地下二层人防车库施工方案文档格式.docx
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后浇带必须在顶板完成60天后浇筑。
地下室混凝土浇筑按照平面以后浇带区分施工段,1—7轴第一段,8-13轴第二段,汽车坡道单独浇筑;
按照立面区分为3次进行,基础底板、基础下翻梁、电梯井、集水井等基础面以下的结构作为第一次浇筑,在距离基础底板面以上500mm处设置施工缝,采用3mm厚钢板止水带,高度450mm,钢板采用Q235B;
地下二层墙板、顶板作为第二次浇筑,在距离地下一层结构面以上500mm处设置施工缝,采用3mm厚钢板止水带,高度450mm,钢板采用Q235B;
地下一层墙板、顶板作为第三次浇筑。
地下室砌体均采用MU15混凝土空心砌块,m10水泥砂浆砌筑。
0.00±
以上采用MU15混凝土空心砌块,m7.5水泥砂浆砌筑。
三、施工方案
1.土方开挖工程
1)开挖的原则及控制要点:
(1)开挖分2米+2+~0.95层次开挖,保留桩顶以上30cm人工开挖;
阶梯形式,开挖时放坡1:
1.5。
最下面一台挖机,2级台面一台挖机,地上一台挖机翻倒开挖。
将基坑开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围内,基坑变形根据监测单位监测数据及时调整开挖方案。
(2)必须在水泥搅拌桩强度达到0.8Mpa,龄期达到28天后,再进行基坑土方开挖。
(3)必须在井点降水降到设计要求的降水标高后方可以开挖,特别注意电梯井最深处的降水深度。
(4)除井点降水措施外,地面及坑内设排水300×
200盲沟,沟内填充卵石,及时排除雨水及地面流水;
坑内排水严禁在坑边挖沟。
坑内排水盲沟排水就近排入电梯井或者集水井内,使用泵抽水至坑外排水沟。
(5)基坑外侧地面超载应控制在20kN/m2以内,本次开挖土方全部场内短驳,不堆放于基坑周围。
(6)机械进出口主要便道采用800mm厚度道渣铺设,开挖区域采用路基箱铺设临时道路。
(7)砼垫层应随挖随浇,即垫层在见底后24小时内浇筑完成。
2)开挖顺序:
(1)内侧采用机械大开挖;
基坑周围根据设计图纸施工硬地坪,并设排水沟;
基坑内沿坑边人工开挖排水盲沟300*200。
基坑内明排水集水井可以利用工程设计中的集水井。
(2)基坑降水根据设计图纸分两个阶段进行,1-7轴第一次开挖;
8-13轴第二次开挖。
3)机械配备:
根据工程进度计划及现场情况,本工程分块、阶梯式分阶段开挖,每次开挖采用4台(斗容量1.2m3)反铲挖土机,配备15-20辆10方装载车。
现场配备380W泥浆泵6台(其中二台备用),220W水泵4台,配合大水泵组织雨天时基坑内排水。
4)土方开挖运输:
开挖的土方运输至距离开挖点500m的指定堆土场地。
卸点采用1台推土机和挖机初步平整。
5)基坑开挖:
(1)开挖时首先根据开挖线路每组挖机在开挖区域(包括无临时道路部位)各铺设一条由路箱基组成的临时循环道路,装土部位设置停车平台,开挖时变挖边退并用挖机及时调整临时道路及停车平台。
(2)集水井和基础反梁土方开挖工作应待此部位基坑开挖后,根据设计尺寸进行定位放线,采用人工开挖,所挖土方采用人工拖运至基坑边再用挖机挖出外运。
电梯井处采用挖机分三级开挖,基地、集水井及井壁四周采用人工开挖修整。
(3)为不破坏基底土层结构和桩基施工质量,机械开挖至基坑面30㎝,剩余部分采用人工清挖;
桩身四周及桩顶上预留300mm原土,采用用人工配合清挖。
(4)基坑开挖中如遇局部暗浜、杂填土,暗浇、土体突变等情况时及时通知建设方、监理方、并和及设计单位取得联系,妥善处理。
