新4#7#罐组试压方案Word格式文档下载.docx
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二、总体部署:
(一)技术准备工作
(1)做好相应的技术交底、安全交底,组织施工人员对施工顺序、施工方法、技术要求及采用的规范标准进行学习,有针对性地对工人进行必要的培训。
(2)补充完善施工方案,制定作业指导书。
(3)准备好施工过程中的质量记录清单和国家标准规范。
(4)掌握工程使用材料,设备的数量、质量要求。
(二)试压前检查工作
(1)试验前应组织技术负责人、质量检查员进行管道安装的自检。
自检合格后书面报监理工程师进行管道施压前的检查。
(2)管道系统施工完毕,符合设计及有关规范的要求。
(3)支、吊架安装完毕,临时加固措施安全可靠。
(4)焊接和热处理工作结束,并经检验合格。
(5)焊缝及其它应检查的部位,未经涂漆和保温。
(6)管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求,并对管道的焊缝(包括支架与主管相连的焊缝)进行100%的硬度检查。
(7)核对流程是否正确,一次部件是否完成。
(8)按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸,按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型号、尺寸、质量应符合要求。
(9)根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况和热处理结果。
(10)凡不合格处要及时处理,做好记录,检查合格后方可进行压力试
(三)试压前准备工作
(1)管道系统安装完毕,符合设计文件和有关施工及验收规范要求。
(2)管材、管件、阀门及阀件有质量证明书及出厂合格证,阀门必经有试压记录,特殊管材的二次复验单。
(3)管道的焊接记录及焊工布置图通过审查,无损检测报告已审核完。
(4)管道支、吊架的型式、材质、安装数量要正确、齐全,紧固程度,焊接质量要合格。
(5)试压用的临时加固措施安装可靠,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整。
(6)试压用压力表的满刻度值应为被检测最大压力的1.5~2倍,须经检验且精度不低于1.5级;
压力表不得少于两块。
(7)试压方案已经业主、监理审批,并已向试压班组进行了技术交底。
工艺管道在完成安装工序无损检测合格之后,按设计要求进行强度、严密性试验,并编制试压方案。
工艺管道试压应分单元、分系统进行试压。
管线试压在高处设置放空阀,低处设置放水阀,设备和管线上的焊口在试压前不得涂刷绝缘防腐层,试压前安全阀等用盲板隔离。
为确保安全,应增设临时的支架或支撑。
(四)施工现场及机械设备的准备:
(1)施工现场根据主电源位置安设主配电箱,将电源分送到各配电箱,以便施工需要。
(2)平整试压区域场地、搭设脚手架及爬梯,方便人员检查。
(3)施工机具的准备:
根据工艺要求,施工速度,按照施工机械的类型、数量、进场时间等,编制施工机具的需用量计划,见后施工机具计划。
(4)作好加工设备的维修和保养工作,确保进入现场设备能马上投入使用。
(5)准备好材料的防雨设施。
(6)准备好各种检测试验设备。
(五)施工组织及劳动力准备:
1、组建项目管理机构
组建原则:
根据所建工程的规模、工艺特点、复杂程度,确定工程项目施工的领导机构人选,坚持合理分工和密切协作相结合,把有施工经验,有创新精神,有工作效率的人选选入领导机构。
见工程项目管理组织机构
2、根据工程量编制劳动力需用量计划,同时做好入场前安全、防火、文明施工等一些列方面的教育和必要的施工组织设计、计划和技术交底,以保证工程能严格地按设计图纸、施工组织设计、安全操作规程和施工验收规范等要求进行施工。
3、建立项目管理制度
按我公司质量手册,质量程序文件的要求,建立材料、设备(包括顾客提供产品)的检查验收制度、质量责任制度、工程质量检查验收制度,安全操作制度、机具使用、保养制度。
第四部分施工组织机构
项目经理:
周兴君
执行经理:
王宗君
技术员:
孟令延
材料采购:
朱朝国
安全员:
曲平军
质量员:
王颖斌
施工员:
隋慧信
压力试验施工班组
张勇
第五部分施工方法
一、管道试验流程
开排空阀→上水→检查→水满后关闭排空阀→检查管线法兰连接部位及焊口→缓慢升压至设计压力并随时检查→达到强度试验压力停→检查并保压10分钟→降压到严密性试验压力停→检查并保压30分钟→卸压到0MPa试验结束
二、试验方法及压力
本工程油品管道、蒸汽管道、凝结水管道、采暖管道、蒸汽伴热管道采用水压试验,试验压力为设计压力1.5倍。
氮气管道、压缩空气管道采用气压试验,试验压力为设计压力1.15倍。
试压时每根管道需单独试压。
1、油品管道
油品管道规格为DN1000、DN900、DN800、DN700、DN600、DN500,设计压力为1.5Mpa,试验压力为2.25Mpa。
2、蒸汽及凝结水管道
蒸汽管道规格为DN400、DN250,凝结水管道规格为DN300、DN250,设计压力为1.6Mpa,试验压力为2.4Mpa。
