加氢裂化装置事故汇编文档格式.docx
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此次故障产生于试运阶段,所以影响不大,正常生产操作那么会产生重大波动。
6、C101蓄能器内胆破裂
1986年9月2日发现前天向C101密封高位罐装的油液位下降,判断是蓄能器内胆破裂。
经检查发现第二组蓄能器顶端脱落,经分析可能是由于以下两种原因造成:
A、施工单位清洗蓄能器时,由于安装不当造成损坏。
B、引油引压时速度太快,造成受力突变把内胆撕破。
高位罐油如窜入封油系统会污染密封油,腐蚀机件损坏设备,更严重的是高位罐建立不起正常液位,势必造成C101自动停车。
7、F106入口负压超高
1986年9月2日,反响炉F101和F102正在升温,废热锅炉开C104引烟气煮炉。
操作人员在进行烟道气切换时,烟道旁路挡板DA—6关得太快,废热锅炉入口负压太高,将F101和F102两炉火抽熄。
废热锅炉入口负压控制着五台工艺炉负压,它的剧烈波动将造成五台工艺炉负压波动,严重时会产生熄火,炉膛爆炸等恶性事故,锅炉操作人员调整负压时,应与反响和分馏岗位联系,三方人员到现场严密监视各炉负压变化情况,必须缓慢调节。
8、C102B入口憋压
1986年9月11日准备开C102B,将氢气引入机入口PRC—116B压力升高到1.23MPa,中空室控制表PRC—116B输出到100%压力仍撤不下来,操作人员被迫跑到现场开旁路阀放压,事后发现C102B的PRC—116B控制三通被人拨到PRC—116CV位使PRC—116B断开,因而造成憋压。
主要原因是操作人员检查不细,仪表盘上的三通开关指向PRC—116CV是再生时控制C102B入口压力的,正常生产时三通开关必须定位于PRC—116BV,启动C102之前,操作人员首先应查看三通位置,以防止造成C102入口与制氢装置憋压事故。
9、F102干烧
1985年9月15日15:
15时,反响系统正处于开工高压气密阶段,由于高分液位D102超高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动造成误动作,C101紧急停车,7巴/份自动放空,F102自动熄火,当班人员在没有将主火咀手阀关闭情况下将XCV-104A复位,有四个主火咀又自动点燃。
车间干部从中控室CRT显示发现F102管壁温度已升到512℃,责成岗位人员立即检查才发现此问题,立即将火咀熄火。
不管加热炉出现什么原因造成熄火,操作人员应首先关闭火咀燃料阀门,否那么有可能造成干烧,爆炸等事故,我厂曾因为类似情况火咀复燃,之后又检查造成炉管烧坏,甚至整台加热炉保废的重大事故,此事反映了操作人员对事故的处理过程不熟悉,需要进一步加强训练,提高技术素质。
10、FRC-109V调节阀卡
1986年9月15日10:
45时,炉F102进料量下降,控制表FRC-109输出降低仍不起作用,紧急迫换到旁路阀调节,事后发现是仪表工因FRC-109V阀格兰漏紧格兰,但是格兰压盖压得太紧了并且压偏,造成调节阀卡住。
由于调节阀格兰压得太紧太偏而卡住是常见的现象,轻者形成调节阀滞缓,重者调节阀不能动作。
调节阀压格兰应谨慎,有卡涩现象可在阀杆点些润滑油或适当松开,防止产生类似现象。
11、P112B预热线限流孔板漏油
1986年9月20日分馏岗位正在热油运,P112B开始预热,预热线阀开后,200℃的热油从预热线限流孔板喷出,情况非常风险。
事后检查发现孔板两侧均无垫片,并且螺栓也没上紧,用手即能转动。
新泵和检修完的泵,投用之前应详细地检查,试压合格前方能投用。
12、氨罐严重饱氨
1986年9月20日17:
00时,氨压站来反映中和清洗处氨罐跑氨,车间人员赶到现场发现氨罐已经被氨雾笼罩情况非常危险,当即车间负责的两名同志戴氧气罩检查处理,发现是罐底切水阀没关严造成跑氨,立即将阀门关严,处理中两名同志皮肤被轻度灼伤。
切水人员切水之后没将阀门关严便离岗,这种做法是非常错误的,险些造成严重事故。
氨气是爆炸性气体,一旦遇到火源后果不堪设想。
炼油厂工人因切水阀开着人离开,造成跑油,跑液化气,以至于形成重大事故并不鲜见,类似此阀必须是“阀开人在〞。
13、P112B出口压力表弹出
1986年9月21日分馏单元正在热油运,在启动P112B时出口压力表突然弹出,200度热柴油从压力表引压管喷出,操作人员冒着危险立即停泵,关闭泵出入口阀,防止了一起事故,事后检查时因国产压力表与配套的压力表引压线接口螺纹规格不同,国产压力表表头是公制螺纹而引线接头是英制螺纹,两者根本不匹配,对我们这套引进装置来说,由于引进设备大都采用英制,在更换或检修设备中要特别注意。
