粗轧标段施工组织设计Word格式.docx
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(21)《西南铝业(集团)有限责任公司热连轧生产线设备基础工程(粗轧段)施工组织设计》
一、工程概况
(一)工程介绍
本段工程内容有:
粗轧机基础本体、粗轧液压地下室、粗轧乳液地下室及其水、电、通风等配套工艺。
(1)粗轧基础为一大型板墙墩块综合箱形钢筋砼结构,基础位于
~
跨
线之间,部分延伸到相邻主电室跨内,基础平面呈十字形,纵向全长60.80m,横向宽33.04m,基础顶面和底板标高繁多。
顶面计有50个标高,最低标高-8.2m,最高处为+1.405m;
底板计有23种不同标高,最低处-10.2m。
基础内部设有各种沟道3条,长约195m,纵横交错,上下重叠,标高多变,把基础分割成多层多块的薄板、隔板和板块。
基础内埋有直径24~150mm的大小螺栓套管和大量的埋设件。
底板及侧壁砼为C30、S6防水砼,顶板为C30,本体C25。
要求本体一次浇筑完成。
基础主要工程量:
土方12800m3,垫层和造型砼350m3,钢筋砼5200m3,脚手架2350m2,模板3200m2,钢筋378吨,埋设件28吨,地脚螺栓(套管)736根。
基础持力层设计要求该基础座落于中风化砂(泥)基础岩层上,局部基础嵌岩,部分地基须用造型砼垫层]补至设计标高。
另外,粗轧主电机室下采用φ800人工挖孔灌注桩,共有桩基112根,桩筋为10φ18,桩端进入中风化泥砂岩不小于800mm,桩砼强度等级C20。
粗轧基础区域为老回填土层,地质条件较为复杂,自地面由上而下土层分布状况为:
杂填土层厚约7.6m,粉质粘土厚约0.9m,强风化岩层厚度约2.2m,基础岩面标高约263.26m左右,杂填土中含水较多。
(2)粗轧液压地下室
该地下室位于
线之间,属大型板墙结合箱型钢筋砼结构,长×
宽=26.57×
19.50m;
基底标高-9.2;
局部-10.0m、板顶面标高-0.05m,局部轧机辊道标高+0.310m,底板厚0.9m,侧壁厚0.8m。
顶板厚0.85m,地下室顶板砼强度等级为C30,底板及侧壁砼强度等级为C30、S6抗渗防水砼。
顶板上布设轧机辊道等设施。
基础设计要求座落在中风化砂(泥)岩层上,部分地基须用造型砼填补至设计标高。
粗轧液压地下室基础区域为老回填土,地质条件较为复杂,自地面由上而下土层分布状况为:
人工填土层厚度最厚处约9.8m,粉质粘土层厚度约0.9m,强风化岩层厚度最厚处约1.4m。
基岩面标高最低处为262.00m,杂填土中含水量较多,涌水量较大。
(3)粗轧乳液地下室
线之间,属大型板墙结合箱形钢筋砼结构,长×
宽=33.46×
19.58m,基底标高-9.3~9.7m,板顶标高-0.05m,底板厚0.8和0.95m,侧部厚度0.7m,局部0.28m、0.3m、0.35m、0.4m、0.8m等,顶板厚0.3m,底板及侧壁砼强度等级为C30、S6抗渗防水砼,顶板砼强度等级为C35,顶板梁底安设I36a单轨吊电动葫芦。
基础持力层设计要求座落在中风化砂(泥)岩层上,局部地基须用造型砼填补至设计要求标高。
粗轧乳液地下室基础区域为老回填土,地质条件较为复杂,自地面由上而下土层分布状况为:
人工填土厚度为5.6~5.9m,强风化岩厚度为0.7~1.7m,基岩面标高为262.46~265.96m,杂填土中含水量较多,涌水量较大。
(二)工程特点
(1)本工程大型设备基础由主轧机基础(本体和主电机室)、液压地下
室、乳液地下室、辊道基础和剪机基础等多台设备基础联合组成。
建筑面积和建筑体积大,相互关联紧密,施工专业性要求高。
(2)基础顶面和底板尺寸及标高繁多,结构造型繁杂,增加施工难度。
(3)基础外形极不规则、内部设有各种截面沟道坑井等,纵横交错,
上下重叠,标高多变,把基础分割成多层多块的薄板、隔板和板块,使基础内部构造也极为复杂,施工复杂。
(4)基础内部埋有大量的螺栓和大量埋设件,另外还有大量工艺孔洞沟管,多工种交叉工序多,工程量较大,精度要求更高。
(5)钢筋直径大,规格多,制安工作量大,主筋大多采用含碳量较高的Ⅲ级钢筋,焊接难度大。
(6)砼工作量大,设备基础砼总量约2.4万立方米,且属于大体积砼施工,形状复杂,整体性要求及温度控制和砼收缩裂缝控制等要求严,质量要求高。
