凝土结合充分。
振捣混凝土时,振动棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍约40cm左右,与侧模应保持5~10cm的距离,以免使侧模发生变形。
每一振点振捣时间为15~30秒,以混凝土不再下沉、不再冒显著气泡、表面开始泛浆为度。
混凝土振捣应连续进行,中途不得中断。
应故必须中断的必须进行施工缝处理。
混凝土浇筑期间,设专职人员检查支架、模板和预埋件的稳固情况,发现变形、松动、位移的及时处理。
混凝土浇筑完毕,初凝以后有一定强度后即开始洒水养护。
模板拆除后,先洒一遍水浇湿整个构件,再用塑料薄膜或草帘覆盖养护。
每天定时浇水养护,养护时间不少于14天。
1)灌筑混凝土前以及灌筑过程中,必须对模板、支架、钢筋进行检查。
当发现问题,及时处理,并作记录。
在浇注混凝土前要检查所有预埋件是否齐全,位置一定要正确,如有移动应及时校正。
钢筋接头一律采用闪光对焊,并须进行纵向打磨加工。
(2)灌筑混凝土前必须将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净;
当模板有缝隙和孔洞时,进行堵塞,保证不漏浆。
(3)边墙混凝土灌筑前,先将施工接缝混凝土表面凿毛,清除浮浆和杂物,用水冲洗干净,并保持湿润,再铺一层20~25mm厚与所灌混凝土材料和灰砂比相同的水泥砂浆后设专人细致振实,确保新、旧混凝土紧密结合。
(4)灌筑混凝土前,视天气变化情况,采取防雨措施避免灌筑混凝土时被雨水冲刷影响混凝土质量。
施工时先做好防水、排水措施,应尽量避免雨季施工,确保工程质量。
(5)两边边墙混凝土必须对称灌筑,每次灌筑混凝土高差不大于0.5m,连续不停地施工。
采用插入式振捣器振捣密实。
(6)混凝土灌筑时的自由倾落高度不超过2m。
当自由倾落高度超过2m时,采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口灌筑。
(7)顶板混凝土由两边向中间连续灌筑,随灌筑随用平板振捣器振捣密实,平板振捣器的移动距离,必须保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘10~20cm。
混凝土灌筑完毕先用刮杠满刮一遍,再用木抹子搓毛,然后用铁抹子收光压实.
(8)混凝土灌筑要求连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间尽量缩短。
4.3.5边墙及顶板混凝土养护
①混凝土灌筑后根据气候条件,最迟不超过12h即覆盖和洒水,直至规定的养护时间。
当日平均气温低于5℃时,不允许对混凝土洒水养护。
②混凝土的洒水养护时间要求符合下表的规定。
洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度。
养护用水与拌制用水相同。
不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿(50%<
GH<
75%),
无风,无阳光直射
大气潮湿(GH<
50%),
有风,或阳光直射
日平均气温T(℃)
潮湿养护期限(d)
胶凝材料中掺有矿物掺加粒状
≥0.45
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
21
14
10
28
<0.45
胶凝材料中未掺有矿物掺加粒状
注:
大体积混凝土的养护时间不小于28d。
4.3.6基坑回填
基础混凝土施工完毕并拆模后,对混凝土进行验收评定后进行基础基坑回填,便于墙身及翼墙施工的施工,基坑回填在涵身段采用级配碎石掺3~5%水泥分层回填,出入口段采用一般土回填,并用小型平板振动机械压实。
基坑回填至原地面平整后用振动压路机压实至密实,过渡段按照路基专业相关标准和要求办理。
4.3.7防水涂层
防水层为50cm宽一布二涂之THF—I型防水层和THF—Ⅱ型防水层。
THF-I型防水层在需设防水层的混凝土上涂刷两层(次)JS-18环保型防水涂料,厚度为1.5mm;
在两道涂层上部采用JS-18阻燃防水卷材;
THF—Ⅱ型防水层只需要涂2层JS-18环保型防水涂料。
防水层的施工及质量要求:
(1)防水层在防水层与混凝土面间必须紧密粘结,基层必须平整、干净、干燥、无凹凸不平、蜂窝及麻面。
清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等,并使之湿润。