14、D102平安阀隔断没开
1986年9月23日D102压力升到达16.0MPa,正准备作紧急泄压试验,试验人员在D102顶偶然发现D102平安阀前隔断阀是关闭的。
平安阀是各类容器的生命线,能防止超压与爆炸事故发生,因此要求平安阀前后隔断阀必须是全开的,否那么会造成平安阀不起作用,结果将是非常危险的。
压力容器在启用时必须仔细检查,对容器上的附件必须确认合格,有关阀门开关确认无误。
15、氨窜入氮气线中
1986年9月30日反响进油开工,准备注氨对催化剂进行钝化。
当注氨泵P121启动后不久,从C101平台飘出强烈的氨味,经检查发现是P121泵出口氮气线盲板没盲上,导凝阀也没开,隔断阀没关严,造成液氨窜入氮气线中。
氨窜入氮气线是非常危险的,氨本身是爆炸性气体,另外会污染C101的润滑油与密封油危及C101正常运行。
事情发生之后,C101润滑与密封油过滤器反复堵塞,并发现过滤网有氨盐,此事发生在于要求加盲板没按规定加好,反响系统高压与低压相连管线都有盲板,检修后开工必须按盲板图严格检查,不能遗漏一处。
16、D102液面超高
1986年9月30日10:
40时反响开始进油,但到13:
50时仍没见高分玻璃板液面计出现液位,但此时LIC-103指示全满,LI-104指示86%,引起车间干部疑心,赶到现场转动现场液面计角阀,玻璃板液面计内充满液体,方知高分液位确实已满立即向低分放油将液面撤下来。
这是一起恶性未遂事故。
当时高分液面LS/LAILH-01连锁旁路断开,高分液面一旦满到进料口,便会发生C101带油毁机事故,玻璃板液面计所以不见液面,是液面计开导淋放空后,角阀内密封弹子将角阀堵住,因而不能显示液面。
每次液面放空后,必须将导淋阀关闭再将角阀关闭后,再缓慢地全开,液面计才能正常投用。
17、分馏炉回火爆燃
1986年10月4日9:
40时,突然F104发生回火爆燃,接着F1033也回火,F104又发生第二次回火,由于不明回火原因,当班人员立即在中控室紧急停炉,反响降温降量,对操作产生很大波动。
这是一起严重的回火爆炸事故,由于初次开工现场比拟乱,其原因当时也没能调查清楚,经分析和以下原因有关:
A、燃料油压力控制过高,装置内总线在1MPa,比正常高出0.2MPa。
B、雾化蒸汽压力没有投自动,各炉没按规定将蒸汽与燃料油差压控制在0.15MPa,F104差压仅0.07MPa。
原因可能是蒸汽压力波动,燃料油雾化不良,局部火咀熄火,司炉员发现之后将烟道挡板开大,大量空气进入炉膛后产生爆燃。
要强调的是,加热炉蒸汽压控必须投入自控,否那么蒸汽压力波动时容易产生熄火,爆炸等事故。
18、第二分馏炉回火
1986年10月6日9:
00时,燃料油炉前压力急剧下降,这时操作人员跑到界区,发现油表前油压正常,随后将油表旁路阀翻开,F104发生回火,被迫熄灭全部火咀重新点之,事故检查发现油表过滤器被铁锈堵塞。
由于油表过滤器堵造成燃料油压力下降,这时炉温下降前燃料油压控阀自动开大,当油表付线翻开之后油压很快上升,造成火咀雾化不良,大量燃料油喷入炉膛造成回火爆炸。
正确处理应缓慢地开油表旁路,使温度调节器有个调节适应过程。
19、分馏塔满塔事故
1986年10月6日23:
00时停排未转化油,油品人员将未转化油线进罐阀门关闭。
10月7日零点班接班后发现D107液面不断上升,反响提温已来不及,开HC-104V向外排未转化油,但没有向灌区联系好,也无人检查外排油线管路是否畅通,实际上由于灌区阀门没开,根本没油排出,2:
00时左右D107液面全满,造成D107平安阀顶跳,T106满塔,蜡油从D114顶大气放空线排出,蜡油落到P112起火,司泵员奋力扑救,全身淋满蜡油,情况非常危险,接着T103满,轻石脑油线,重石脑油线,航煤线,柴油线全部串入蜡油,3:
10时调度查明灌区阀门关闭,翻开之后向外排未转化油,当班人员急于降分馏液面排量过大,而此时A107局部翅片管不通,造成局部管子弯曲,胀口漏油,产生重大设备隐患。
这是一起严重操作事故。
现在想起来仍感到当时紧张气氛。
灌区人员固然有一定责任,但假设当班人员及时发现管路不通及时联系,是可以防止事态扩大的,大量外排未转化油时无人检查A107状况,造成A107严重损伤,胀口泄漏留下了平安隐患,生产过程中和外界必然发生各种联系。
必须加强与生产调度及各有关单位的联系工作。
及时发现问题及时联系及时解决。
此外在工作进行过程中,应注意检查确认,不能等到事故出现之后才加处理。