库区外输凝结水管道规格为DN150设计压力为1.0Mpa,试验压力为1.5Mpa。
3、采暖供、回水管道
采暖供、回水管道规格为DN125,采暖供水管道设计压力为0.8Mpa,试验压力为1.2Mpa;
采暖回水管道设计压力为0.4Mpa,试验压力为0.6Mpa。
4、氮气管道
氮气管道规格为DN150、DN100,设计压力为1.0Mpa,试验压力为1.15Mpa。
5、压缩空气管道
压缩空气管道规格为DN100,设计压力为1.0Mpa,试验压力为1.15Mpa。
6、蒸汽伴热管道
蒸汽伴热管道规格为DN25,设计压力为1.0Mpa,试验压力为1.15Mpa。
三、主要施工方法
(一)、管道水压试验
1、试压设备和水源:
水源试压采用电动试压泵,水源接自消防水罐泄水口,在该段主管道各高点设排气阀。
在管道最低点及上反管道底部设排水阀,并接至排水沟。
在GJ0042处大联箱下部设置DN100注水接口。
2、排水、排气点设置:
2.1.1原油P0001、P0002、P0007、P0008排气:
大联箱处1台、联箱45°
分支管处12台、GJ0045处2台(原有)、MJ002处2台(原有)、GJ0104处2台(原有)、GJ0125处2台,新增DN20阀门15台。
2.1.2原油P0001、P0002、P0007、P0008排水:
联箱处2台、GJ0061处2台(原有)、GJ0067处2台(原有)、GJ0097处2台(原有)、GJ0113处2台(原有)、泵房后管池处2台,新增DN50阀门4台。
2.2.1原油P0005、P0006排气:
MJ002处2台、GJ0125处2台,新增DN20阀门4台。
2.2.2原油P0005、P0006排水:
GJ0024处2台(原有)、GH001处2台(原有)、GJ0097处2台(原有)、GJ0111处2台(原有)、泵房后管池处2台,新增DN50阀门2台。
2.3.1燃料油RP0001、RP0002、RP0005、RP0006、RP0007、RP0008排气:
MJ002处2台、GJ0139处4台,油泵房后DN700、DN600、DN500管道34台,新增DN20阀门40台。
2.3.2燃料油RP0001、RP0002、RP0005、RP0006、RP0007、RP0008排水:
GH001处2台(原有)、GJ0097处2台(原有)、GJ0111处2台(原有)、泵房后管池处4台、GJ0139处2台(原有),新增DN50阀门4台。
4#、7#罐组内油品、蒸汽管线自带排气、排水阀满足试压要求,不需要另外增加阀门;
凝结水管道需在终端加DN20排气阀共2个。
2.4.1蒸汽凝结水管道排气:
LS0001-LS0701-LS0401-LS0003-LC0001-LC0701-LC0401-LC0003
GJ0042处1台、MJ002处1台(原有)、GJ0104处2台(蒸汽原有1台)、GJ0108处1台(蒸汽)、GJ0139处2台,新增DN20阀门5台。
2.4.2蒸汽凝结水管道排水:
LS0001-LS0701-LS0401-LS0003-LC0001-LC0701-LC0401-LC0003
MJ001处2台(原有)、GJ0061处1台(原有)、GJ0067处1台(原有)、MJ002处1台(原有)、GJ0097处2台(原有)、GJ0111处2台(原有)、GJ0139处2台(原有)。
2.5.1采暖供回水管道排气:
MJ001处2台(原有)、GJ0042处2台、GJ0081处2台、GJ0101处2台、GJ0121处2台,新增DN20阀门8台。
2.5.2采暖供回水管道排水:
MJ001处2台(原有)、GJ0042处2台、、GJ0061处1台(原有)、GH001处1台(原有)、GJ0081处2台、GJ0097处2台(原有)、GJ0101处2台、GJ0111处2台(原有)、GJ0121处2台,新增DN20阀门8台。
3、水量计算:
从取水点到灌水口长度600m,选用合适的离心水泵、打压泵、DN100的钢管灌水,按管道规格、长度计算储水量。
P0001-P0701-P0401-P0007(1-7-9)水量V=πR2L=1200m3
P0002-P0702-P0402-P0008(2-8-10)水量V=πR2L=1200m3RP0001-P0705-P0405-P0005-RP0006(3-5)水量V=πR2L=1200m3
RP0002-P0706-P0406-P0006-RP0005(4-6)水量V=πR2L=1200m3
LS0001-LS0701-LS0401-LS0003-LC0001-LC0701-LC0401-LC0003蒸汽、凝结水水量V=πR2L=390m3
采暖供回水管道水量V=πR2L=32m3
1-计量间P0001-P0002-RP0001-RP0002水量V=πR2L=1300m3
4、灌水
管道灌水应从注水口缓慢灌入,使管道内的气体自然从管道上端排除。
管道灌水时水流速度不可太快,应使进入管道的水量与管道的排气量相匹配,如进水速度过快,而所设排气孔太小,管道内气体就会滞留在管道内,将水压试验时形成气囊影响试验效果,严重时由于滞留气体的压缩,可将管道胀裂。