(5)当基坑开挖有一定范围时(以混凝土汽车泵布料杆长度为准)利用基坑开挖时铺设的道板道路及时分段浇筑基础垫层,因此基坑土方分段(块)及时请设计单位、建设单位及监理单位进行基槽验收。
(6)根据压桩记录,为了保护管桩不受挖土的影响,现场派专人指挥,机械人工配合套桩,分层挖运按照压桩记录摸清每一个桩顶的标高位置,提醒挖机驾驶员注意操作方法,基坑开挖将近基底,控制好标高,核实地下室基础平面放样及四周排水沟、集水井尺寸宽及深度,防止超挖。
视开挖情况如有必要则在垫层下做盲沟,或在垫层表面做5㎝深通向集水井明沟,便于将基坑内积水及时排出。
经常观察周边的土体及基坑围护情况,发现异变,立即停挖,并会同设计方、监理方、建设方共同商讨应对方法,确保施工安全有序进行。
及时了解天气情况如遇雨天停止开挖,并将未开挖段土壤用防雨材料覆盖,确保泥浆不流入开挖段基坑。
(7)在整个基础施工过程应集中力量,配备充足的劳动力,尽快进行底板砼浇捣,减少基坑暴露时间。
2、挖土质量控制
1)严禁超挖,用水准仪控制好挖土标高。
2)机械开挖标高达到离设计高度300时,必须采用人工开挖,并对坑底标高进行控制。
3)基坑底标高的控制应根据业主提供的基准点,由测量技术人员将水平高度引测到基坑周边较稳定的结构上,并做好明显的标志。
4)挖土施工人员根据测量标记采用固定丈量的量具,将坑底土方修理平整。
5)所有基坑上沿四周用两道黄黑相间的钢管作安全围栏。
由于本工程基坑范围大且较深,因此在基坑内设置3~4只脚手架钢管搭设的扶梯作为人员上下基坑通道。
3、应急抢险措施
为了能够从容应对现场可能出现的事故,公司根据多年施工经验制定出相应施工应急预案。
1)坑底发生管涌
围护的结构底板落在淤泥质粉质粘土上,施工中一般不会出现管涌等现象,如出现管涌的原因如下:
(1)地质情况变化。
(2)围护结构局部渗水,内外水头差过大。
(3)降水管井供电系统中断,水位反弹。
一旦出现管涌,在该区域,立即安装轻型井点降水设备,在最快的时间里降低水头,阻止管涌区域的继续增加;
为防止土体反拱、涌砂,第一层用碎石反压,及时配合水泵抽水,第二层用草袋装粘土,紧压事故区域,堵住涌水;
迅速增加管井抽水能力,降低动水位。
2)围护结构止水帷幕破坏,导致基坑开挖阶段渗漏水甚至涌土、喷砂
(1)如果开挖过程中发现围护结构接缝夹泥宽度超过20mm(砂土、砂质粉土)、50mm(粘土、粘质粉土),应采用高压旋喷桩进行封堵。
(2)如果开挖过程中发生渗漏,应视渗流部位、流量、渗漏点大小分别采用下列方法:
①如果渗漏点局限于开挖面以上,且渗漏量不大,宜采用双快水泥抽槽压注聚氨酯的方法封堵。
②如果渗漏点局限于开挖面以上,且渗漏量较大,宜在渗漏点打入泄水管,用双快水泥封堵泄水管周围,待周围封堵材料达到强度后关闭泄水管阀门。
③如果渗漏点延伸自开挖面上至开挖面以下,在基坑外渗漏点附近压注双液浆,注浆采用压力控制,最高压力不得超过0.3Mpa,同时注意支撑安全。
④如果渗漏点延伸自开挖面上至开挖面以下且流量较大,应在基坑内局部回填至流量减小后,在基坑外渗漏点附近压注聚氨酯。
⑤如果渗漏点不明,水流自开挖面下向上涌出,立即停止开挖,局部回填直至渗漏停止,然后采取上述基坑外注双液浆措施。
⑥如果渗漏水流混浊,且渗漏时间较长,注意渗漏点附近可能存在严重的土体流失,出现空洞,此时严禁重型机械靠近,并应立即采用振管注浆方法填补空洞。
3)重力坝体失稳,基坑崩塌
重力坝体失稳前有拱起或下沉的先兆,坝体轴力监测也会发生异常,一旦发现此类先兆立即停止开挖,在失稳的坝体内侧设钢支撑,并施加预应力,同时对周围坝体进行查找原因。
如果没有坝体松弛或发生的失稳,则应立即查找周边超载、坝体施工质量等原因,防止失稳现象扩散。
必要时停止开挖,回填土方,请设计、勘察、建设、监理单位现场察看,商讨解决方案。