事故处理过程中,要强调正确程序,不然前者还没完跟着后者又上来了,小事故可能转化成大事故。
20、误停P102A
1986年10月7日4:
00时左右分馏炉回火,操作员在中控室停炉F105时,按的不是F105停炉按钮而是P102A停车按钮,造成P102A泵误停车循环油中断。
这两个停车按钮靠的很近易搞错,要千万注意,出现操作波动时头脑要冷静,切不能再乱上加乱。
21、分馏炉回火爆燃
1986年10月6日7:
30时,F103F104F105相继发生回火爆燃事故,事后查明油品燃料油灌区操作人员切换燃料油泵时违章,先将运行泵停下再启动备用泵,造成燃料油中断加热炉熄火,之后燃料油恢复供油造成加热炉回火。
这是一起典型违章操作,但作为分馏岗位处理缓慢,如当时能立即在中控室手动跳闸熄灭炉火,此事是可以防止的。
22、第八块仪表盘停电
1986年10月13日9:
00时,日方人员校验仪表不慎将第八块仪表盘停电,造成循环油中断1分钟,使R102A入口温度上升7℃,当班人员立即处理,较快恢复正常。
仪表盘后接线间场地狭窄,不是仪表工请不要入内,无意的碰撞可能会产生事故。
23、P102B入口法兰着火
自投产开工以来P102B入口阀门法兰漏油严重,一直用蒸汽掩护,地面积了不少蜡油,10月16日准备换垫,10:
15时司泵停掉暖泵线,撤除掩护蒸汽,开始关闭进口阀门,随着阀门关小漏油情况更加严重,由于温度高突然起火,引燃地面积油,一时形成较大火势,车间人员奋力扑救,6分钟后将大火扑灭,事故发生时当班人员果断停掉P102A,切断D107进料降低D107压力,防止事态的扩大。
由于车间人员奋力扑救,正确与果断的处理,没有造成损失,地面积油是造成火势大的重要原因,装置地面与明沟任何情况也不应有积油现象。
24、C101密封油高位罐液位低报警
1986年10月20日17:
45时,密封油泵C101-P02A出口压力升高出口平安阀起跳,造成密封油压力降低,高位罐液位迅速下降而报警,事后查找,密封油压力调节器积分被人给定到最高值,相当于取消了调节器整定作用,无法消除调节过程中的产生的剩余偏差,造成密封油压力不断上升,而操作员未能及时发现,仪表工将积分给定到0.5,情况恢复正常。
调节器中的比例与积分调节应由仪表工调整,一旦调整好是不允许乱动的,当调节器不正常时,操作工应联系仪表处理。
25、反响转化率过高
﹪,引起分馏操作波动,20:
00时T103油过轻P108泵抽空,F104被迫熄火,反响被迫降温降量,产品转不合格罐,影响正常生产达6小时。
反响单程转化率设计为60﹪,过高或过低均造成分馏不正常,特别是反响温度超高时,深度转化的反响生成油进入分馏系统后,轻者造成冲塔严重会产生超压事故。
转化率是反响岗位重要控制指标,调节中应缓慢进行把握好于进料量相适应的反响温度。
26、LC_118调节器反向
1986年10月30日,航煤泵P110反复抽空只能维持很少流量,检查发现当T105液面下降时进料阀门不是自动开大反而关闭进行反向调节,原来有人将控制阀给定旋钮多转一圈造成调节器输出反向,航煤侧线无法抽出,处理中T103底液位满被迫排未转化油。
操作工必须熟悉岗位控制仪表,以免造成不必要的麻烦甚至造成事故。
27、A107胀口漏油着火
1986年11月26日7:
55时,电网发生事故造成加氢B线路停电8分钟,当时装置处于80﹪负荷运行,由于电网波动C102B不能启动,D107液面不断升高各塔液面不断上升,8:
40时被迫切断进料,几分钟后又恢复反响进料,联系外排未转化油,9:
30时A107由于胀口漏油着火,因A107平台无消防蒸汽,火势不大但难以扑灭,被迫将A107断开,反映再次切断进料,A107一台风机被坏,事故发生的主要原因是A107排油过程中,温度剧烈变化使变形的翅片管胀口严重漏油着火。
当时事故处理比拟混乱,缺少一个统一指挥并急于求成,当班人员技术素质低延误战机,当时P102B停运切换到P102A时仅仅因为低流量联锁没切到旁路而中断循环油进料,而此刻反响应降温降量却没有及时进行,以至于各塔液面满杯迫切断反响进料,第一次切断进料后应该在分馏正常后再恢复反响进料比拟理想,但指挥人员在险情没消除前就匆忙恢复进料,埋下事故的根源。
在这之前A107管已经严重变形胀口已有局部漏油,当班急于降低各塔液面大量地排未转化油,是造成事故的主要原因,当事故出现后应采取最为可靠的措施处理,并使装置迅速回到平安状态,必要情况宁可停工也不能冒险求成而进一步扩大事态。
28、R101突破高压下温度控制
1986年12月9日装置停工反响系统降压,19:
50时操作人员在R101入口压力11.