(7)基础开挖深度大,最深达-10m多,土方开挖量大,高填与地质条件下,人工挖孔桩成桩和基坑大开挖遇到大直径块石,尤其是深基础处基岩面较浅,开岩量大且困难及深回填土开挖时,地下水渗透引起塌方的可能性大,均须采取相应的开挖和排水措施。
(8)工期紧、工序多、施工周期长,施工用料、机具、劳动力耗用多。
鉴于以上特点,为确保粗轧机部分的施工质量,满足设计及业主的要求,针对该工程特点,我们对其模板工程、钢筋工程、预埋螺栓及套管,水电管线的铺设,砼的浇筑及养护等制定了相应的施工方案及管理措施,确保此项工程按时、优质交付安装.
二、
液压地下室底板钢筋
外模安装
施工流程
防水涂料
定位放线
砼填充及砂、
砼垫层
内模板制安
螺栓固定架制安
主轧机底板钢筋
土石方开挖
绑扎面层钢筋
砼面刷防水涂料
检查验收
螺栓安装
拆模、螺栓保护
基础回填
砼浇筑
三、质量标准
一、预埋螺栓和予留孔洞的允许偏差
项目名称
允许偏差(mm)
检查方法
予埋螺栓
中心线位置
2
钢尺检查
标高(顶部)
±
20,0
水准仪或拉线,钢尺检查
予留孔洞
10
孔洞垂直度
吊线,钢尺检查
孔深度
+20,0
注:
检查中心线位置时,应沿纵横两个方向量测,取其较大值。
二、模板安装的允许偏差和检验方法
轴线位置
5
底模上表面标高
水准仪或拉线,钢尺
截面内部尺寸
基础
钢尺
墙、梁
+4,-5
垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺
表面平整度
2米靠尺和塞尺检查
检查轴线位置时,应沿纵横两个方向量测,取其较大值。
三、钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
网眼尺寸
20
钢尺连续量三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点
排距
取最大值
保护层厚度
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢筋弯起点位置
予埋件
水平高差
+3,0
钢尺和塞尺
主要设备与设施如下:
序号
设备(设施)名称
数量
型号
功率(KW)
备注
1
砼搅拌机
4台
JS—750
35
强制式
砼配料机
2台
HPT—1600
8
自动配料
3
装载机
EL50D
后台上料
4
砼输送泵
HBT60C
90
砼输送
砼输送车
80m3
砼运输
散装水泥罐
2个
50t
储装水泥
7
地磅
1~2t
散料计量
工地试验室
1间
4×
6m
现场试验
9
袋装水泥库
6×
12m
400t存量
一、钢筋加工设备(2套)
机械名称
切断机
GJ40
7.3
切
弯曲机
GWB40
弯
对焊机
UN2—150
150KVA
对
调整机
φ6~12
1.5
调
二、木工加工设备(2套)
电据
MB
15
电刨
MIB
电钻
TW—5
三、铁件加工设备
电焊机
ZX5—630
40
切割机
φ400
剪板机
Q11-20×
2500
切板
钻床
摇臂钻
钻孔
车床
φ150
加工螺栓
砂轮机
磨打
龙门吊
3t
名称
经济指标(m2/人)
需用面积
单位
备注
模板
m2
8000
木模、钢模、定型模
钢管
t
400
φ48钢管、工具式架管
方木
m3
500
跳板
扣件
个
12000
大字、接头及转向
U型卡
20000
油毡
6000
大临用
石棉瓦
橡胶管
m
砼养生
电缆线
2000
25m2、32m2、120m2、185m2、
11
风管
200
空压机用
施工主要机械设备一览表:
功率
生产能力
用途
50t履带吊
E200A
178.5KW
吊运材料
挖掘机
EX21010C
99KW
1m3
挖土
自卸汽车
东风
12
105KW
4.5m3
运土
推土机
TY160
129KW
16t
推土
压路机
YZ14D
88KW
14t
辗压
154.5KW
3m3
挖运
空压机
8m3
3.5KW
2个风镐/台
土方开挖
石方切割机
切割坚石
污水泵
4寸
排水
四、土石方工程
基础土方量大,工期紧,采取大开口挖土方法。
土方开挖采用反铲挖掘机开挖,自卸汽车运土.石方用爆破的办法,并配合挖掘机挖至基底砂垫层的底部,同时满足基础座落在中风化岩石上,如不满足要求,则继续挖至中风化岩石上.