4)围护结构位移过大,周围建构筑物管线沉降超标
发现围护结构位移过大,立即暂停开挖,并紧贴土面设置临时支撑,然后对已经设置的支撑逐根复加预应力;
同时应对周围建构筑物设置跟踪注浆孔,采用跟踪注浆的方法减少其沉降。
5)降水引起周围地面沉降
本工程未采取基坑内降水措施,理论上降水曲线包在基坑内,不会大幅影响周围环境,如果发生降水引起周围地面沉降只有二种可能:
围护结构存在大的孔洞或降水深度过大,发现这一情况立即停止基坑内降水,随后查找原因,应立即限制抽水深度,采取技术措施修补围护桩缺陷,对周围建构筑物可采取跟踪注浆方法保证其安全。
6)应急电源
如果主供电源停电,为了保证基坑开挖时井点降水连续不间断,立即开启应急备用发电机电源。
2.土方回填:
采用挖机4台,运输土方车10辆,从堆土点装车,采用2台挖机进行基坑回填。
回填前必须做好地下室外墙的隐蔽验收,防水施工以及防水保护层的施工。
回填前必须将肯内积水抽干,采用挖机夯实,每回填1米作为一次夯实层。
3.地下室墙板模板
地下室模板均采用竹胶板拼装,模板竖肋采用40×
80mm的楞木,横肋采用双根φ48钢管。
竖肋间距600mm,横肋间距450mm。
对拉螺栓间距:
水平间距600mm,竖向间距450mm。
对拉螺栓用直径A14圆钢制成,对拉螺栓焊三块止水片,止水片厚3mm,正方形,边长为80mm,止水片中部打眼,与对拉螺栓双面焊牢。
模板及其支撑结构的材料、质量应符合规范规定及模板设计要求,模板及其支撑要有足够的强度、刚度和稳定性,并不致发生不允许的下沉和变形,模板的内侧面要平整,接缝要严密,不得漏浆。
模板安装后要仔细检查各部位构件是否牢固,在浇筑混凝土过程中要随时检查,如发现变形、松动等现象,要及时修整加固。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法如下:
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
10
柱、墙、梁
+4,-5
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
注:
检查轴线位置时,应沿纵横两个方向量测,并取其中的较大值。
(二)地下室钢筋
本工程所用的钢筋有热扎HPB235级、HRB335级和HRB400级,进场要按规定进行原材料验收。
每60T由同一规格型号、同一炉号钢筋组成为一验收批,对其铭牌标志及外观进行检查,并按规定要求进行取样作力学性能试验,必要时还需做其他专项检验。
验收合格的钢筋严格按照同批号、同等级、同规格、品牌分类堆放并标识。
堆放钢筋的场地要平整且底部要码放垫木,场地要有必要的排水措施,不得有积水现象,避免钢筋锈蚀或油污。
钢筋在储存过程中不得损坏标识,以免误用。
钢筋集中在现场钢筋加工场地统一下料加工制作,成品分类挂牌标识堆放,使用时用塔吊垂直运至工作面。
HPB235级钢筋末端需做1800弯钩,其弯弧内直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
HRB335级、HRB400级钢筋末端需做900弯钩时,弯弧内直径D不应小于钢筋直径d的4倍,弯钩的弯后平直部分长度必须符合设计要求。
箍筋末端应做1350弯钩,其弯弧内直径不应小于箍筋直径的2.5倍,且不小于受力钢筋直径,箍筋弯后平直部分长度对框架梁柱不小于箍筋直径的10倍,对其他构件,不小于箍筋直径的5倍。
底板钢筋绑扎前首先将基础梁、承台钢筋绑好,经检查验收,符合设计及验评标准后,方可进行底板钢筋绑扎。