7MPb条件下熄灭F101,开P101吹扫氢冷却反响器,使R101入口温度最低降到112℃。
事故发生后被车间值班人员发现,立即关闭P101吹扫氢气,F101重新点火,将R101入口温度升到135℃以上。
这是一起严重违章操作,反映器母材是鉻鉬钢,为防止回火脆变,操作手册严格规定在压力降到35KG/C㎡前,不能将反响器温度降到135℃以下,事故发生后操作人员声称不知有此规定,可见不注意平时学习,停工方案也没仔细看,这是非常不应该的。
29、加氢火炬爆燃
第二周开工引化肥厂氢气进行氢密,2月8日14:
20时氢气引到C102入口向火炬排放,14:
50加氢火炬突然窜出火与黄烟,产生爆燃。
当时气密过程中由于氮气缺乏,分馏系统采用净化风升压气密,使空气混入紧急放空系统与氢气混合产生爆燃。
开工投用火炬系统前应用气密后氮气吹扫赶净空气,投用后的火炬严禁放空系统排放空气,否那么可能产生恶性爆炸事故,火炬因此原因炸毁我厂就曾发生过,当时险些造成伤亡事故。
今后开工要杜绝空气气密。
30、轻污油线跑油
1987年2月12日脱硫操作员开P120泵向外送污油,由于轻污油线在C102管排东端放空导凝没关造成跑油。
装置检修后开工时,首要的工作是流程检查,开工中许多事故的发生是由于流程问题。
31、炉F104超温
1987年2月13日装置开工分馏系统热循环脱水,T301底温升到270℃时,P108A泵发生抽空,启动P102B也抽空,两台塔底泵同时运转情况下,F104进料在60-150吨/时之间波动,当班人员分析是T103底温低造成泵抽空于是强行升温,但抽空现象更进一步恶化使炉出口温度高达480℃。
事后查明P108A/B泵抽空原因是由铁锈将入口过滤网堵塞。
这是一起违章操作,当炉进料量低应排除故障,当炉进料正常之前方可升温,强行升温短时间也会造成炉管结焦,一旦炉管结焦势必造成停工。
处理炉管结焦非常困难,碳钢炉管烧焦把握性不大,易损坏炉管。
32、T106冲塔
1987年2月15日16:
00时P113出现抽空现象,T106顶温升到80℃,真空度开始下降,当班操作人员没有及时处理,造成真空被破坏,塔顶温升到230℃,T106发生冲塔。
22:
00时将冲洗油用胶带接到P113入口向塔顶打回流将塔顶控制住,6小时后T106恢复正常。
当岗位出现波动,岗位人员应立即向班长和值班干部汇报,并立即着手处理,否那么一个小波动也许会扩大为事故,这并不单纯是技术问题,此次故障就是处理缓慢引起的。
33、“〞重大火灾事故
1987年2月16日14:
50时清洗P112B入口滤网投入热油从拆开的泵入口过滤器处喷出,立即形成很大火势。
当时刮东风火焰扑向“1〞号框架,一些工艺管线被烧裂,火势进一步扩大。
火焰高达40米,40分钟后火势被控制住,16:
30时火全部被扑灭。
火灾造成的损失很大,“1〞号框架被烧毁,A102彻底报废,A105、A106局部损坏,装置停产二个月,事后查明原因,发现P112B入口阀由于被铁锈堵住阀芯滑道,阀门没法关严造成热油喷出着火。
这是该厂建厂以来发生的最为严重的一起设备事故,T106是负压塔,阀门关不严时泵体放油也会出现放不出油的现象,这一假象是造成“〞火灾事故发生的一个原因,司泵员经验缺乏,由于阀门阀芯滑道内卡进杂物,仅是用全身力气关阀,没有注意到阀杆位置不对说明阀门没关严,是事故发生的主要原因,作为操作员应熟悉岗位上的每个阀门,它的结构、开关的力度、不同工况下的开度以及温度和压力等等。
34、燃料油线跑油
1987年4月13日第三周期开工,车间布置引燃料油。
当班人员没有对流程仔细检查,在主框架A12-A13区的燃料油放空导凝没关,引油时燃料油喷出。