机械开挖土方按1:
1放坡,石方按1:
0.5放坡.坡底外边缘比设计底板放宽1m,相邻标高变化处标高差小于1.5m处按45o度开坡,大于或等于1.5m处按60o开坡,支模时用造型砼填充。
机械开挖均预留200~300mm厚土层,用人工清理和修坡,避免超挖和基底土扰动。
凡因机械开挖或松动控制爆破造成基底局部土遭到扰动,均需将松土挖除,用级配砂石混合料分层回填夯实。
土方施工详见土方开挖图
B、土方开挖注意事项
a、做好开挖准备工作
、学习和审查施工图纸,核对平面尺寸和坑底标高,搞清基础平面与周围地下设施的关系,掌握各项技术要求,研究好开挖程序。
、绘制好土方开挖图,确定开挖路线、顺序、范围、底板标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置以及挖出的土方堆放地点。
绘制土方开挖图应尽可能使机械多挖,减少机械超挖和人工挖方。
、根据设置的内控制网点,进行定位放线、测量、开挖基坑上部边线和底部连线的位置和标高。
、修筑挖土和卸土场地的道路,作好排水设施,做好土方平衡,堆放区及填压区满足运距最短,卸土与辗压平衡。
、挖土机、推土机和运输机具进入挖土作业区,进行保养和试运行。
调配车辆和施工人员,组织安排好作业班次。
b、做好加强检查与及时组织验槽工作
当基坑土方开挖至设计基底标高后,应由设计、业主、地勘、监理、施工等部门共同进行鉴定、验槽,校核工程地质资料,检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸的要求是否相符,有无破坏原状土体结构的扰动现象,经检查合格后,填写出隐蔽工程记录,及进办理交接手续,同时注意加强基坑土的保护,防止地基浸泡,使地基失稳或产生不均匀沉陷,造成裂缝,影响工程质量。
当基底不能很快浇注砼垫层时,应预留10~15cm厚的土层暂不挖去,以保护基土不被破坏,待垫层施工时,再挖到设计基底标高。
据地质资料显示,该区域土质长期暴露易风化,因此,应加快施工进度,尽量缩短地基暴露时间。
c、做好施工时的技术及组织管理工作
、由于设备基础底板标高不一,开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高,然后再挖个别较深部位。
开挖方式采取挖土机前方挖土,一侧或两侧装车,尽量减少铲斗回转时间。
卸土角度以60度为宜,避免最大半径和最大高度卸土;
开挖深度超过挖掘机最大挖掘深度时,宜分2~3层开挖,并修筑10%~15%的坡道,以便通行;
对于局部边角部位,机械开挖不到,应用少量人工配合清坡,将松土清至机械作业半径范围内,再用机械掏取运走;
挖土机、汽车进出基坑的运输道路利用地下室、辊道基础提前挖去土方后作为地下运输通道以减少开挖土方量和增加地基处理时的造型填充砼量。
、岩石地基开挖,应优先采用控制爆破方法,先使基岩松动爆破成碎块,其块度应不大于挖土机铲斗宽的2/3,再用挖土机挖出,可避免破坏临近基础和地基;
对大面积较深的基础坑,尤其是在厂房内爆破基岩,拟采用打眼放炮的方法,采用多炮眼,少药量分层松动爆破;
分层清查,每层厚1.2m左右。
、挖土为多机多人作业连动化施工,应做好每一环节的组织管理和协调工作,建立一套完整的指挥高度系统,按挖土进度要求均衡地进行施工。
机械操作和汽车装土行驶要听从现场指挥,所有车辆必须严格要求按规定的开行路线行驶,卸土到指定地点。
、做好机械的表面清洁和运输道路的清理工作,以提高挖土和运输效率。