再用水泥砂浆填补平整。
(2)JS-18环保型防水涂料施工时基层干燥。
基层干燥鉴别的方法,一般可凭经验、肉眼观察,也可用1m见方的塑料布覆盖其上,利用阳光照射1~3小时后(也可用吹风机加热的方法),观察是否出现水汽,若无出现水汽可视为干燥。
(3)备好JS-18阻燃防水卷材、JS-18环保型防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。
(4)JS-18环保型防水涂料必须按产品使用说明进行配比,每次搅拌以30kg为宜。
防水涂料搅拌均匀,搅拌时间约3~5分钟,搅拌至甲、乙两组份的混合液体色泽均匀发亮。
(5)JS-18阻燃防水卷材的搭接宽度均不小于8cm,JS-18环保型防水涂料涂刷厚度为1.5mm,前后两次的涂层接好茬。
(6)防水层允许偏差和检验方法见下表。
防水层允许偏差和检验方法
项目
1m靠尺检查
卷材搭接长度
-10
尺量检查
4.3.8沉降缝施工
沉降缝由外向内由浸泡了聚氨酯涂料的麻絮、黄土、橡胶止水带、聚氨酯涂料木板、M10砂浆组成。
外层设置50cm宽TQF甲种防水层带、纤维混凝土或黏土保护层。
沉降缝线形必须在一个断面上,且要做到使缝两边的构造物能自由沉降,又能严密防止水分渗漏,沉降缝的必须贯穿整个断面(包括垫层)。
4.3.9附属工程施工
涵洞进出水口、检查台阶等附属工程在涵身施工时及时施作,进、出水口根据原沟地形设置,做到沟形顺直、流水通畅不积水。
4.3.10涵洞缺口填筑
基坑在涵基砌筑后及时回填封闭。
下部采用级配碎石掺3~5%的水泥回填,在原地面相接处回填一层50cm厚粘土防渗,使用打夯机夯压密实,密实度不小于90%。
回填前抽净积水、清除淤泥。
涵身两侧缺口应水平分层对称填筑,以防出现偏压。
回填范围不小2倍孔径,采用打夯机配合压路机碾压密实;
涵顶1m厚度采取人工回填,打夯机夯实,超过1M厚度方可使用大型机械施工。
5施工注意事项
a、防水层不得冒雨施工;
夏季应避开高温时间;
四级以上的强风天气不得施工。
b、涂料运至施工现场,要进行抽样复测。
如复测结果质量不合格(达标不够、涂料离析、结块)不得施工。
c、施工时涂料不得敞口放置,用后应及时将容器盖拧紧、拧严。
d、涂刷时做好施工安全防护,必要时系好安全绳。
因沥青挥发具有一定的刺激性,施工人员作业时应戴好口罩或防毒面罩。
6.设备、劳动力及材料计划
6.1主要设备配备
根据总体工进度计划安排,拟配备以下主要设备:
6.2劳动力计划
根据图纸供应时间安排和机械、设备配备情况,劳动力分阶段投入如下图所示:
6.3主要材料计划
本工程所需材料数量不大,但运输距离较远。
根据工程进度计划安排,材料计划一次安排进场,采用汽车运输至工地。
7.安全、质量措施
7.1安全措施
7.1.1人身安全措施
7.1.1.1开工前,组织职工认真学习中华人民共和国相关法律、法规,牢固树立安全第一的思想。
7.1.1.2现场所有用电设备的安装、保管和维修应由专人负责,非专职电器值班人员,不得操作电器设备,检修、搬迁电器设备(包括电缆和设备)时,应切断电源,并悬挂“有人工作,不准送电”的警告牌。
7.1.1.3起重作业前应检查绳扣、挂钩、钢索、滑车、吊杆等部件,确认良好后方可作业。
作业时,必须有专人指挥,同时注意起吊范围内设备的安全,严禁任何人攀登吊立中的物件和在起重物下通过、停留及作业。
7.1.1.4严禁有间发性癫痫、高血压、心脏病和恶性贫血患者高空作业。
7.1.1.5施工现场设立安全标志。
危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志,夜间设红灯示警。
7.1.1.7墙身施工,应搭脚手架,铺脚手板、装栏杆、扶梯。
在脚手架与墩身之间挂安全网。
7.1.1.7高处作业必须设置防护措施,并符合TBJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》的要求。
按照GB3708-83《高处作业分级标准》实行三级管理。
7.1.2机械作业安全措施
7.1.2.1各种机械要有专人负责维修、保养,并经常对机械的关键部位进行检查,预防机械故障及机械伤害的发生。
7.1.2.2机械安装时基础必须稳固,吊装机械臂下不得站人,操作
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