5S现场管理文档格式.docx
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把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;
其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
2S-整顿(Seiton)
整顿的定义:
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。
整顿的目的:
不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
整顿的意义:
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿的要点:
①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。
例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3S-清扫(Seiso)
清扫的定义:
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清扫的目的:
清除“脏污”,保持现场干净、明亮。
清扫的意义:
将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的第一步,主要是在提高设备稼动率。
清扫的要点:
①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;
清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
4S-清洁(Seiketsu)
清洁的定义:
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
清洁的目的:
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。
清洁的意义:
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
清洁的要点:
①车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;
②不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
③工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;
④要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
5S-素养(Shitsuke)
素养的定义:
人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
素养的目的:
提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。
素养的意义:
努力提高人员的自身修养,使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风,是“5S”活动的核心。
5S活动
一、目标
1.工作变换时,寻找工具,物品马上找到,寻找时间为零。
5S活动简介
[1]
2.整洁的现场,不良品为零。
3.努力降低成本,减少消耗,浪费为零。
4.工作顺畅进行,及时完成任务,延期为零。
5.无泄漏,无危害,安全,整齐,事故为零。
6.团结,友爱,处处为别人着想,积极干好本职工作,不良行为为零。
二、原则
1.自我管理的原则
良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。
2.勤俭办厂的原则
开展“5S”活动,会从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;
有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。
3.持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;
其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;
第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。
因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。
三、作用
1.提高企业形象
2.提高生产效率和工作效率
3.提高库存周转率
4.减少故障,保障品质
5.加强安全,减少安全隐患
6.养成节约的习惯,降低生产成本
7.缩短作业周期,保证交期
8.改善企业精神面貌,形成良好企业文化
四、方法
1.定点照相:
所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。
2.红单作战:
使用红牌子,使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品,什么东西是多余的。
3.看板作战(VisibleManagement):
使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。
4.颜色管理(ColorManagementMethod):
颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。
编辑本段5S现场管理
一、原则
常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律:
清洁,环境洁净制定标准,形成制度
整理,区分物品的用途,清除多余的东西
整顿,物品分区放置,明确标识,方便取用
清扫,清除垃圾和污秽,防止污染
素养,养成良好习惯,提升人格修养
二、效用
5S管理的五大效用可归纳为5个S,即:
Safety(安全)、Sales(销售)、Standardization(标准化)、Satisfaction(客户满意)、Saving(节约)。
1.确保安全(Safety)
通过推行5S,企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒;
因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生;
因灰尘或油污所引起的公害等。
因而能使生产安全得到落实。
2.扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员,拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境;
一支良好素养的员工队伍的企业,常常更能博到客户的信赖。
3.标准化(Standardization)
通过推行5S,在企业内部养成守标准的习惯,使得各项的活动、作业均按标准的要求运行,结果符合计划的安排,为提供稳定的质量打下基础。
4.客户满意(Satisfaction)
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低,甚至直接影响产品的质量。
而推行5S后,清扫、清洁得到保证,产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户,质量得以稳定。
5.节约(Saving)
通过推行5S,一方面减少了生产的辅助时间,提升了工作效率;
另一方面因降低了设备的故障率,提高了设备使用效率,从而可降低一定的生产成本,可谓"
5S是一位节约者"
。
三、内容
通过实施5S现场管理以规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,最终目的是
提升人的品质:
★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
1.整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
★腾出空间,空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
2.整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
★明确数量,并进行有效地标识。
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
这是提高效率的基础。
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”:
场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则:
定点、定容、定量
★定点:
放在哪里合适
★定容:
用什么容器、颜色
★定量:
规定合适的数量
3.清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
责任化、制度化。
1.建立清扫责任区(室内外)
2.执行例行扫除,清理脏污
3.调查污染源,予以杜绝或隔离
4.清扫基准,作为规范
4.清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
维持上面3S的成果
制度化,定期检查。
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度,加强执行
4.主管经常带头巡查,以表重视
5.素养
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
长期坚持,才能养成良好的习惯。
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练(新进人员强化5S教育、实践)
5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
编辑本段企业推行5S的目的
做一件事情,有时非常顺利,然而有时却非常棘手,这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。
实施5S,能为我们的公司带来巨大的好处,可以改善企业的品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此,企业有人、物、事等三方面安全的三安原则,才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业,人员的安全受到威胁,生产的安全受到影响,物品的安全受到影响,那么人心就会惶惶不安,员工就会大量流失,就会影响到企业的生产、经营及经济效率,使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙,导致企业濒临破产,甚至分崩离析。
所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行5S计划。
推行5S最终要达到八大目的:
1.改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;
同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2.促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。
试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。
情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?