、分层挖土应合理放坡,防止塌方,溜坡或造成机械倾翻等安全事故。
、认真做好降排水,防止基坑长期浸泡及边坡塌方。
本工程排水拟采取在基坑边挖明排水沟,四角或对角挖集水井,用4寸污水泵及时将积水抽排至公路边市政雨排水管网。
排水沟及集水井位置详见附图。
d、做好成品保护及安全工作
、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等,挖运土时不得碰撞。
、土方开挖时,应防止邻近的主厂房基础,柱子以及必要时支设的基坑防护设施等发生下沉和变形,更不得碰撞。
必要时应与设计单位或业主协商,采取防护措施,并在施工中进行沉降或位移观测。
C、土方开挖质量标准
a、保证项目
基土土质必须符合设计要求,并严禁扰动。
b、允许偏差项目见下表:
土方工程允许偏差值
项目
允许值(mm)
检验方法
表面标高
+0,-50
用水准仪
长度、宽度
-0
用经纬仪、拉线和尺量
边坡偏陡
不允许
观察或用坡度尺
2、垫层和造型砼施工
垫层和造型的作用主要是保护地基不受雨水浸泡,加固地基底面,以防扰动,避免基础底面的砼与土相混,影响砼质量;
便于测量抄平放线、安装模板、钢筋、埋设固定各种固定架,支承架的预埋铁件;
防止沾污底板钢筋和埋设管线;
此外造型砼侧面贴靠聚脂泡沫板隔离层后,还可代替部分外模,设置预埋拉杆固定内模。
本工程设计要求为轧机本体及地下室坐落在中风化砂(泥)岩层上,若开挖至设计标高后未到持力层,应继续挖至中风化砂(泥)岩层后用C15造型砼填至设计标高。
垫层厚度大于1m时,可加入20~30%的毛石,毛石强度不小于200号,并且不得选用膨胀性或风化石料;
粗轧机基础的辊道基础下应做1m厚的砂石垫层,宽出基础边缘不小于800mm,砂石层碎石含量占全重的30%,压实系数λc≥0.96;
嵌岩基础设计为200mm厚中粗砂垫层上再做100mm厚砼垫层。
垫层砼强度等级设计要求防水砼基础下垫层砼强度等级为C15,其它基础垫层为C10。
垫层和造型的施工方法同常规方法。
施工时应注意如下事项:
a、当基础底面之间有高低差时,垫层应由低向高处放坡。
放坡时,当基础高低差小于1.5m时,按45度放坡;
当高低差大于或等于1.5m时,按60度放坡。
b、为了固定螺栓固定架立柱或作内外模固定拉杆的锚固点,或埋设测量控制点标板,在浇注垫层和造型砼时,在其上应于规定位置预埋钢板、拉杆、木桩或插型钢。
c、造型砼侧立面应支侧模板浇注,属于嵌岩部分则应留足苯板隔离层的位置,以便与基础之间设隔离层。
d、砼垫层与基础底板接触面应刷冷涂防水涂料两遍。
垫层造型砼施工示意图详见附图。
3、人工挖孔灌注桩施工
机桩基础应待粗轧机架地下室造型砼施工完成后,周围扰动土回填到桩顶标高时再开始挖桩施工;
粗轧竖剪桩基础应待粗轧地下室施工完成后回填到桩顶标高时再开始挖桩施工,
D、成品保护及安全事项
、当土质较差时,桩距小于3.5倍桩径时,应采取间隔挖桩,成桩防止坍孔;
、因场地内泥岩具裸露易风化,崩解速度快,应避免其长时间暴露,应及时施工护壁砼;
、桩成孔后应及时通知勘察,设计和监理进行验槽,确认无误后,方可浇注桩身砼,若施工中发现不良地质情况应及时通知勘察和设计单位进行协商处理。
、桩基施工时应严格执行有关安全操作规程。
桩孔开挖及护壁施工示意图详见附图。
三、模板工程
(一)轧机基础
根据工程特点,首先开挖伸缩缝内侧范围的设备基础,并将基础垫层全部浇筑完成。
砼浇筑一次完成,待内侧设备基础拆模后,再施工伸缩缝以外剩余部分。