钢筋绑扎时,首先按图纸设计要求的间距在垫层上画线,然后按钢筋的位置线铺底板下排钢筋,底板下排钢筋绑扎完毕,垫好底板混凝土保护层的垫块,进行底板上层钢筋绑扎,底板上层钢筋绑扎完毕后,将上下层网片之间用C16@1000钢筋撑铁支起,每平方米设置一个,确保上层钢筋稳固,最后绑扎柱插筋和墙板钢筋。
柱插筋及墙板钢筋位置除符合垫层上的尺寸线外,还应注意控制保护层的位置,在柱插筋及墙板钢筋绑扎后,要根据纵横轴线逐个、逐排进行校正,校正完毕,将柱插筋用箍筋点焊固定,墙板钢筋用钢管架子进行固定,所有钢筋绑扎完毕,首先进行自检,自检合格后报请监理公司及进行隐蔽验收。
墙板钢筋在地下室底板钢筋绑扎后采用一次绑扎到位。
墙板钢筋绑扎前先搭设好双排钢管架体,墙板钢筋绑扎按地下室附墙柱分档进行,先在基础梁上用粉笔画出竖筋位置,布设好竖筋,并与基础梁钢筋临时绑扎固定,在竖筋上画好水平筋的分档线,然后在竖筋下部、齐胸处、中部及距顶端1.2m处绑好定位横筋,顶端900弯折筋平直段挂在钢管架纵向穿墙管上(钢管事先按墙板形状进行弯曲),最后绑扎其余横筋,横筋的搭接长度及接头位置必须符合设计及规范要求。
地下室墙板钢筋全部绑扎就位后,根据墙板轴线进行校正,并与钢管架进行固定。
框架柱钢筋绑扎首先计算出每根柱所需的箍筋数量,将柱箍套在下层伸出的柱筋上,绑扎好伸出的柱筋箍筋后,进行柱纵筋电渣压力焊连接,接头焊接完毕,经检验合格后,按图纸设计间距用粉笔在柱纵筋上画出箍筋间距线,并将已套好的箍筋往上移动,按间距线由上向下进行绑扎。
绑扎时箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置,箍筋要与柱纵筋相互垂直,并绑扎牢固。
梁截面高度大于600mm时,在梁底模及一边侧模支设好后即进行绑扎,截面高度小于600mm的梁可在梁模板支设好以后进行钢筋。
绑扎时先在梁模板上画出箍筋间距,按数量摆放好箍筋。
然后穿入主梁的下部纵筋,双排钢筋用Ф25钢筋料头垫起,将箍筋按已画好的间距逐个分开,接着穿次梁的下部纵筋,并套好次梁箍筋,再穿入主次梁上部纵筋,调整好箍筋间距,与梁纵筋垂直后,用铅丝分别将上下纵筋与箍筋绑牢。
在穿主次梁钢筋时,要注意布置好柱头部位的加密箍筋,主次梁下部及侧边均需用混凝土保护层垫块垫好或绑牢。
板钢筋在梁钢筋绑扎结束后进行,绑扎前先清理干净模板上的杂物,并按设计间距,在模板上弹出板的受力筋和分布筋的位置线,板筋起始位置距梁边不大于50mm。
随后按弹出的位置线,先摆放受力筋,后摆放分布筋(双向受力板筋短边应放在下面),并用铅丝扎牢。
单向受力钢筋网片周边两行钢筋交叉点全部扎牢,中间部位交替扎牢,双向受力板筋网片所有交叉点均须扎牢,确保受力钢筋不产生位移。
底层板筋绑扎后,再进行板面负筋绑扎,板面负筋直钩应垂直撑至板底,跨梁处应与梁的主筋扎牢,分布筋与受力筋的所有交叉点均要扎牢,以防移位。
板面负筋绑扎后,用φ10钢筋撑铁支起,每平方米设置一个。
钢筋安装允许偏差表
序号
检查方法
1
绑扎钢筋网
长、宽
网眼尺寸
20
钢尺量连续三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
3
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点,取最大值
排距
保护层厚度
柱、梁
板、墙
4
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢筋弯起点位置
预埋件
中心线位置
水平高差
+3,0
钢尺和塞尺检查
a.检查预埋件中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其最大值;
