建筑工程质量通病防治措施处理方案讲义Word文档下载推荐.docx
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选用符合要求的土料,按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实;
在边坡上下部做好排水沟,避免在影响边坡稳定的范围内积水。
2.3填土出现橡皮土填土夯打后,土体发生颤动,形成软塑状态而体积并没有压缩。
在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填,或采用这种土作土料回填,当对其进行夯实或碾压,表面易形成一层硬壳,使土内水份不易渗透和散发,因而使土形成软塑状态的橡皮土。
夯实填土时,适当控制填土的含水量;
避免在含水量过大的原状土上进行回填。
填方区如有地表水时,应设排水沟排水,如有地下水应降低至基底。
治理方法:
可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量,或将橡皮土翻松、凉干、风干至最优含水量范围,再夯(压)实。
2.4回填土密实度达不到要求回填土经碾压或夯实后,达不到设计要求的密实度。
(1)填方土料不符合要求;
采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。
(2)土的含水率过大或过小,因而到不到最优含水率的密实度要求。
(3)填土厚度过大或压实遍数不够。
(4)碾压或夯实机具能量不够,影响深度较小,使密实度达不到要求。
选择符合要求的土料回填;
按所选用的压实机械性能;
通过实验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度;
严格进行水平分层回填、压(夯)实;
加强现场检验,使其达到要求的密实度。
处理方法:
如土料不符合要求,可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固;
土料含水量过大,可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实;
含水量过小或碾压机具能量过小,可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
2.5挖方边坡塌方在挖方过程中或挖方后,边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。
(1)基坑(槽)开挖较深,放坡不够。
(2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑(槽),未采取有效降排水措施,由于水的影响,土体湿化,内聚力降低,失去稳定性而引起塌方。
(3)坡顶堆载过大或受外力震动影响,使坡体内剪切应力增大,土体失去稳定而导致塌方。
(4)土质松软,开挖次序、方法不当而造成塌方。
根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度;
做好地面排水措施,基坑开挖范围内有地下水时,采取降水措施,将水位降至基底以下0.5m;
坡顶上弃土、堆载,使远离挖方土边缘3~5mm;
土方开挖应自上而下分段分层依次进行;
并随时作成一定坡势,以利泄水;
避免先挖坡脚,造成坡体失稳;
相邻基坑(槽)开挖,应遵循先深后浅,或同时进行的施工顺序。
可将坡脚塌方清除,作临时性支护(如堆装土草袋、设支撑护墙等)措施。
2.6边坡超挖边坡面界面不平,出现较大凹陷。
(1)采取机械开挖,操作控制不严,局部多挖。
(2)边坡上存在松软土层,受外界因素影响自行滑塌,造成坡面凹凸不平。
(3)测量放线错误。
机械开挖,预留0.3m厚采用人工修坡;
加强测量复测,进行严格定位。
局部超挖,可用三七灰土夯补或浆砌块石填补,与原土坡接触部位应做成台阶接槎,防止滑动;
超挖范围较大,应适当改动坡顶线。
2.7基坑(槽)泡水地基被水淹泡,造成地基承载力降低。
(1)开挖基坑(槽)未设排水沟或挡水堤,地面水流入基坑(槽)。
(2)在地下水位以下挖土,未采取降水措施,将水位降至基底开挖面以下。
(3)施工中未连续降水,或停电影响。
开挖基坑(槽)周围应设排水沟或挡水堤;
地下水位以下挖土,应设排水沟和集水井,用泵连续排走或自流入较低洼处排走,使水位降低至开挖棉以下0.5~1.0m。
已被水浸泡扰动的土,可根据情况采取排水、凉晒后夯实,或抛填碎石、小块石夯实,换土(三七灰土)夯实,或挖去淤泥加深基础等措施。
2.8基坑(槽)回填土沉陷基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷,造成散水坡空鼓下沉。
(1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填,或基础两侧用松土回填,未经分层夯实。
(2)基层宽度较窄,采用手夯夯填,未达到要求的密实度。
(3)回填土料中干土块较多,受水浸泡产生沉陷,或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料,回填密实度不符合要求。
(4)回填土采用水沉法沉实,密实度大大降低。
回填前,将槽中积水排净;
淤泥、松土、杂物清理干净;
回填土按要求采取严格分层填、夯实;
控制土料中不得含有直径大于5cm的土块,及较多的干土块;
严禁用水沉法回填土。
若散水坡面层已经裂缝破坏,应视情况采取局部或全部返工;
局部处理可用锤、凿将空鼓部位打碎,填塞灰土或碎石黏土混合物夯实,再重做面层。
三、钢筋工程
3.1、表面锈蚀
原因分析:
保管不良,受到雨雪侵蚀,存放期长,仓库环境潮湿,通风不良。
预防措施:
钢筋原料应存放在仓库或料棚内,保持地面干燥,钢筋不得直接堆放在地上,场地四周要有排水措施,堆放期尽量缩短。
淡黄色轻微浮锈不必处理。
红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除,尽可能采用机械方法,对于锈蚀严重,发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。
3.2、混料
原材料仓库管理不当,制度不严;
直径大小相近的,用目测有时分清;
技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。
发现混料情况后,应立即检查并进行清理,重新分类堆放,如果翻垛工作量大,不易清理,应将该钢筋做出记号,以备民料时提配注意,已民出去的混料钢筋应立刻追查,并采取防止事故的措施。
3.3原料弯曲
运输时装车不注意;
运输车辆较短,条状钢筋弯折过度;
用吊车卸车时,挂钩或堆放不慎;
压垛过重。