事后反映当班人员不知此处有放空导凝,说明岗位人员对流程不熟悉,结果必然出此类事故。
35、分馏单元满塔
1987年4月17日1:
00时左右P112泵出现抽空现象,造成向A107进油量小,而A107加热蒸汽又未开,造成A107凝未转化油无法外排,T106液面不断升高。
处理A107时A107加热蒸汽疏水器付线应开未开,使加热器不起作用,直到5:
00时左右方处理通。
这期间造成T103和T106满塔,各侧线均带蜡油,A104、A105和A106全部冻凝,直到14:
30时生产才恢复正常。
事故发生使A104有5根翅片管严重变形,A106管箱泄漏产生了设备隐患。
造成A107凝已是错误,处理不正确终于不可收拾,此次事故起因并不复杂而处理过程却出现严重失误,说明对事故处理的方法没掌握,A107任何情况下也不许断流,T106的正常操作是关系到A107正常运行的关键,这点需牢牢记住。
36、D107采样器跑油
1987年7月17日15:
00时给化工一厂采未转化油样,工作完毕后当班人员没将采样器阀门关严发生跑油事情。
这是一起严重违章操作。
D107温度在300℃左右,热油漏出会着火,此类事故在炼油系统已屡次发生,应引起每个人高度重视。
37、仪表停电
1987年5月7日19:
29时下大暴雨,雷电造成供电网晃电,仪表电源出现故障停电达24分钟。
当班人员准备在第26分钟启动7巴/分紧急停工,由于电气人员处理及时,于24分钟后恢复正常。
仪表电源停电后,备用电源可供电30分钟。
因此在30分钟内必须处理完毕,否那么采取紧急停工。
为保险起见,可提前3-4分钟采取紧急停工,当班人员处理是正确的。
38、燃料油跑油
1987年6月15日当班人员投用燃料油表,油表过滤器导淋没关,燃料油跑油长达4小时,将地下污油罐装满,地下污油线进入燃料油。
事后立即扫地下线,方防止地下污油线凝住。
此事发生在热天是很幸运的,如果发生在冬天地下线将很难以吹通,后果就严重了,启动一台设备前后都应详细地检查是否正常,无问题方能撤离,不能阀门一开便了事。
39、新氢不纯
1987年7月9日12:
10时西套制氢故障,氢气中CO、CO2含量上升,使R101温度上升12℃。
当班人员果断处理,降反响进料减少氢耗,在反响压力降到15.2MPa情况下暂不升压,防止了R101温度继续上升。
20分钟后引东套制氢的氢气切断西套氢气,1小时后恢复正常。
这是一起成功的范例,氢气不纯主要影响到R101反响温度,降低氢耗后情况会好转,此时也应注意R102A一床层温度变化,防止温度超高,氢气严重不纯,应考虑切除反响进料,大幅度地降温。
40、D104酸性水线跑液态烃
1987年7月16日投用酸性水灌D161时,D161进料线发现有结霜现象并强烈振动,水罐压力也很高,确定酸性水中带液态烃。
进而查出是D104届控旁路阀门内漏,D104液态烃窜入酸性水中,由于酸性水压力0.7MPa,漏入的液态烃不会汽化,所以不易被发觉。
跑液态烃期间,高含硫污水罐区液态烃气味很浓。
加氢被迫于7月18日停工抢修。
7月12日液态烃产率开始降低,但车间有关人员没能细致地查清原因,主观认为计量不准,直到新增加的酸性水脱气罐D161投用才发现,致使100多吨液态烃随酸性水跑到高含硫污水罐区排放到大气中,没有发生爆炸着火事故真是万幸。
生产中出现不正常的变化,一定有其原因千万不能忽略,“事出有因〞正说明这个道理,一旦无视就能发生重大事故。
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