b.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上,且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
(三)地下室混凝土浇筑
地下室底板混凝土浇筑(采用汽车泵和固定泵结合)
1、混凝土泵管布置
混凝土浇筑沿横向后退进行。
混凝土泵管铺设前,摆放好φ48钢管马凳,用φ48钢管扣件将马凳连成整体后,上铺2.5mm厚木脚手板以铺设泵管,脚手板下要铺上塑料彩条布,以免泵管接拆时混凝土散落到底板钢筋上,污染钢筋。
马凳摆放时不得接触钢筋,以免浇筑混凝土时泵管的冲击力使马凳晃动,造成钢筋移位。
泵管自泵出料口处依次向前铺接,地面部分泵管所经路径,要设置深度与混凝土泵出料口标高相一致的地沟,泵管入地下室处采用900弯头连接,弯头以下至地下室底板段的垂直立管要用钢管架进行固定,以防混凝土浇筑时泵管弯头部位的冲击力使泵管发生移动,泵管所有接头部位的管箍两侧要用楞木垫起,以方便接拆泵管操作。
在浇筑混凝土时随着混凝土的浇筑,泵管不断拆除,马凳及其连接钢管也随之及时拆除,以便及时将马凳铁脚部位混凝土振实,以防漏振给混凝土底板留下渗漏隐患。
混凝土浇筑过程中拆除的泵管要及时运到事先布置好的冲洗平台上用水冲洗干净,为防洗管水留入地下室底板,冲洗平台要设在地下室底板以外工作面上,并设置砖砌积水坑,内壁用防水砂浆粉好,洗管后的积水及时用水泵抽出坑外。
2、浇筑前的准备
由于该底板为抗渗混凝土,技术要求高,必须保证混凝土连续浇筑不产生冷缝。
为确保底板混凝土的顺利浇筑,项目将专门成立领导小组,来指挥混凝土的浇筑。
1.材料及设备准备
混凝土浇筑前,项目部要详细计算出浇筑混凝土用量,通知商品混凝土供应商,确保质量合格且供应满足施工需求。
在混凝土浇筑前一天,泵管要铺设就位,并对各种设备进行试运转,确保各种设备性能良好,能连续工作。
另外为防止在浇筑混凝土过程中发生意外停电现象,现场拟配备1台功率为150KW的150GF6型柴油发电机,以供应急使用。
2.技术准备
底板混凝土浇筑前,按照混凝土浇筑施工方案,由技术负责人向工长进行交底,工长向工人进行书面及口头技术交底,让所有管理及操作人员都清楚混凝土浇筑质量的重要性、浇筑顺序、操作要点等。
3.人员组织
底板混凝土的浇筑各方面必须协调统一方可顺利施工。
现场设总指挥一名,混凝土浇筑前由总指挥先进行各方面协调、联络和布置,施工时负责指挥处理各种关系。
混凝土浇筑时搅拌地点及混凝土浇筑现场将派专人指挥管理混凝土的拌料和浇捣工作,保证施工的有序进行。
底板混凝土浇筑沿地下室横向采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的浇灌方法。
即混凝土从一端向另一端,以同一坡度一次到顶向前连续浇筑,以保证不形成施工缝。
这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺,避免泵管经常拆除冲洗和接长,提高泵送效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层浇筑间隔不超过初凝时间。
根据混凝土泵送时自然流淌形成斜坡的实际情况,在每条浇筑带的前、中、后布置3道振动棒,前道振动棒布置在混凝土的卸料点,解决上部混凝土的捣实;
后道振动棒布置在底排钢筋处和混凝土的坡脚处,确保混凝土下部的密实;
中部振动棒使中部混凝土的振捣密实,并促进混凝土流动。
混凝土在振捣时要做到“快插慢拔”,将振捣棒上下略微抽动,可有效避免振捣时上部振实而下部漏振以及快速抽棒时在混凝土中留下孔洞的缺陷,确保混凝土上下振捣均匀。
混凝土在浇筑振捣过程中,表面的泌水将顺混凝土坡面流至坡脚,在浇筑过程中我们将派专人负责用海绵球及时将泌水吸除,拧至专用储水桶后,集中运送至底板外。