采用专车拉运,对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。
利用矫直台将弯折处矫直,对曲折处圆弧半径较小的硬弯,矫直后应检查有无局部细裂纹,局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。
3.4钢筋原材料不合格
钢筋出厂时检查不合格,以致整批材质不合格或材质不均匀。
进场原材料必须送样检验。
另取双倍试样作二次检验,如仍不合格,则该批钢筋不允许使用。
3.5、成型钢筋变形:
成型后往地面摔得过重,或因地面不平,或与别的钢筋碰撞成份;
堆放过高压弯,搬运频繁。
搬运、堆放时要轻抬轻放,放置地点应平整;
尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放,并根据具体情况处理。
3.6、露筋
保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落,由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺偏大,局部抵触模板,振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扣松散。
砂浆垫块要垫得适量可靠,竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块,绑在钢筋骨架外侧时,为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板,将垫块挤牢,严格检查钢筋的成型尺寸,模外绑扎钢筋骨架,要控制好它的外形尺寸,不得超过允许值。
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹,露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉,直至看不到孔眼为止,然后用砂浆找平。
为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠,原混凝土面要用水冲洗,用铁刷刷净,使表面没有粉层,砂浆或残渣,并在表面保护湿润的情况下补修,重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后,采取措施补救。
3.7钢筋遗漏
施工管理不当,没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。
绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样,并按钢筋材料表核对配料单和料牌,检查钢筋规格是否齐全准确,形状、数量是否与图样相符。
在熟悉图样的基础上,仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤,整个钢筋骨架绑完后应清理现场,检查有无遗漏。
遗漏掉钢筋要全部补上,骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎,复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上,对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。
四、模板工程
4.1标高偏差
(1)楼层无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合;
竖向模板根部末找平。
(2)模板顶部无标高标记或末按标记施工。
(3)建筑标高控制线转测次数过多,累计误差过大。
(4)预埋件、预留孔末固定牢,施工时末重视施工方法。
(5)楼梯踏步模板末考虑装修层厚度。
防治措施:
(1)每层楼设足够的标高控制点,竖向模板根部须做找平。
(2)模板顶部标设标高标记,严格按标记施工。
(3)建筑楼层标高由首层±
0.000标高控制,严禁逐层向上引测,以防止累计误差。
当建筑高度超过30m后,应另设标高控制线,每层标高引测点应不少于2个,以便复核。
(4)预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件与模板。
(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
4.2结构变形:
(1)支撑及围檩间距过大,模板刚度差。
(2)组合小钢模,连接件末按规定设置,造成模板整体性差。
(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。
(4)竖向支撑末支设牢固,造成支撑松落。
(5)门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。
(6)梁柱模板卡具间距过大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。
(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。
(8)采用木模板或胶合板模板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋而变形。
(1)模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重,施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力,刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用不产生变形,支撑底部应加设垫木,确保稳固。
(3)组合小模拼装时,连接件应按规定设置,围檩及时拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)梁柱模板采用卡具,其间距要按要求设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小5mm。
(5)梁墙模板上部必须有临时撑头,以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。
(6)浇捣混凝土时要均匀对称下浆,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。
(7)对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱,当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。