所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。
3.改善零件在库周转率
需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。
因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。
4.减少直至消除故障,保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。
工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。
5.保障企业安全生产
整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。
6.降低生产成本
第六个目的,强调的是降低生产成本。
一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。
7.改善员工的精神面貌,使组织活力化
第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。
员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。
8.缩短作业周期,确保交货
推动5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。
企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。
推行5S的实现手法
手法一:
看板管理
看板管理可以使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。
5S之看板管理
手法二:
5S巡检系统
5S巡检系统是为制造业企业彻底贯彻5S管理而开发的一套包含硬件在内的一体化解决方案,使5S管理的实施更为系统化,标准化,同时也进一步提高当前5S巡检的效率,并为5S的有效实施提供更为有力的系统保证。
系统说明:
●用户在管理端软件定义相应的检测区域,检查点,检测项目等内容;
●巡检仪可通过网络从管理端下载相应的检查内容;
●操作人员手持巡检仪根据巡检路线进行检测;
●每个巡检点都标志有相应的ID卡,巡检人员刷卡,记录检查的时间,并自动调出相应的检查项目;
●检查完毕后,操作人员将数据通过网络上传到系统数据库中;
●在系统软件中,对不合格项,系统将通过邮件发送到相关的5S负责人邮箱中;
●系统可生成5S巡检日报表及汇总的趋势图等报表;
●对不合格项目,系统将对改善措施及纠正的流程进行记录跟踪并记录在系统中;
[2]
四、误区
1.我们公司已经做过5S了
2.我们的企业这么小,搞5S没什么用
3.5S就是把现场搞干净
4.5S只是工厂现场的事情
5.5S活动看不到经济效益
6.工作太忙,没有时间做5S
7.我们是搞技术的,做5S是浪费时间
8.我们这个行业不可能做好5S
五、实施要点
整理:
正确的价值意识——“使用价值”,而不是“原购买价值”
整顿:
正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫:
责任化——明确岗位5S责任
清洁:
制度化及考核——5S时间;
稽查、竞争、奖罚
素养:
长期化——晨会、礼仪守则
六、检查要点
1.有没有用途不明之物
2.有没有内容不明之物
3.有没有闲置的容器、纸箱
4.有没有不要之物
5.输送带之下,物料架之下有否置放物品
6.有没有乱放个人的东西
7.有没有把东西放在通道上
8.物品有没有和通路平行或成直角地放
9.是否有变型的包装箱等捆包材料
10.包装箱等有否破损(容器破损)
11.工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12.移动是否容易
13.架子的后面或上面是否置放东西
14.架子及保管箱内之物,是否有按照所标示物品置放
15.危险品有否明确标示,灭火器是否有定期点检
16.作业员的脚边是否有零乱的零件
17.相同零件是否散置在几个不同的地方
18.作业员的周围是否放有必要之物(工具、零件等)
19.工场是否到处保管着零件
七、推行步骤
步骤1:
成立推行组织
为了有效地推进5S活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。
推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等,不同的责任人承担不同的职责,如表2-1所示。
其中,一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长,从全局的角度推进5S的实施。
步骤2:
拟定推行方针及目标
方针制定:
推动5S管理时,制定方针作为导入之指导原则,方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力,方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
目标的制定要同企业的具体情况相结合,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
步骤3:
拟定工作计划及实施方法
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
7.相关规定(5S时间等)
8.工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:
教育
- 配套讲稿:
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