混凝土浇筑完毕,由于骨料下沉,其表面容易形成一层较厚的浮浆,如不进行处理,当混凝土凝固后,就会因混凝土收缩而产生表面裂缝。
为此我们将及时在混凝土表面撒布适量石子,然后对混凝土表面进行抹面处理。
抹面过程中,我们将在地下室架设水准仪初步控制混凝土布料时的表面标高,横向每条浇筑带混凝土振捣后,随即在水准仪的监测下用刮杠进行刮平,控制好混凝土表面标高和平整度。
整平工作结束后,抹平工作组用木抹子将混凝土表面抹平,混凝土表面稍微收水后,再次用木抹子将混凝土表面进行反复抹压,以提高混凝土表面密实度,减少混凝土塑性收缩变形。
混凝土终凝前,再次用铁抹子将混凝土表面进行压光处理,增加密实度,以控制混凝土表面龟裂。
地下室墙板混凝土浇筑
1、施工缝留设
根据地下室结构特点和设计意图,本工程地下室外墙水平施工缝设置在外围墙板上口500mm处,止水带采用3mm厚钢板止水带,宽度为450mm,设置位置在施工缝处上下对称设置,上下各为225mm,止水带接头部位钢板采用电弧焊焊接严密。
2、地下室外墙预留管道洞口处理
凡穿越地下室外墙的管道洞口,均需按规范要求设置洞口加强筋,穿墙管防水采用固定式穿墙管防水构造,在管道穿墙部位的中部焊接钢板密闭止水环,止水环宽度为100mm,管道与地下室外墙外口接触部位采用防水柔性密封膏嵌实。
3、混凝土浇筑
地下室墙板止水带以下部位混凝土在浇筑地下室底板混凝土时采用吊模,与底板混凝土采用泵送工艺一次浇筑成型。
止水带以上部位墙板待底板混凝土养护两天,支设好墙板模板后,从止水带处连续浇至顶端。
对工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位,应一次整体浇筑混凝土。
墙板混凝土在支设模板前,将止水带处混凝土施工缝认真处理,清除松动石子和水泥浆膜,并进行凿毛。
浇筑前先用水湿润模板及施工缝,再用与砼同配比的水泥砂浆铺约5cm的引浆。
混凝土浇筑安排两班从同一端背向开始,至另一端合拢,分层往返循环进行浇筑,混凝土熟料采用塔吊垂直运输到浇筑点作业平台,人工进行布料,分层依次进行浇筑,每层浇筑厚度控制在50cm。
上层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕,每层混凝土用振动棒依次振实,振上层混凝土时振动棒必须插入下层5cm,以消除两层混凝土间缝隙,振捣时振动棒不得触及模板、钢筋和模板中设置的对拉螺栓,以防钢筋偏位和模板胀模。
框架柱混凝土浇筑
柱混凝土用塔吊运至浇筑地点作业平台后由人工进行布料。
柱砼浇筑前先浇水湿润模板和柱脚并不留积水,下料前先在柱脚铺一层5-10cm厚与砼同配合比水泥砂浆。
柱砼分层浇筑,分层振捣密实,每50cm为一层,振上层砼时振动棒应插入下层5cm,以消除两层间隙缝,在柱混凝土浇筑过程中,要由专人用橡皮锤敲击模板面,特别是阴阳角部位,以保证混凝土密实。
当柱高超过3m时,在柱中部位留设浇灌口,确保混凝土浇捣密实。
柱混凝土浇筑完毕后,要及时将伸出的柱钢筋上的水泥浆清除干净。
柱砼施工缝留在框架梁下口5cm处。
楼梯砼浇筑
楼梯混凝土浇筑由下而上进行,浇筑先浇底板振实后浇踏步板,一步一步向上推进,踏步由人工用木抹子整平搓实,施工缝留在楼层上三步处,与底板垂直,二次浇筑前将施工缝凿毛,清理干净后浇水湿润,并铺一层与砼同配合比水泥砂浆后再浇筑,确保施工缝处结合紧密。
楼面梁板混凝土浇筑
梁板砼用混凝土泵运至浇筑地点后,由人工配合移动泵头软管进行布料。
混凝土泵管铺设前,先接好上楼层
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