(8)采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止模板变形。
4.3接缝不严
(1)翻样不认真或有误,模板配制马虎,拼装时接缝过大。
(2)木模板制作粗糙,拼缝不严。
(3)木模板安装周期过长,因木模干缩或裂缝。
(4)浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润,使其胀开。
(5)模板变形未及时修整。
(6)模板接缝措施不当。
(7)梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位,底部基层不平整。
(1)翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图,详细纺注尺寸,经复核无误后认真抽操作工人交底,强化工人质量意识,认真制作定型模板和拼装。
(2)严格控制木模板含水率,制作时拼缝要严密。
(3)木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其胀开密缝。
(4)模板变形特别是边框变形,要及时修整平直。
(5)模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。
(6)梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠,拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)发生错位要及时校正好。
(7)墙柱底部混凝土面施工时找平收光,平整度水大于2mm
4.4梁模板缺陷
(1)模板支设未校直撑牢,支撑整体稳性不够。
(2)模板没有支撑在坚硬的地面上,混凝土浇筑过程由于荷载增加,底部松动,造成模板下沉。
(3)梁底模未按设计要求或规范规定起拱,未根据水平线控制模板标高。
(4)侧模承载能力及刚度不够,拆模过迟或模板未使用隔离剂。
(5)木模采用易变形的木材制作,混凝土浇筑后变形较大,易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。
(6)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀,事先未留有空隙,湿润木模。
(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形。
支撑底部如为泥土地面,应先认真夯实,铺放通长垫木,以确保支撑不沉陷,梁底模应按设计或规范要求起拱。
(2)梁侧模应根据梁的高度进行配制,若超过60cm应加钢管围檩,上口则用圆钢插入模板上端固定上口,若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓,与钢管围檩配合,加强梁侧模刚度及强度。
(3)支梁木模时应遵守边模板包底模的原则,梁模与术模连接处,应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响,下料尺寸一般应略为缩短,使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
(4)模板梁侧模下口必须有夹条木,钉紧在支柱上,以保证混凝土浇筑过程侧模下口不致炸模。
(5)梁模用木模时,尽量不采用易变形的木材制作,并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。
(6)组装前应将模板上残渣剔除干净,模板拼缝应符合规范规定,侧模应支撑牢靠,模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。
(7)用铝丝加固梁模时,应上下分绑,严禁整体绑扎,防止浇筑混凝土时下口胀开,上口缩小。
4.5柱模板缺陷
(1)柱箍间距太大或不牢,钢筋骨架缩小,或木模钉子被混凝土侧压力拔出。
(2)测放轴线不认真,梁柱接头处未按大样图安装组合。
(3)成排柱子支模不跟线,不找方,钢筋偏移未扳正就套柱模。
(4)柱模未保护好,支模前已歪扭,未修整好就使用,板缝不严密。
(5)模板两侧松紧不一,未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。
(6)模板上有混凝土残渣,未做好清理或拆模时间过早。
(1)成排柱子支模前,应先在底部弹出通线,将柱子位置兜方找中。
(2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。
(3)柱子底部采用短钢筋头焊制支撑,保证底部位置准确。
(4)成排模支撑时,应先立两端柱模,校直与复核位置无误后,顶部拉通长线,再立中间各根柱梁,柱距不大时,相互间用剪力撑及水平撑搭牢。
柱距较大时,各柱单独拉四面斜撑,保证柱子位置准确。
(5)柱模立完,校正模板的垂直度,拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。
(6)根据柱子断面的大小及高度,柱模外面每隔500~800mm应加设牢固的柱箍,必要时增加对拉螺栓,防止炸模。
(7)柱模用木料制作,拼缝应刨光拼严,门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。
(8)较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣口,以便浇筑混凝土插入振动棒,当混凝土浇筑到临时洞口时,即应封闭牢固。
(9)模板上混凝土浇完后残渣应清理干净,柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
4.6板模板缺陷
(1)模板龙骨用料较小或间距偏大,不能提供足够的强度及刚度,底模未按设计或规范要求起拱,造成挠度过大。
(2)板下支撑底部不牢,混凝土浇筑过程中荷载不断增加,支撑下沉,板模下挠。
(3)板底模板不平,混凝土接触面平整度超过允许偏差。
(4)将板模板铺钉在梁侧模上面,甚至略伸入梁模内,浇筑混凝土后,板模板吸水膨胀,梁模也略有外胀,造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
(1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定,确保有足够的强度和刚度,支承面要平整。
(2)支撑材料应有足够强度,前后左右相互搭牢增加稳定性,上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置,确实支撑稳固。
(3)木模板板模与梁模连接外,板模应铺到梁侧模外口齐平,避免模板嵌入梁混凝土内,便于拆除。