判断管道内气体是否排除,可从下面三点判断;
第一,管内充满水后,当升压时,试压泵不断向管道内充水但升压缓慢;
第二,当用试压泵向管道内充水时,随着压力泵的上下晃动,表针摆动幅度较大且读数不稳定;
第三,当水压升至试验压力的80%时,停止升压,然后打开连通管道的放水阀门,放水时水柱中带有“突、突、突”的声响,并喷出许多气泡;
当上述三条现象排除后,水压试验才能正式进行。
5、水压试验方法
系统试验时应分级升压(每级0.1MPa),每升压一级应检查后背、支墩、管身及接口,当无异常现象时再继续升压;
将水压升至试验压力后,保持10分钟,若压降在0~0.02Mpa范围内为合格且不作严密性试验。
若压降在0.02~0.05Mpa范围内需作严密性试验检。
检查接口、管身无破损、无变形、无漏水现象时,管道强度试验合格;
试压完毕后应填写《管道(设备)强度试验记录》,并请质检站签字认可。
6、管道系统的严密性试验
管道强度试验合格后将试验压力降至工作压力,进行外观检查无泄漏,渗水量或压降不超过设计或规范要求为合格。
7、排水
试验合格后排水至事故水池。
(二)、管道气压试验
1、试压设备:
气体试压采用空气压缩机,用空气压缩机对管道进行升压,用肥皂水对焊口进行焊缝检查。
2、管线长度
NG0001-NG0701-NG0401长度1700m
IG0001长度400m
3、气体压力试验方法
气体压力试验时,应逐步缓慢增加压力。
当压力升至试验压力的50%时,稳压3min,未发现异常或渗漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,涂刷中性发泡剂对试压系统进行检查,管道无变形、无渗漏即为强度和严密性试验合格。
(三)、管道吹扫与清洗
1、油品管道、蒸汽管道、凝结水管道、采暖管道采用洁净的水冲洗,氮气管道、压缩空气管道、蒸汽伴热管道采用压缩空气吹扫。
2、吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
3、吹扫的顺序应按先大系统,后小系统;
先主干线,后支线;
先高处,后低处。
一般吹洗管道长度500~1500m为宜,清洗液容量应30~50m3为一回路。
吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统,也不得随意排放污染环境。
4、水冲洗后的管道系统,宜采用最大流量,流速不低于1.5m/s,可用目测排出口的水色和透明度,应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
5、空气吹扫利用空气压缩机,流速不宜小于20m/s,压缩空气中不得含油,吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置涂白漆的木板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物,应为合格。
(四)、管道泄露性试验
1、油品管道应进行泄露性试验,泄露性试验应在强度试验合格后进行,试验介质为空气,试验压力应为设计压力。
2、泄露性试验压力应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀。
3、泄露试验时应当逐级缓慢上升,当达到试验压力,并应停压10min后,用中性发泡剂的方法,巡回检查所有密封点,以不泄漏为合格。
4、管道系统气体渗漏性试验合格后,应及时缓慢泄压,并填写试压记录。
第六部分质量保证措施
1、严格按照施工方案及规范,设计要求进行压力试验。
2、进行试验的用水严格按规范要求使用。
3、试验前应进行彻底、全面的质量排查。
4、对进行试压的工作人员做好技术交底。
5、各种计量器具应检验合格方可使用。
6、打压过程中,建设单位、监理单位、施工单位必须在场且做好试压记录。
7、系统水试压合格后,及时排掉管道内的存水,防止冬季温度过低冻坏管道。
放水过程中应打开排气阀门,以免产生负压。
8、管道压力试验完毕后,应及时拆除所有临时盲板、支架及临时管道等,核对记录,填写《管道系统试验记录》。
第七部分安全保证措施
一、安全保证措施
1.压力试验时应划定禁区参与试压有关人员必须佩带试压证件,无关人员不得进场。
2.管道试压时如发现异常情况,或泄漏应降压处理,不得带压操作。
3.管道升压应逐级升压,不得超压。
4.高空作业应系安全带。
5.应设现场安全员,检查各处异常情况。
6.应遵守厂方现场的安全规定,现场禁止吸烟。
7.高空作业时禁止从高空往下扔工具、材料等,以防伤人。
8.现场文明施工禁止打闹,不得随地排水。
9.试压结束后,排水时防止形成负压。
第八部分劳动力计划
序号
工种
单位
人数
备注
1
管工
人
2
焊工
3
电工
4
力工
8
5
技术员
6
质检员
第九部分主要机械设备计划
名称
规格型号
数量
打压泵
台
补水泵
台
电焊机
空压机
压力表
块
各种扳手
套
10
7
电源箱
个
发泡剂
瓶
若干
9
木板
第十部分施工进度计划
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