模板全部采用12mm厚竹质复合板,加钉50×
100木楞,中心间距200。
在轧机本体及其他侧壁有钢衬板的部位,则以钢衬板做为模板,支撑系统采用钢架与钢管相结合的方式施工。
支模顺序:
浇筑砼垫层并按要求在垫层上面设埋设件及插筋支外模板绑扎底层钢筋制安模板钢托架及固定预埋螺栓钢架绑扎面层钢筋支安内模检查验收浇筑砼。
粗轧机座在地下室的顶板上,下部地下室大部分是空的,考虑轧机要求一次浇注施工,在底板上设置型钢托架,支撑满堂架,形成稳定的加固系统。
对于顶板厚度超过1。
0米以上的地方,则完全采用钢桁架来支撑较重的砼。
具体的加固情况见附图。
内侧墙板采用12厚竹模板,水平加钉50×
100木楞,@200,竖向用2Ф48钢管固定在木楞上,间距按600设置。
支撑系统采用满堂脚手架,立杆间距600,每隔1800mm设剪刀撑一道。
对于大面积吊模下部做钢托架,用来支托上部模板系统。
对于砼墙壁外侧有砼造型,浇筑造型时,事先预埋Ф14锚筋,锚入造型长度700mm,端部弯成90度钩,外露长度300mm,双向间距600mm,立模时,将Ф14对穿螺栓Ф14插筋单面焊10d,并与模板拉结。
设置L50×
5角钢撑杆,双向间距1200mm,支撑在模板与侧向垫层间,并与Ф14锚筋焊接。
外模板配置方式同内模,将内外模板间用Ф14对拉穿螺栓连结,通道底板面满铺12厚竹模,沿中间纵向通长设置200宽,振捣排气槽,模板用铁丝固定在托架上,底板面应比原设计低20mm,拆模后用1:
2水泥、砂浆、抹面20mm厚,沟内排水槽按最低点,支模、拆除模板后,再用C25细石砼按设计找坡。
外侧模板直接撑于坑壁之上,注意在支撑与坑壁接触处,垫以50mm厚通长垫木。
轧机本体有钢衬板的地方用钢衬板做模板。
在钢衬板正面(无锚筋面),纵向间距300竖向通长点焊L75×
6角钢,@1000mm设一道L50×
5角钢撑杆,
中间预留200×
200振捣孔。
见附图。
在该处模板下口用角钢做一托架,下部与垫层埋件焊接。
电缆沟道模板:
电缆沟道模板采用12厚竹模,加钉50×
100木楞@400。
下部用角钢焊制托架,底部与垫层埋件焊结。
其他:
一些砼浇筑后模板无法拆除的预留孔洞,均采用δ=6厚钢板制成模板,永久性埋入基础。
砼垫层上托架预埋件全部采用-200×
200×
8、4Φ12、L=150。
在制安模板下部钢托架时,特别要注意面层钢筋的保护层厚度。
现场操作时,依据实际情况决定面层钢筋在托架横担中所处位置。
和砼一起浇筑的钢衬板,在每道钢衬板连接焊缝完成后,砼浇筑前,要做抗油渗试验。
方法为,在焊缝处涂刷煤油片刻后,观察其衬板背面拼缝处有无油渗出现,无则表明焊缝合格,有则须做返工处理后,再做试验至合格为止。
焊工必须持证上岗,焊缝要求饱满、平滑。
做抗油渗试验时,一定要通知监理代表共同参与,并做好记录。
在操作过程中,注意不要油污钢筋。
建立健全轧机基础的几道主要控制线,要在基础外侧无施工扰动的地方设置半永久性控制桩,其基准点高度应高于基础面300m,以便于施工和检查。
(二)地下室液压、乳液地下室砼分两次浇筑,在底板上500mm处留设一道施工缝,施工顺序为:
垫层钢支架埋件外侧模板安装底板钢筋绑扎钢支架安装墙壁钢筋绑扎墙壁预埋件施工缝以下墙壁内模施工缝以下墙壁及底板砼浇筑搭设满堂脚手架施工缝以上内模顶板模板顶板钢筋绑扎螺拴安装吊模安装施工缝以上砼浇筑
模板质量要求
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