(4)板模板应按规定要求起拱,钢木模板混用时,缝隙必须嵌实,并保持水平一致。
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4.7墙模板缺陷:
(1)模板事先未作设计,相邻模板未设置围檩或围檩间距过大,对拉螺栓选用过小或未拧紧,墙根部混凝土面不平,缝隙过大。
(2)模板制作不平整,厚度不一致,相邻两块墙模板拼接不严,支撑不牢,设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力,以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大,不能承受混凝土侧压力而被拉断。
(3)模板间支撑方法不当
(4)混凝土浇筑分层过厚,振捣不密实,模板受侧压力过大,支撑变形。
(5)角模与墙模板拼缝不严,水泥浆漏出,包裹模板下口,拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。
(6)未涂刷隔离剂,或涂刷后被雨水冲走。
(1)墙面模板应拼装平整,符合质量检验评定标准。
(2)有几道混凝土墙时,除顶部设通长连接杆定位外,相互间均应用剪刀撑撑牢。
(3)墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓,模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力,确保不炸模(一般采用Φ12~Φ16mm螺栓)。
两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头,以保证墙体厚度一致,有防水要求时,应采用焊有止水片的螺栓。
(4)混凝土应分层浇筑,每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内。
(5)模板面应涂刷隔离剂,且应涂刷均匀。
(6)墙根部采用焊制钢筋撑来控制,轴线尺寸位置及厚度。
(7)龙骨不宜采用钢花梁,墙梁交接处和墙顶上口应设拉结,外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠,支撑的间距位置应控制好。
五、混凝土
5.1蜂窝:
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度合适;
混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;
浇灌应分层下料,分层捣固,防止漏振;
模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆,基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
小蜂窝:
洗刷干净后,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝,凿去蜂窝薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;
较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
5.2麻面:
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象.
(1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严,局部漏浆。
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
模板表面清理干净,不得粘有水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严;
模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;
混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
5.3孔洞:
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部露。
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞。
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
在钢筋密集处及复杂部位,采用细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;
预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振,砂石中混有黏土块,工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5.4露筋:
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
(5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角、导致露筋。
浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;
钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;
浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;
模板应充分湿润并认真堵好缝隙,混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用刀片或振捣棒进行振捣;
操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正;
保护层混凝土要振捣密实;
正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
表面露筋:
刷洗净后,在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平;
露筋较深:
凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5.5缝隙、夹层:
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3)混凝土浇灌高度过大
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